常见冲压质量问题及解决

1、常见冲压质量问题及解决-产生冲压件质量缺陷的分析目录一、冲裁件的常见缺陷及原因分析二、弯曲件的常见缺陷及原因分析三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析四、冲压件检验工具的使用一、冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。1、毛刺但是提咼小或不均在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的， 制件的工艺性，改善冲压条件，就能减小毛刺。产生毛刺的原因主要有以下几方面：1.1间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。影响间隙过大、过 匀的有如下因素：a模具制造误差-冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；b模具装 配误

2、差一导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c 压力机精度差一如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表 面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作 台刚性差， 在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；d 安装误差如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型 冲模上模 的紧固方法不当， 冲模上下模安装不同心 （尤其是无导柱模） 而引起工作部 分倾斜；e 冲模结构不合理冲模及工作部分刚度不够， 冲裁力不平衡等； d 钢 板的瓢曲度大钢板不平。1.2 刀口钝 刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。 影响刃口变钝的因素有： a 模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差； b 冲模结构不 良，

3、刚性差，造成啃伤；c 操作时不及时润滑，磨损快；d 没有及时磨锋刃口。1.3 冲裁状态不当如毛坯 （包括中间制件 ）与凸模或凹模接触不好， 在定位相对高度 不当 的修边冲孔时， 也会由于制件高度低于定位相对高度， 在冲裁过 程中制件形 状与刃口形状不服帖而产生毛刺。1.4 模具结构不当1.5 材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制 件产生毛刺。1.6制件的工艺性差一形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺小结：毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容 易开裂, 同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。 大的毛刺容易把手 划伤；焊接时

4、两张 钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生 铆接间隙或引起铆裂。因此，出现允许范围以外的毛刺是极其有害的。对已经产生的毛 刺可用锂削、滚光、电解、化学处理等方法来消除。2、制件翘曲不平材料在与凸模、凹模接触的瞬间首先要拉伸弯曲，然后剪断、撕裂。由于拉深、弯曲、横向挤压各种力的作用，使制件展料出现波浪 形状,制件因而产生翘曲。制件翘曲产生的原因有以下几个方面：2.1冲裁间隙大间隙过大 ， 则在冲裁过程中 ，制件的拉伸、弯曲力大，易产生翘曲 C改善的办法可在冲裁时用凸模和压料板紧紧地压住， 以及保持锋利的 刃口，都能受到良好的效果。2.2 凹模洞口有反锥制件在通过尺寸小的部位时， 外周就要

5、向中心压缩， 从而产生 弯曲。2.3 制件结构形状产生的翘曲制件形状复杂时， 制件周围的剪切力就不均匀， 因此产生了由 周围向 中心的力，使制件出现翘曲。解决的办法就是增大压料力。2.4 材料内部应力产生的翘曲材料在轧制卷绕时产生的内部应力， 在冲裁后移到表面， 制件 将出现 翘曲。解决的方法时开卷时通过矫平机矫平。2.5 由于油、空气和接触不良产生的翘曲在冲模和制件、 制件和制件之间有油、空气等压迫制件时，制 件将产 生翘曲，特别是薄料、软材料更易产生。但如均匀的涂油、设 置排气孔，可以 消除翘曲现象。制件和冲模之间表面有杂物也易在、 使制件产生翘曲。冲裁时接触面不良也会产生翘曲。3、尺寸精

6、度超差3.1 模具刃口尺寸制造超差3.2 冲裁过程中的回弹 上道工序的制件形状与下道工序模具工作部 分的支承面形状不 一致，使制件在冲裁过程中发生变形，冲裁完毕后产生弹性 回复，因 而影响尺寸精度。3.3 板形不好。3.4 多工序的制件由于上道工序调整不当或圆角磨损， 破坏了 变形时体积均等的原则，引起了冲裁后尺寸的变化。3.5 由于操作时定位不好， 或者定位机构设计得不 好， 冲裁过程中毛坯发生了窜动。或者由于剪切件的缺陷（棱形 度、缺 边等）而引起定位的不准，均能引起尺寸超差。3.6 冲裁顺序不对。二、弯曲件的常见缺陷及原因分析 弯曲件常见缺陷有：形状与尺寸不符、弯裂、表面擦伤、挠度和 扭

7、曲等。 1、形状与尺寸不符主要原因是会弹和定位不当所致。解决的办法除采取措施以减少 回弹外， 提高毛坯定位的可靠性也是很重要的， 通常采用以下两种措 施；1.1 压紧毛坯 采用气垫、橡皮或弹簧产生压紧力，在弯曲开始前就把板料压紧。 为达到 此目的，压料板或压料杆的顶出高度应做得比凹模平面稍高一 些。1.2 可靠的定位方法 毛坯的定位形式主要有以外形为基准和以孔为基准两种。 外形定 位操作方 便，但定位准确性较差 。孔定位方式操作不大方便，使用 范围较窄，但定位准 确可靠。在特定的条件下， 有时用外形初定位， 大致使毛坯控制在一定范围内， 最后以孔位最后定位，吸取两者的优 点，使之定位即准确又操

8、作方便。2. 弯曲裂纹影响裂纹产生的因素是多方面的，主要有以下几个方面：2.1 材料塑性差。2.2 弯曲线与板料轧纹方向夹角不符合规定排样时，单向 V 形弯曲时，弯曲线应垂直于轧纹方向；双向弯曲 时，弯曲线与轧纹方向最好成 45 度。2.3 弯曲半径过小。2.4 毛坯剪切和冲裁断面质量差毛刺、裂纹。2.5 凸凹模圆角半径磨损或间隙过小进料阻力增大。2.6 润滑不够摩擦力较大2.7 料厚尺寸严重超差进料困难2.8 酸洗质量差3、表面擦（拉）伤 表面擦伤的主要原因是模具工作部分选材不当， 热处理硬度低， 凹模圆角磨损、光洁度差，弯曲毛坯表面质量差（有锈、结疤 等） ， 材料厚度超差，工艺方案选择不

