工作面回采预抽钻孔施工安全技术措施

1、工作面回采预抽钻孔施工安全技术措施工作面回采预抽钻孔施工安全技术措施根据煤矿安全规程第 145 条规定要求，结合我公司已有的 瓦斯资料分析，预计在 15301 工作面回采过程中使用通风方法解决瓦 斯问题难度很大，为保证安全生产，减轻通风负担，故决定由我队在 15301工作面进、回风顺槽施工回采预抽钻孔。一、抽放钻孔设计：1、抽放方法、抽放方式本煤层瓦斯抽放采用采前预抽和边采边抽的方法，采用钻孔抽 放方式；2、本煤层回采抽放钻孔施工顺序进风巷、回风巷回采抽放钻孔自 80 米停采线开始依次按孔号往 里施工。3、本煤层回采抽放钻孔设计工作面回采抽放钻孔布置参数（具体详见附表 1、附表 2、附图1、附

2、图 2）1）、钻孔深度 工作面回采钻孔沿煤层倾向布置，采取在进风巷、回风巷双侧布 置钻孔，双侧布孔钻孔累计深度 200m （即中部重叠20m）,回采工作 面采取下行通风方式，呈现进风高、回风低，考虑回风巷施工仰角抽 放钻孔比进风巷施工俯角抽放要容易，且考虑在抽放过程中进风巷抽 放钻孔积水难处理等原因，故 15301 工作面进风巷回采钻孔深度设计 为80m,回风巷回采钻孔深度设计为120m;2）、钻孔水平间距按照煤层瓦斯含量降到 8m3/t 以下、瓦斯压力降到 0.74Mpa 以 下的标准及预抽回采区域内煤层瓦斯吨煤钻孔量 0.1m/t 以上的标准， 结合现场实际情况，故设计进风巷及回风巷本煤层

3、抽放钻孔水平间距 为0.5m，呈三花眼布置。3）、钻孔垂直间距15301工作面平均煤厚5m，进风巷净高3m，回风巷净高3m, 钻机自身高度为1.1m，故进风巷及回风巷下排抽放钻孔距底板 1.1m、 距顶板 1.9m 处布置;考虑钻孔抽放半径、现场施工情况,进风巷、回风巷上排抽放 钻孔距下排孔0.6m、距顶板1.3m处布置。4）、钻孔个数及进尺工作面回采钻孔沿煤层倾向布置，工作面走向长度1253m，工作面倾斜长度为180m。工作面可采长度1107m，实际打钻距离为1107m； 钻孔间距0.5m,进风巷回采钻孔孔数为2214个，钻孔进尺为177120m; 回风巷回采钻孔孔数为 2214个，钻孔进尺

4、为265680m；总钻孔数为 4840 个，总进尺为 442800m。按照预抽回采区域内煤层瓦斯吨煤钻孔量 0.1m/t 以上的标准进行验算得最少需施工回采钻孔进尺为1253X 180X 5X1.5 x 0.1=169t55m此设计钻孔进尺442800m>169155m,故能满足预抽回采区域本煤层瓦 斯要求。5）、钻孔角度（1）进风巷回采钻孔倾角进 风 巷 按 -8 °-12 °倾 角 计 算 ， 在 80m 位 置 底 板 下 沉11.13m16.63m；计算得进风巷下排抽放钻孔倾角B为-10 -11°上排抽放钻孔倾角B为-10 -11 °下排抽

5、放钻孔在距底板1.1m处以-10-11开孔，在80m位置 钻孔下沉3.86m2.46m,加上钻杆自身下沉1m，预计终孔距底板2.86m1.46m 左右；上排抽放钻孔在距底板1.7m处以-10 -11开孔，在80m位置 钻孔下沉3.86m2.46m,加上钻杆自身下沉1m，预计终孔距底板3.46m2.06m 左右；（2）进风巷回采钻孔方位角进风巷回采钻孔以 0 方位角施工。（3）回风巷回采钻孔倾角回风巷按 8 12 倾角计算, 在 120m 位置底板上倾16.7m24.94m；计算得回风巷下排抽放钻孔倾角B为9°11 °, 上排抽放钻孔倾角 B为 9°11 °

