高速公路一期工程A2合同段预制梁板专项施工方案

1、高速公路一期工程A2合同段 预制梁板专项施工方案1 编制依据公路工程技术标准( JTG B01 2014)公路桥涵设计通用规范( JTG D60 2015)公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范( JTG D62 2012)公路桥涵施工技术规范( JTG T F50 2011)高速公路一期工程两阶段施工图其他有关的规程、规范及设计指导意见2 工程概况本标段设计主要结构物有大桥6 座，中桥4 座。大桥分别为：* 大道跨线桥、 * 路跨线桥、* 大道跨线桥、* 跨线桥、 * 路跨线桥、* 大桥；中桥分别：* 中桥、 * 中桥、 * 中桥、 * 中桥(辅道桥)；大桥上部构造主要结构形式：采用装配式

2、预应力硅连续箱梁(25m 30m)及现浇预应力硅变截面连续梁，其中25m简支箱梁共888片，30m简支箱梁共66 片，均为后张法施工；中桥上部构造均采用(13m 20m)跨装配式预应力 硅简支空心板，其中13m空心板共282片；20m空心板共120片，均为后张 法施工。3 机械及施工人员安排根据我部对类似工程的施工经验和设计工程量，为了加快施工进度。我部投入30m箱梁模板1.5套；25m箱梁本II板4套；20m空心板模板2.5套； 13m空心板模板3套；钢筋切断机GQK型2台；GW4型钢筋弯曲机3台； GW3-12!钢筋调直机1台；BX1-400电焊机4台；BX1-315-2电焊机3台； LC

3、K-63等离子切割机1台；ZF75-150高频振动器20台；50型插入振捣棒 10台；1m3料斗2个；YCW150B-20型油压千斤顶4个；ZB4-500型电动油 泵4个；JW180©水泥浆拌和机1台；GUB3.0型灰号泵1台；135KW发电机1台；21m龙门吊2个；24m龙门吊2个。投入技术、管理人员7人；施工人员150人；管理和技术人员见 表1、表2表1主要施工人员一览表姓名职务备注项目副总工技术负责人副总兼工程部长施工负责人队长队长质检工程师质量负责人专职安全生产管理员工程师桥梁工程师工程师试验室主任试验表2 工班班长一览表姓名职务备注钢筋班模板安装於班张拉、压浆班门吊操作班4

4、梁场的选址、布置及建设4.1梁场选址我标段根据工程特点及结合现场的实际情况集中设置预制场一座，桥 梁预制场设于K38+500主线左侧，位于*北路跨线桥、*大道跨线桥之 间，预制梁厂占地面积约为26500吊。4 .2梁场布置(1) 25m 30m箱梁制梁区长176m宽24m;并配置24m龙门吊一套； 场内布置25m箱梁预制台座16个，30m箱梁预制台座4个，台座横向间距为 4m纵向间距为5m,并设6m硅运输道。(2) 13m 20m空心板预制区长80m宽21m并配置21m龙门吊一套； 场内设置13m空心台座13个；20m空心板台座7个，台座横向间距0.6m、 纵向间距8m,并设5m硅运输道。(3

5、)存梁区长为164m宽49m;13m空心板存梁台座4个、20m空心板 存梁台座4个;25m箱梁存梁台座20个;30m箱梁存梁台座2个；共存梁262 片，其中13m空心板存梁56片；20m空心板存梁48片；25m箱梁存梁130 片；30m箱梁存梁28片。(4)箱梁制梁区与存梁区之间留15m为预应力钢绞线存放下料区域。空心板制梁区与存梁区之间留20m为预应力钢绞线存放下料区域。( 5)钢筋加工存放区为于箱梁预制区中心左侧，占地面积为555 m2。( 6)办公住宿仓库布置位于梁厂北侧，单排沿梁厂长度方向布置；共建房屋20 余间、小型机具仓库2 间、发电机配电房一间(详见附梁场平面布置图)。5 .3

6、梁场建设5.1.1 平整场地根据现场总体布置和规划，工程技术人员对现场进行实地测量，根据测量数据对场区内的场地进行平整，用挖掘机清除地表农作物和部分松散砂层后回填5-30cm 砂砾，用压路机进行压实。5.1.2 轨道施工场地平整后，首先进行21 米、 24 米龙门吊轨道的测量放样，然后开挖轨道基础，基础深0.35m、长350m宽0.55m,在基础开挖后对基底进行铺 设厚15cm的碎石垫层，用小型机具夯实后，先浇注底层硅厚0.35m,然后立模浇注上层砼厚0.25m， 在浇筑上层砼的同时要预埋固定50道轨的钢筋；在轨道砼上下层接合处设置横向排水预留孔，便于积水排入水沟内。5.1.3 台座基础施工基