9、合理，缺少润滑等。4、挠度和扭曲制件扭曲主要原因包括模具精度低、 料流动不均匀、 压料力不平 衡以及 产品结构设计不合理等，局部缺少必要的加强筋。三、大型曲面拉深件的常见缺陷及原因分析1、大型曲面制件的拉深特点1.1 变形特点 大型曲面制件的变形特点是：周边为拉深，内部则有胀 形成分。 表面形状是靠压料面外部材料来补充， 而内部则靠材料延伸来满足胀 形的要求。 同时由于拉深深度不一， 形状复杂，变形部分周边分布不 均。因此， 控制材料的流向及流速极为重要。大型曲面制件的局部既 易起皱，又易开裂。1.2 要有足够稳定的压边力 大型曲面制件不仅要求一定的拉深力，而且要求在其拉深过程中 具有足够的稳

10、定的压边力。 此类制件往往是轮廓尺寸 较大， 深度较深 的空间曲面， 所以需用变形力和压边力都较大。 在普通带气 垫的单动 压力机上，压边力只有名义吨位的 1/6 左右，而且压边力也不稳定， 难以满足此类制件的工艺要求， 因此在大量生产中， 此类制件的拉深 均在双 动压力机上进行。 双动压力机具有拉深和压边的两个滑块， 即 内滑块和外滑 块，压边力可达到总拉深力的 40 50 以上，能满 足制件周边变形分布不 均的要求， 且压边力稳定， 易得到刚度较好的 拉深件。1.3 拉深件必须有足够的刚度 此类制件大多是作为机械的外壳， 要 求有足够的刚度 （使用中不 会发生颤抖和噪音）和尺寸稳定性（保证

11、焊接、装 配质量） 。这就要 求在拉深过程中使材料各部位受到均匀的拉应力 （最理想 的是双向拉 应力状态），且使拉应力超过屈服极限，而低于强度极限，使制件 的 弹性回复减少到最低限度， 使形状不致于产生畸变， 同时也不致于破 裂。2、常见缺陷及原因分析 大型曲面拉深件常见的缺陷有： 裂纹和破裂、 皱纹和折纹、棱线 不清、刚度差、表面划痕、表面粗糙和滑移线等。2.1 裂纹和破裂 裂纹和破裂产生的原因主要是由于局部毛坯受到的拉 应力超过 了强度极限所致。具体影响的原因有：2.1.1 材料的冲压性能不符合工艺要求。2.1.2 板料厚度超差当板料厚度超过上偏差时，局部间隙小的 区域进料时卡死，冲 压变

12、形困 难， 材料不易通过该处凹模内而被拉断。 当板料厚度超过下 偏差时，材料变 薄了，横剖面单位面积上的压应力增大，或者由于材 料变薄，阻力减小，流入 凹模内的板料过多而先形成皱纹，这时，材 料不易流动而被拉裂2.1.3 材料表面质量差 划痕引起应力集中、锈蚀增大后阻力。2.1.4 压料面的进料阻力过大 毛坯外形大、压料筋槽间隙小、凹模 圆角半径过小、外滑块调的 过深、拉深筋过高、压料面和凹模圆角半径光洁度 差。2.1.5 局部拉深量太大拉深变形超过了材料变形极限。2.1.6 在操作中，把毛坯放偏 造成一边压料过大，一边压料过小。过大的一边则进料困难，造 成开裂； 过小的一边，进料过多，易起皱

13、，皱后进料困难， 引起破裂。2.1.7 不按工艺规定涂润滑剂 后阻力增大，造成进料困难而开裂。2.1.8 冲模安装不当或压力机精度差引起间隙偏斜，造成进料阻力不均。2.2 皱纹和折纹 皱纹产生的原因主要因为局部毛坯受压引起失稳和材 料流向不 均引起局部材料堆积而产生皱纹。具体有下面几个方面：2.2.1 制件的冲压工艺性差冲压方向和压料面形状确定不当， 很难控制材料的流动速度， 引 起皱纹。2.2.2 压料面的进料阻力太小，进料过多而起皱。这时可调节外滑块压力或改变拉深毛坯局部形状， 增加压料面积 来消除，或局部增加拉深筋来增大进料阻力223 压料面接触不好严重时形成里松外紧。 材料通过外紧区域

14、后压料圈就失去压料作 用，造 成进料过多，产生皱纹。这时要重新研磨压料面，保证全面接 触，允许稍有里 紧外松。2.2.4涂油润滑过多。225外滑块调整不当造成倾斜，使各处压料面压力不均，松的地方易起皱2.3棱线不清制件从外表观察，要求棱线清晰。如果压力机的压力不够，则在拉深成形中，在材料变形过程终止时，得不到足够墩死的压力，则棱线不清。另外，冲模的导向不好，工作部分间隙不均匀，或凸模及凹 模安装不正确（倾斜），压 机的平行度不好也能引起棱线不清2.4 刚性差形成刚性差的主要原因除制件工艺性不好外， 主要的则是压料面 的进料 阻力太小，材料塑性变形不够引起的。此时可考虑增加拉深筋 或将圆式拉深筋 改为坎式拉深筋，以增大进料阻力。这也是单动压力 机拉深