6、;。下排抽放钻孔在距底板1.1m处以9°11°开孔，在120m位置钻孔上倾 3.17m3.14 m,加上钻杆自身下沉1m,预计终孔距底板2.17m2.14m 左右；上排抽放钻孔在距底板1.7m处以9°11°开孔，在120m位置钻 孔上倾 3.17m3.14 m，加上钻杆自身下沉1m，预计终孔距底板2.77m2.74m 左右。4）回风巷回采钻孔方位角 回风巷回采钻孔以 0°方位角施工。二、钻孔的封孔封孔管必须具有抗静电、阻燃性，（我公司采用 63mmPVCt、 管壁厚度3mm）;封孔采用人工聚氨酯封孔，封孔深度不得小于9m,封孔管外露长度为 15

7、-20cm。三、钻机施工安全措施1）开机前的准备1 、检查各管路、 钻具、接插件、管件、套管、钻杆等配件情况。 必须确保设备及其安全装置处于良好的工作状态，方能开机。2、安装钻机时，将工作地点顶部的活矸及底板的浮煤、杂物清 理干净，保证见实底实顶， 立柱必须戴木帽， 安设底木必须摆好摆平， 有问题时必须及时处理好。3、 机长要携带便携式瓦检仪并将瓦检仪吊挂在孔口下风侧0.5m处，随时检查施工地点钻场的瓦斯情况，发现瓦斯浓度达到1%，立即 停机、撤人并汇报通风调度处理。4、各连接螺栓必须拧紧 ,立柱必须固定牢固， 立柱必须有防倒措 施。固定夹头把钻机前端与固定装置的横梁连接，必须拧紧螺栓。防 止

8、松动跑偏。5、钻机在固定装置上作业时，定位必须适当。使其在不同的高 度水平，能平稳作业。6、钻机试运行时，给进、旋转应试运转 12 次，钻头、马达 空转均以最高转速旋转，空转时间不宜过长。2）钻进时的操作1、钻机操作时，必须机长统一指挥，要严格按照钻机操作程序 进行。施工人员要穿戴整齐，防止手套或衣袖接触机器；人员相互配 合，统一口令。2、必须严格按照钻孔设计执行，抽放钻孔的角度吊挂，钻孔的 完孔，必须由机长、工长或队长详细记录在进尺表上。钻孔角度误差 不大于 ±1，°钻孔位置误差不大于 ±0.2米，开孔要圆滑，给进速度要慢， 终孔达到设计要求。3、上、下钻杆人员

9、必须站在钻机上风侧，不得影 换行 响开机 人员的视野，由开机人员指挥操作。拆装钻杆时必须停机。钻机施工 过程中人员不得进入钻机操作区。正常打钻时，距钻杆 1 米处要拉起 警戒绳，开机时严禁进入。4、操纵正、反旋转手把至正转位，使动力头带动钻杆正转5、在钻进过程中，可根据钻进阻力的变化，调节推进速度。若出现喷孔、卡钻、吸钻、抱钻、瓦斯忽大忽小，瓦斯持续上升，连续 煤炮声，矿压显现等明显瓦斯突出预兆时，必须立即停止作业，由机 长负责将人员全部撤至新鲜风流安全处并及时汇报队值班长、通风调 度及公司调度室。6、钻进中出现掉杆或断杆无法打钻时，必须注明孔号及钻杆长 度，汇报队值班长、通风调度及公司调度，