7、础采用扩大基础，台座端头枕梁基础深 0.5m、宽2m长26m台座 中部基础深0.3m、宽1.5m;为预防预应力张拉后梁板跨中起拱，台座两端 部受力变形，在台座基础两端设置 C30钢筋混凝土枕梁，横向24m纵向长 度5m,钢筋骨架直径12mmi冈筋组成，伸入台座混凝土中使上下有效结合一 体。5.1.4 场地硬化预制梁台座基础完成后进行制梁区场地硬化，场地硬化使用C20 砼铺筑，厚度为20cm,铺筑高度与轨道底层硅平齐，设 2%横坡向外排水。 4.3.5 台座施工（ 1 ）台座施工前，在台座基础上按设计宽度、长度、拱度、预留孔道等进行放样，箱梁台座：长（25m 30m、宽0.9m、高0.3m; 1

8、3m空心板边 梁台座：长14m 宽1.39 m、高0.15m;中梁台座：长14m 宽1.24m、高 0.15m; 20m空心板边梁台座：长 21m 宽1.24m、高0.15m中梁台座：长 21m 宽1.59m、高0.15m;台座采用 C30硅浇注。（ 2）为预防底板砼漏浆，在台座顶两侧设置50*50 槽钢各一条，槽钢内置直径50mnB胶管，经侧模板横向拉杆作用力下，使侧模与底板贴合紧 密。槽钢按设计拱度准确安装并与基础钢筋纵横连接。（3）在面板与基座之间布置间距为 50cm的PVC管作为横向拉杆预留 孔道，孔道高度距顶板10.5cm;台座两端1.2m处设置20*30 （宽*高）吊 装预留孔道。

9、（4）台座钢板安装，台座钢板采用 5mml¥钢板与预埋梢钢点焊联接， 并用红油漆在底座侧面画出跨中、隔板、支座中心线、波纹管位置。（ 5）在支座调平预埋钢板处按设计尺寸在台座上切割矩形槽口，槽口设置 2*1.5cm 倒角， 避免张拉过程中梁板受力损坏调平钢板周边混凝土。（ 详见附台座一般构造图）（ 6）为保证桥面系整体化层结构厚度，依据设计图纸，预拱度按圆曲线计算，计算结果如下：30m箱梁台座反拱度为30mm 25m箱梁台座反拱度为13mm 13m空心板 台座反拱度为12mm 20m空心板台座反拱度为20mm以25m箱梁为例，计算结果如下例：1、由弧切角是所对的圆线夹角的一半求得圆心

10、角为00 14' 18.12、tgin-1=13/12.5*2=014' 18.1 3、由圆心角0° 14' 18.1 /2按正切函数求得 OC勺长度为6009.618m4、半径 R=OC+13mm=6009.618+0.013=6009.631m5、ef=Ee-OCEe= VR2-OE2= 12mm4.3.6 存梁台座施工存梁台座基础采用扩大式基础，基础开挖深度0.5m、宽1.2m、平均长度21m,基础开挖后进行基底夯实以增加地基承载力，对处理后的基础进 行钢筋安装，安装后采用 C30硅浇注，为了保证受力均匀，台座表面应抹 光整平。4.3.7 钢筋加工与存放

11、场地施工（ 1 ）钢筋加工棚首先对规划场地进行平整碾压，铺设C15硅厚为15cm,在硅浇筑的同时预埋钢筋棚骨架法兰盘，然后安装钢筋棚骨架与预埋法兰盘连接，在钢筋棚顶部安装彩钢瓦。（ 2）钢筋存放区施工在硬化的场地上用砖砌筑支撑钢筋台座，台座长6.5m、 宽 37cm、 高 50cm，台座间距3.5m、然后搭设活动式钢筋棚。4.3.8 运输道路施工场内道路与预制箱梁区左侧，其宽度为 7.5m,厚度为25cm,使用C30 砼浇筑而成，主要用于梁板、物资和砼运输使用。4.3.9 临时办公、住宿房屋建设在整平的场地上开挖砌筑基础、基础宽 7.5m、长180m,在基础上安装活动板房。4.3.10 电力供

12、应（ 1 ） 梁场电源经* 高速公路一期工程2#变压柜（编号ZGS9-2-50010）经厂内地下预埋线管接入厂区相应配电箱。（ 2）线路架设要严格按施工现场临时用电安全技术规范JGJ-2005的规定执行。地面敷设的电缆不得老化脱皮，过路处穿管保护。（ 3）严禁将电力线路搭靠或固定在机械、栏杆、钢筋等金属上。（ 4）对电机柜设备、绝缘用具定期检查、测试，防雷设施每在雷雨之 前检查。（ 5）电源和自备发电机两个电源交替使用时安设能防止沟通两个电源的连锁装置。为预防在混凝土浇筑过程中停电，自备一台135KW发电机。4.3.11 施工用水水源在梁场北侧设水井一孔，水量满足砼养护需求，井内设置扬程80米

13、增压水泵一个，在轨道一侧设置 50mmt锌管道与井内水泵连接，通过管道将水引入场内水塔。4.3.12 围挡梁场正面采用砖墙围挡，其余三面采用彩钢瓦围挡，墙高 1.6m;正面墙统一粉刷，并挂宣传标语；做到整齐、美观。5 施工总体部署及施工计划5.1 总体施工根据本标段对后张法预制梁的施工经验和设计工程量，梁场内集中配置龙门吊两套，梁板砼的生产由搅拌站供料，砼的运输采用搅拌车运输至现场，由龙门吊配合料斗下料。梁板模板的支立、拆除均由两台龙门吊来完成，待张拉注浆完成后采用龙门吊运往存梁区或运至施工现场架设。5.2 生产能力及工期计划（ 1 ）梁场主要施工工序及时间设定台座处理（2h）一支侧模（7h）

14、-安装钢筋骨架（1h）一安装隔板、调平钢板预埋件（0.5h）-安装梁端模板和锚垫板（3h）-内模安装（1h） 一顶板钢筋和负弯矩及锚垫板（5h）-安装压杆（1h）-中间工序报检（1h） 一浇注硅（4.5h）一等拆模龄期（8h）一拆内模（4h）一拆外模（4h） 一 养护（5d）-检测梁体强度（12h）一穿钢绞线张拉压浆（36h）（黑体字工 序为占用模板工序及时间）a 一片箱梁占用台座的实际天数：（ 25、 30 米） 7 天b 一片箱梁占用模板的时间：（ 25 米） 42 个小时（ 30 米）支侧模、浇注砼、等拆模龄期、拆内模、拆外模时间延长为48 小时c 一片空心板占用台座的实际天数：（ 20

15、、 13） 7 天d 一片空心板占用模板的时间：支侧模、 浇注砼、 等拆模龄期、拆内模、拆外模减短时间为24 个小时（ 2）制梁场生产能力梁场的月生产能力主要由台座的月生产能力与模板的月生产能力共同确定。梁场投入预制25 米箱梁台座16 个，模板4 套； 30 米箱梁台座4 个模板 1.5 套。梁场投入预制20米空心板台座7个模板 1.5 套， 13 米空心板台座 12 个模板 2.5 套。考虑施工投入及雨季施工的影响，设台座利用率为 95%，模板利用率80%。即：梁场台座生产总能力=台座个数X台座月生产能力X利用率 梁场模板生产总能力=模板套数X单套模板月生产能力X利用率 梁场的月生产能力取

16、台座能力与模板能力中较小者作为设计控制能力。25米台座生产总能力为：15X (30/7) X 95%=61片25米模板生产总能力=4X (30/1.75 ) X 80%=55片30米台座生产总能力为：4X (30/7) X 95%=16片30米模板生产总能力=1.5 X (30/2) X 80%=1阱20米台座生产总能力为：7X( 30/7 ) X 95%=28片20米模板生产总能力=1.5 X (30/1 ) X 80%=36t13米台座生产总能力为：12X (30/7) X 95%=4阱13米模板生产总能力=2.5 X (30/1 ) X 80%=6计梁场的月生产能力取台座能力与模板能力中

17、较小者作为设计控制能力，即 25米箱梁 55 片 /月， 30米箱梁 16片 /月， 20米空心板28片 /月，13 米空心板48片 /月。预计完成 :25米箱梁共888片+55片/月=16个月30米箱梁共66片+16片/月=4.1个月20米空心板共120片+ 28片/月=4.3个月13米空心板共282片+48片/月=6个月( 3)预制工期按排根据制梁场生产能力计算，考虑天气和其它因素影响，预制总工期按排为 18个月( 2010年 1 月 2011 年 7月) 。6梁板预制施工方法及施工工艺控制6.1 施工前准备施工前，按技术规范要求对设计文件、图纸、施工现场进行详细核查, 编写作业指导书、进

18、行技术交底，合理安排施工进度计划。根据施工进度, 准备充足合格的各种原材料，加强对周转性材料的调配工作，同时根据进 度要求合理调配各种机具，在使用前对设备进行调试，确保机械性能良好。6.2 后张法预应力钢筋硅梁板的预制施工工艺（见图 1、图2） 图1后张法预应力钢筋硅箱梁的预制施工工艺流程图图2后张法预应力钢筋硅空心板的预制施工工艺流程图6.3 后张法预应力预制梁板施工方法、工艺6.3.1 后张法预应力箱梁钢筋加工安装程序箍筋、主筋加工一在钢筋加工模具内绑扎底板、腹板钢筋一安装波纹 管一钢筋骨架吊入模内-内模安装一绑扎顶板钢筋一负弯矩波纹管安装 6.3.2后张法预应力空心板钢筋加工安装程序箍筋