10、并在掉杆或断杆地点做明 显标识，以便掘进时采取相应措施。3）加接钻杆时的操作1、在需加接钻杆时，先停止推进，再停止旋转。2、钻机夹持器夹紧钻杆，解下钻杆与动力头连接插销。3、动力头退后，将钻杆与前部钻杆末端对接上并插好插销。4、往前缓慢推动给进控制手柄，直至主轴插座轻柔的与加接的 钻杆尾端的凸接头接合。4）卸钻杆的操作1、操作动力头边旋转排粉边退后，直至整根钻杆全部退出。2、解下最后一根钻杆与前一根钻杆的连接插销。3、夹持器夹紧前部钻杆， 动力头退后，解下钻杆与动力头插销， 取下钻杆。4、如此循环反复，直到卸完全部钻杆。5）钻机搬移安全措施1、钻机搬移过程中，应对全部管路进行防护，把各接口密封

11、防 尘。2、搬运整机时，人员要配合好，统一口令，重物下严禁有人。3、各独立的组件应稳妥的固定在钻机上，搬运过程中，检查是 否有超长及凸出部位，避免搬运时碰坏。4、钻机搬家时必须将立柱和跑道拆开，分别搬运，要将外露气 嘴堵好，细小零件单独保管好。拆卸立柱和跑道时要注意安全。5、钻机在搬移时，必须有钻机队工长现场指挥。6）孔口除尘器的安装和注意事项1、钻机安装完成后要安装孔口除尘装置，我队采用KCS-23QK型矿用气动水射流孔口除尘器。2、注意事项 射流除尘管出口严禁站人。 高压胶管和进气管要连接可靠， U 型卡必须卡牢，防止脱开。 钻机钻杆要通过集尘器口圆孔的中心位置，集尘器要固定牢 固，严防偏

12、移松动，造成与钻杆的相互碰撞产生火花引起瓦斯爆炸。 油雾器和高压泵无油时严禁使用。 减速齿轮箱顶端注油口螺栓只有在注油时才能打开，正常使 用时每个月加油锂基润滑脂一次。 严禁在无水的情况下运行高压泵。四、突出预兆和发生突出的避灾程序1）、有声预兆：地压显现、顶板来压、顶板掉渣、手扶煤壁有冲击。（2）、无声预兆：工作面瓦斯浓度突然增大或忽大忽小，工作 面变冷，出现瓦斯涌出的蜂鸣声，打钻时出现顶钻、卡钻、喷孔等现 象。（3）、避灾程序：一旦发生突出预兆，必须停工撤人，当班跟 班队干、工长或机长必须立即组织施工人员佩戴自救器沿避灾路线进 行撤退，并及时向公司调度汇报。（4）、避灾路线：15301进风

13、巷、15301回风巷-西翼轨道巷- 集中皮带巷-主、副斜井-地面。（详见附图5）五、其他规定1 、钻机施工时，每台钻机不得少于 3 人。2、在钻机施工过程中，在加、卸杆完毕后，由加、卸杆人员通 知机长开机，机长再次确认加、卸杆人员撤至钻机1m以外时，放可开 机。3、钻孔施工完毕后，要及时封堵，并且清理于 15301进、回风 巷的煤溜或皮带上，钻机钻进时，严禁人员清理煤粉。4、钻机施工或退钻杆作业时，严禁敲打钻杆。防止因敲打产生 的明火引起瓦斯爆炸。5、钻孔施工期间如遇喷孔、 卡钻、吸钻、抱钻、瓦斯忽大忽小，瓦斯持续上升或遇水、遇岩等异常情况必须及时汇报通风调度和公司调度，并由专人记录6、施工过程中，所有人员不得正对钻孔滞留或作业，必须站立 在钻孔两侧，尤其加、卸钻杆人员必须侧身作业，在加、卸杆完毕后 必须撤离至钻机 1m 以外，防止钻孔眼内来压或钻机钻杆伤人。7、当钻机队施工人员进入到工作面的钻孔区后，必须及时采用 黄土封堵报废钻孔，封堵长度不得少于 2 米。8、加卸钻杆过程中禁止人员站在皮带或煤溜上作业。在钻机操作过程中钻机和孔口除尘器的电缆、风管、水管必须 吊挂整齐，防止影响行人的正常通行