19、、主筋加工一在钢筋加工模具内绑扎底板、腹板钢筋一安装波纹 管一钢筋骨架吊入模内一浇注底板硅-安装内膜一绑扎顶板钢筋 6.3.3钢筋模具加工为了使钢筋骨架规范制作，根据设计图纸自制标准钢筋模具一套，模具两端分别制作24*10cm钢筋间距、中间制作97*20cm钢筋间距、高度1.2m、 上下双层布置，纵横相互垂直。6.3.4 钢筋加工及安装应符合以下要求(1)钢筋应平直、无局部弯折，盘条钢筋采用冷拉调直，伸长率不大 于2%钢筋表面应洁净，表面不能有油污、油漆，鳞锈。(2)钢筋焊接采用搭接电弧焊，采用双面焊接，两端钢筋预先向一侧 折弯，使两接合钢筋轴线一致，外观质量应满足清渣后焊缝表面平整，不 得有

20、较大的凹陷和焊瘤，接头处不得有裂纹，双面搭接焊缝长度不应小于5 倍钢筋直径，单面焊缝长度不应小于 10倍钢筋长度直径。焊缝宽度0.7倍 钢筋直径，焊缝厚度不应小于0.3倍钢筋直径。(3)钢筋必须有材质证明或试检报告，焊条、应有合格证，各种焊接 材料性能应符合(JG18)的规定，并采取防潮、防腐蚀的有效防范措施，钢 筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于搭接焊接接头在35倍钢筋直径区段内，同一根钢筋不得有两个接头，接头数量不得超过同排钢 筋数量的50%(4)箍筋制做依据设计施工图纸在加工区，钢筋加工设备操作平台上 放出大样，加工成型，规范要求宽度高士 5mm长士 10mm经检验合格的箍筋

21、，按设计尺寸及编号分类放置在存放台上，并做好防锈措施。(5)主筋按设计施工图纸设计尺寸下料，需焊接的应加上搭接长度， 并错开布置，长度应满足规范要求士 10mm焊接接头应满足钢筋焊接的规 范要求，经检验合格后运至钢筋骨架施工平台上施工。(6)钢筋与模板之间设置塑料垫块，垫块与钢筋绑扎牢固，并相互错 开布置。加工成型的钢筋骨架应满足受力筋间距士10mm箍筋横向水平筋±10mrm宽高士 5mm保护层厚度士 5mm的规范及质量检验标准要求。钢筋 骨架制做必须有足够的刚度和稳定性。便于在吊运安装过程中不变形。6.3.5 波纹管加工(1)波纹管在工地自行制作，材料使用半刚性，宽 30mm厚0.

22、3mm的 镀锌钢带经机械制成。其质量要求应满足足够的强度，以使其在混凝土的 重力作用下能保持原有的形状。对其集中荷载下的径向刚度，荷载作用后 的抗渗漏及抗弯曲渗漏应进行检验。(2)外观质量要求清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无 空洞和不规则的折皱，咬口无开裂、无脱扣。6.3.6 波纹管安装(1)波纹管安装尺寸位置应正确，直线段应平顺、曲线段应圆滑，按 设计坐标值精确安装波纹管，定位钢筋应与腹板钢筋焊接牢固。为在混凝 土浇注期间波纹管不产生位移，定位钢筋直线段按1米间距布置，曲线段按0.5m间距布置。(2)波纹管安装后应符合梁长方向+30mm梁高方向+10mm管道间距 同排10mm上下

23、层间距10mmi勺质量标准。(3)为确保波纹管在混凝土浇筑过程中不变形，波纹管内装置直径 50mm壁厚大于3mm的聚乙烯管增加刚度，并在硅浇筑过程中经常来回抽 动。6.3.7 模板安装工序底板处理一安装侧模-安装梁端模板-内模安装一安装顶板端模（ 1 ）底板处理安装侧模前对底板进行除锈、抛光处理，其表面平整度为2mm.（ 2）安装侧模及要求模板采用组合钢模，模板安装前应进行试拼，试拼中应检验各部位的几何尺寸、相邻模板间错台和高差及模板表面平整度等均应符合设计几何尺寸及规范要求。模板安装前应进行刨光、除锈，涂同一种的脱模剂，以保证砼的色泽一致，在相邻模板的接缝处贴粘双面胶带，确保砼不漏浆，保证结

24、构外露美观。模板应经常清理、检查和维修。侧模板由龙门吊吊运至台座。安装侧模时，按台座上的预留孔位穿横向拉杆将侧模连接。（ 3）梁端模板、锚垫板安装和要求梁端部模板由底板端部、腹板端部组合而成，并于内外模相互连接。由于端模接缝较多，端部钢筋布置较密，在砼振捣过程中易造成粱端模板位移后漏浆，施工过程中必须采取有效可行的措施予以控制：a、加强检查加固支撑点。b、在模板接缝相邻处帖粘双面胶带等措施，确保箱梁部端符 合设计几何尺寸和现行质量标准。锚垫板应按设计位置安装在箱梁端部模板上，并用螺丝与端部模板连接牢固，锚垫板周边的压浆孔，排气孔用双面胶带粘帖严密预防在混凝土浇筑过程中水泥浆渗入，锚垫板安装必须

25、与预应力孔道中心线垂直。（ 4）内模安装及要求内模在现场组拼后由龙门吊吊入外模内。梁板内模拼装质量要求与外模相同，为确保内模在吊运和砼浇筑过程中不变形，应具备足够的内支撑刚度；为保证结构几何尺寸，内模安装前在底板、腹板和底板设置支撑钢 筋。（ 5）顶板端模及翼板的安装顶板端模安装应符合设计角度和几何尺寸。梁板翼板安装需按设计施工图准确定位，直线段要顺直，曲线段要圆顺，不得有局部弯折或错台， 以确保梁板边缘板线美观，并应采取措施预防顶板混凝土浇筑过程中从顶 板钢筋留梢孔内漏浆；梁顶板端部模板应按设计的长度、宽度、交角定位， 还应注意负弯矩张拉预埋锚垫板、泄水孔的准确度。6.3.8 硅浇筑在硅浇注

26、前应设专人检查模板支护情况和预埋件的位置。(1)硅采用本标段硅拌合站集中拌合，由混凝土运输车运至浇筑现场。 浇筑硅前应对其工作性进行检测，硅坍落度应在搅拌站和浇注现场分别取 样检测，每片梁不应少于两次，在检测坍落度同时，还应观察硅拌合物的 粘聚性和保水性，混凝土拌合站必须保证输运硅连续性，运输途中应以 2-4r/min的慢速进行搅拌，硅运输浇筑地点后不得发生离析、泌水现象。(2)箱梁硅浇注：先浇注底板然后再浇注腹板和顶板，在浇筑硅施工 中预防内模上浮，顶板上设置横向压杆以拉杆固定至梁底，压杆间距控制 在2ml硅振捣采用插入式振捣和高频震动器侧振相结合的施工工艺，插入 式振动器移动间距不超过其作

27、用半径 1.5倍，插入下层硅5-10cm,附着式 振动器安装在侧模上，间距1.5m,振动时间控制在40-60秒之间，可分次 振动但必须振动到设计部位硅密实为止。硅下料应左右对称同时两侧对称 振捣，避免硅不对称下料导致内模偏移。箱梁顶板浇注完成后，先用人工 收面抹平再进行拉毛。(3)空心板的硅浇注分二次进行。第一次浇筑底板硅，然后放入芯模 绑扎顶板钢筋，待顶板钢筋绑扎完成后，进行第二次硅浇筑。在浇筑硅施 工中预防内模上浮，顶板上设置横向压杆以拉杆固定至梁底，压杆间距控 制在2ml硅振捣采用插入式振捣和高频震动器侧振相结合的施工工艺，插 入式振动器移动间距不超过其作用半径 1.5倍，插入下层硅5-

28、10cm,附着 式振动器安装在侧模上，间距1.5m,振动时间控制在40-60秒之间，可分 次振动但必须振动到涉及部位於密实为止。硅下料应左右对称同时两侧对 称振捣，避免硅不对称下料导致内模偏移。在砼振捣中避免振动棒碰撞模板和预埋件。振捣力度均匀，砼倾倒位置准确，以保证梁板表面不会出现蜂窝、麻面。振捣时注意避开波纹管，以免使波纹管断裂。砼浇注时，保证工序贯通，施工过程中不得出现过长时间的间断，严防出现冷缝现象。同时浇注时候要注意天气变化，做好防雨等保护措施。6.3.9 拆模养护（ 1 ）拆模内模拆除时间应在砼强度达到表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拆除。外模拆除应保证其表面及棱角不受损坏时方可拆除

29、，一般应在砼强度达到2.5MPa方可拆除侧模板。（ 2）自动喷淋式养护自动喷淋养护的布置：喷淋管道沿龙门吊轨道安装并固定，纵向贯通整个制梁区，横向贯通至每个制梁台座，并于井内80 米扬程增压水泵联接，在水源管道纵横和两端相交处安装三通阀门便于水源开启和关闭。水源管道采用直径50mm勺镀锌钢管。自动喷淋养护的配置：增压水泵电源经配电柜，配置数显循环时间继电器和 60A 接触器，在养护喷淋中通过数显循环时间继电器调节设置喷淋和间歇时间，达到自动喷淋的效果。喷淋管道安装：自动喷淋管道采用直径2.6cm 镀锌管与粱端水源管道连接，喷淋管道安装于梁板两侧翼板上，用螺栓调节喷射角度及位置，喷淋管上设喷孔直

30、径为1.5mm喷孔间距为15cm的喷水孔。主要用于主梁腹板的养护。为节约用水和增加保湿时间，在两侧腹板上粘贴塑料薄膜达到保湿作用。顶板养护采用直径3.5cm 塑料管，管子上同样钻取喷孔直径1.5mm喷孔间距15cm的喷水孔，与水源连接，安放在梁板顶部，并用土工布覆盖。内箱养护用水管直接洒水养护。为避免养护用水积水，设置台座四周排水沟将水排入场外沉淀后排放。25(3)自动喷淋养护管道安装简图直彳5 50mm进水管直;直彳至26mm周边腹板喷淋管至50mm进水管直彳至50mm进水管6.3.10 预应力张拉(1)预应力张拉时间：在梁板硅的强度达到设计强度90%a不小于5天方可张拉。(2)预应力筋下料

31、、绑扎：钢绞线下料长度 =工作长度+140cm (工作 长度为两端锚具之间的预应力筋长度)，下料采用砂轮锯切割，在切口处两 端20mme围内用细铁丝绑扎牢固，以防止头部松散；禁止用电、气焊切割， 以防热损伤。(3)预应力筋的安装：先清理孔道内的水及杂物，保证预应力孔道的 畅通；将力学性能和表面质量符合设计要求的预应力钢绞线按计算长度下 料，梳理顺直，编匝成束，用人工或卷扬机穿入孔道。(4)张拉机具、锚具的检查：张拉千斤顶及油泵、锚夹具按设计要求配套使用，并在使用前进行校验，以准确标定张拉力与压力表读数间的 关系曲线。锚具应经国家专业机构技术鉴定、出厂时应由供方提供出厂质 量合格证明；锚夹具现场

32、使用前应进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈 蚀。(5)张拉程序：0f初应力一 c con (持荷2min后锚固)。要求两端同 时对称张拉，张拉按钢束的编号顺序进行；张拉时千斤顶的作用线确保与预应力轴线重合，两端各项张拉操作应保持一致。（ 6）张拉过程控制：预应力钢绞线的锚下张拉应力符合设计要求，施工中应根据锚口损失具体数值调整实际张拉力, 但最大张拉应力值箱梁不得超过0.73Ryb（Ryb为1860Mpa卜空心板不得超过0.75Ryb（Ryb为1860Mpa）;预应力张拉采用双控指标，以锚下张拉力为主，伸长值作为校核，实际伸长值与理论伸长值之差不超过6%；张拉过程中的断丝，滑丝数量不得大于1%

33、，否则更换钢丝或采取补救措施，在任何情况下均不允许整根钢绞线拉断；预应力钢绞线锚固应在张拉控制应力处于稳定状态时进行，其钢绞线收缩（含锚具变形引起的回缩值）总量控制在6mme围内。（ 7）注意事项：预应力钢铰线下料前，应用钢管框架将整卷钢铰线围筋住，防止弹开伤人；张拉加压前应检查千斤顶、锚夹具安装是否正确，张拉时，千斤顶正面严禁站人；预应力钢绞线张拉后，应尽早压注水泥浆。（ 8）钢绞线张拉伸长量差异的处理钢绞线张拉总伸长量与设计计算值如相差超过6%，应查明原因，如钢绞线质量（如强度或弹性模量）问题则宜及时更换钢绞线。如属于操作原因，则通过改善操作方法或认真按以下方法预防控制。张拉时，先检查调整

34、两端钢绞线位置，并用做好标记，套上工作锚、夹片和限位板。预应力筋的伸长量应在初应力（如10%张拉力）状态下开始量测，每级张拉力通过压力表读数控制，用游标卡尺测量伸长量，做好记录。设计图纸上所示的张拉力为封闭前锚具内的瞬间力，实际伸长值计算式：DL=DL1+DL2式中： DL 为后张法预应力钢绞线实际伸长值；DL1 为初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；DL2为初应力的推算伸长值（可采用相邻级的伸长值推 算）。将实际伸长值与理论伸长值进行对比，如果误差在控制范围内，则 该钢绞线张拉完毕（ 张拉理论伸长量、分级张拉计算书见附表） 。6.3.11 压浆、封锚（ 1 ）施工准备：压浆前，将锚具周围的钢

35、丝间缝隙和孔洞予以填封，以防冒浆；冲洗孔道，吹除积水并使孔壁完全处于湿润状态。（ 2）水泥浆的要求：水泥浆的强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂掺量等符合设计或规范规定。水泥浆数量以能保证压浆拌和机连续进行作业。在符合和易性要求的条件下，水泥浆的水灰比尽可能小一些。一般采用0.40.45;掺入适量减水剂时，水灰比可减少到0.35;采用对预应力钢材无腐蚀作用的水及减水剂。水泥浆的泌水率最大不超过3%。拌合后3小时泌水率控制在2，24 小时后全部被浆吸回。水泥浆掺入膨胀剂后的最大自由膨胀量不超过10。水泥浆拌和应先加水再加水泥，搅拌时间不少于 2 分钟，直到获得均匀稠度为止。（ 3） 压浆工艺要求：

36、水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过40分钟，在压注过程中水泥浆应不断搅动；压浆应先压下层孔道，水泥浆由孔道最低点压入，最高点排气和泌水；压浆过程应缓慢、均匀进行，不得中断。压浆最大压力为 0.7Mpa,当出口处冒出水泥浆，直至不含水沫气体的浆液排出，其稠度与压注的的浆液稠度相同（流出浆液的喷射时间不少于10秒），关闭出浆口稳压（压力不小于 0.5Mpa） 2min,以确保管道压浆饱满。（4）封锚：张拉后的预应力钢筋外露部分为23cm多余部分应切除（采用切割机，严禁采用电焊融断）；将梁端老混凝土面凿毛，浇筑前刷2遍 50 号水泥浆，以增加新老混凝土结合面的粘结力；安装封锚端预埋件及模板，浇

37、筑混凝土。6.3.12 梁板移动采用龙门吊将梁移运至存放区。7 质量保证措施7.1 质量目标单位工程一次验收合格率达到100%，单位工程验收优良率达95%以上。确保工程达到国家、建设部现行的工程质量验收标准。杜绝工程质量重大、大事故的发生，全标段工程质量确保全线创优目标。7.2 质量控制机构项目部成立质量管理领导小组.组长: 易国良（ 项目经理 ）副组长 : 李汉军 （ 技术负责人）成员: 李汉军、王岗、郭俊辉、安全、鲁军良、周伯倩等组成。7.3 质量检测及控制程序质量检测及控制建立班组自检、分队专职质检员自检和经理部专职质检工程师自检的三级自检制度，坚持自检、互检和专检相结合的三检制，并接受

38、监理工程师的质量检查和社会质量监督。7.4 技术保证（ 1 ）加强施工技术管理，熟悉设计文件和施工规范、验标，施工人员严格掌握施工标准、质量检查及验收标准和工艺要求。（ 2）施工所用的各种检验、试验仪器设备定期进行校核和检定，确保仪器设备的精度和准确度。（ 3）箱梁统筹考虑钢模板的加工配置。专业化工厂加工制作，现场拼装加固成型，保证模板的刚度、光洁度、平整度。砼采用自动计量拌合站拌合，试验人员跟班作业，保证砼结构内实外美。（ 4）各工序施工执行“班组质检员自检、质检工程师复检、工程师抽检、监理工程师终检”四检制，对该分项工程或工序施工质量进行检查验收签认，出现问题立即整改，直至符合设计要求。（

39、 5）人员配备按技术人员（包括技师、技术工人）配齐配足，其它人员按实际需要配备，工作任务饱满，不设冗余人员的原则进行。（ 6）严把原材料、预制半成品进场关，所有进场材料、半成品全部进行登记、检验、经试验合格、标识后方使用，确保工程不使用不合格材料或半成品。（ 7）砼严格按配合比进行施工。（ 8）施工完成后进行相应的养护或防护，以确保工程产品不受自然条件或人为因素影响，造成不必要的质量事故或缺陷。（ 9）工程施工及产品采购过程中由试验室严格按试验规程进行取样制件，定期试验，定期评定，定时进行信息反馈，必要时查找原因及时调整，对全过程工程质量进行有效的控制。（ 10）工程施工中保持与监理、设计和业

40、主密切联系，不断改进优化设计，并不断应用施工新技术。7.5 梁板质量控制措施（ 1 ）严把材料质量关，按规定频率对水泥、碎石、河沙、钢材、钢绞线、锚具及张拉压浆设备进行试验和检校；（ 2）由于箱梁梁高壁薄，砼浇筑难度较大，尤其是在腹板浇筑时，必须人工下料，应使用经验丰富的砼工和振捣手，质量技术人员加强现场管理，确保砼质量外光内实；（ 3）由于箱梁跨度较大，预应力钢绞束张拉时张拉力应准确到位，同时以伸长量校核，发现偏差及时分析原因，采取必要的纠正措施；（ 4）施工过程中应加强对台座的观测，严密监控预拱度在使用过程中的变化情况，必要时采取相应措施。（ 5）为了防止芯模上浮，在芯模顶部施加一组垂直向

41、下的压力。这个压力系统用一个24梢钢，梢钢上焊48钢管3根，钢管抵在芯模顶板上, 槽钢两端用紧固螺栓联结在两侧外模钢支撑上。外模钢支撑与底模固定，沿梁长每2.5m 设一根反压槽钢，便能有效防止芯模上浮。（ 6）模板必须保证必要的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中的各项荷载，保证箱梁各部形状、尺寸符合设计要求。模板表面应光洁、无变形，接缝严密不漏浆。在同一结构中采用同一类别的脱模剂，脱模剂不得用废机柴油。（ 7） 施工过程中钢绞线的截断宜采用切断机或砂轮锯，不得使用电弧。7.6 控制和防止质量通病的措施（ 1 ）采用定型钢模板，减少接缝，结构尺寸符合设计要求；同时封堵 好模板缝，防止漏浆

42、。（ 2）同一构件混凝土采用同一批水泥，使混凝土颜色保持一致。且采用优质脱模剂，不得使用废弃机油或其它质量较差的脱模剂。（ 3）混凝土浇筑过程中，加强振捣，确保混凝土密实，同时技术员旁站监督砼施工，防止漏振、过振。8 安全保证措施8.1 安全管理目标杜绝责任职工死亡事故、杜绝多人重伤事故、杜绝重大机械设备事故。8.2 施工安全组织机构成立安全生产管理小组。组长：易国良（项目经理）副组长：王兴彬（生产负责人）成员：辛国平、李汉军、王岗、郭俊辉、周伯倩、安全8.3 安全施工一般规定（ 1 ）建立以岗位责任制为中心的安全生产逐级负责制，制度明确，责任到人，奖罚分明。（ 2）在编制施工计划的同时，编制

43、详细的安全操作规程细则、制度、切实可行的安全技术措施，分发至工班，组织逐条学习、落实。抓好“五同时” （即在计划、布置、检查、总结、评比生产的同时，计划、布置、检查、总结、评比安全工作）和“三级安全教育”。（ 3）每一工序前，做出详细的施工方案和实施措施，报经工程师审批后，及时做好施工技术及安全工作的交底，并在施工过程中督促检查，严格执行特殊工种持证上岗。（ 4）进行定期或不定期的安全检查，及时发现和解决不安全的事故隐患，杜绝违章作业和违章指挥现象，同时加大安全教育宣传力度，对重点作业场所、危险区、主要通道都五牌一图，即 a、工程告示牌；b、安全生 产纪牌；c、防火须知牌；d、安全无重大事故计

44、数牌；e、工地主要管理人员名牌；f 、施工总平面图。（ 5） 坚持每周一的安全活动日的安全学习活动。严格执行交接班制度，坚持工前讲安全、工中检查安全、工后评比安全的“三工制”活动。（ 6）施工现场设立安全标志。危险地区悬挂“危险”或“禁止通行”“严禁烟火”等标志，夜间设红灯警示。（ 7）施工场所的各种机具设备和劳动保护用品，定期进行检查和必要的检验，保证其经常处于完好状态，不合格的机具设备和劳动保护用品严禁使用。（ 8） 施工现场的临时用电严格按照施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005 的规定执行。各种施工机械和电气设备均设置漏电保护器，确保用电安全。（ 9）各种电气设备的检修停电作

45、业；带电作业时，由专人操作并设专人监护。（ 10）操作人员体检合格，无妨碍作业的疾病和生理缺陷；各种机械操作人员和车辆驾驶员取得操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员建立档案，专人管理。机械操作人员在工作中不擅离岗位。（ 11）操作人员按照机械说明规定，严格执行工作前的检查制度、工作中注意观察和工作后的检查保养制度。（ 12）钢筋加工场地在两端地锚外侧设警戒区，并安装防护栏及警告标志，无关人员不得在此停留，操作人员在作业时离开钢筋2m以外。（ 13）定期组织机电设备以及车辆安全大检查。对每次检查中查出的安全问题按照“三不放过”（即事故原因查不清不放过；责任者和群众

46、未受到教育不放过；没有制订出今后防范措施不放过。）原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。（ 14）在施工期间，维护天然水道并使地面排水畅通。（ 15）施工过程中，戴安全帽，不准穿拖鞋。8.4 梁板施工专项安全技术措施（ 1 ）夜间作业时，要有足够的照明设备。机械操作人员要熟悉所操作机械的性能、保养及操作方法。（ 2）进入工地需带安全帽，严禁穿拖鞋，赤膊工作。（ 3）进行钢筋焊接的人员必须配戴防护用具。（ 4）预制梁张拉混凝土强度A 90%勺设计强度时才允许预应力张拉。预应力张拉班组必须固定，由专人负责安全和防护。夹片、锚具、千斤顶、输油管厂家要经过试验合格后方可使用，并定期检查；夹片与锚环锥孔不应粘附有泥浆或其他杂物；并且不允许锈蚀（若有轻微锈蚀应彻底清除）；对