高速铁路客运专线双线跨河特大桥工程施工组织设计

1、高速铁路客运专线双线跨河特大桥工程施工组织设计一、工程概况1、地理位辂高速铁路客运专线双线跨河特大桥工程，位于市区南郊，横跨河流。2、水文资料桥址内地表水系主要是河流，在 DK*DK*处以(40+64+40) m连续 梁上跨该河。该河通航净高为 6m侧高为4m净宽为30m上底宽21m桥 址范围内大部分地段的地表水和地下水对混凝土无腐蚀性。3、立交情况桥址在DK*处以1-32m简支箱梁上跨公路；桥址在 DK*处以1-32m简 支箱梁上跨公路的一条岔路；桥址在DK*处以1-24m简支箱梁上跨一条乡村 公路。4、地形地貌桥址范围内地形地貌主要为河流冲积阶地，地势较为平坦、开阔，部分 地段建有少量的房

2、屋建筑，其余大多数为菜地农田，零星分布一些水塘。5、地质情况桥址区的不良地质为断层和岩溶。6、孔跨布辂跨河特大桥桥梁全长3400m中心里程口代*。54-32m+4-24m+15-32m+1-24m+2-32n®支箱梁 + (40+64+40) m 连续梁 +1-32m+2-24m+16-32m+2-24m+5-32简支箱梁。7、桥梁结构简支梁桥墩采用圆端形空心墩和实体墩，桥台采用矩形空心桥台，*#*#墩为连续梁桥墩。全桥墩台基础采用钻孔灌注桩基础，桩径根据不同跨度和地质条件分别 有 1.0m, 1.25m, 1.5m。8、全桥主要工程量和主要材料用量工程项目单位数量备注桩基1.0mM

3、251851.25mM6081.5mM392C25碎3 m21440钢筋T850.722承台C30碎3 m14400.7钢筋T743.542墩台身C30混凝土3 m13914.6II级钢筋T1091.8I级钢筋T172.5C40混凝土3 m221.69、主要机具、设备一览表设备名称单位数量备注设备名称单位数量备注碎输送泵台6波纹管卷制机台1千斤顶台24压浆泵台2高压油泵台12高压水泵台6砂轮切割机台610t倒链台20挂篮套2边跨现浇段模板套2砂拌和站座1生产能力75立方墩身模板套12冲击钻机台40台身模板套1拌和楼座1挖掘机台1碎输送车台4容量6 m3交流弧焊机台16发电机台4120kw碎输送

4、泵台4变武台3500KVA潜水泵台6汽车吊台625T二施工部署（一）施工前准备工作1、技术交底工作施工前首先熟悉施工设计文件，吃透设计意图，做好技术交底，掌握本 工程以及业主、监理方的特殊要求。2、协助做好征地遗留问题项目经理部抽调专人做好本标段的征地遗留问题。积极做当地群众的思-2 -想工作，并将积极组织施工人员，在最短的时间内完成界桩、界线3、测量工作我们将立即组织精测人员对设计控制桩进行复测定位，并将测量成果向 监理部门报验。经监理部门复测确认后，我们将以此为依据，对本标段的中 线和高程进行加密布桩，以满足施工要求。为了加强对控制桩的保护和增强施工测量的精度，我们将根据测规要求 进行控制

5、桩加密与护桩。并将有关数据报监理部门复查确认。且做为竣工后 沉降观测的依据。（二）施工组织机构及人员配备情况项目部将在跨河特大桥设立跨河特大桥工区，由项目部副经理任工区长,并配备技术负责人及若干技术施工人员，物资、设备均配有专人负责。跨河特大桥组织管理机构图铁路客运专线 TJ5标项目经理部桩基施工一桩基施工二队240人 队240人桥梁施工三 队90人桥梁施工一桥梁施工二队90人队120人2人 （三）施工任务划分及组织安排根据本特大桥特点及相应的工程数量，拟安排上场桥梁施工二队、桩基 施工三队进行施工，具体安排如下：跨河特大桥施工组织表序 号施工队伍人 数施工区段主要施工顺序主要机械设备配备1桥

6、梁施工队1分队900#台52#墩卜部 0#台一 25#墩 26#台一 52#墩墩台身模板10套、 挂篮4只、塔吊2 台、钻机40台、碎 输送泵4台、碎运输 车4台、砂拌合站（1,3、.一一台75m/h ）、变压器 3 台（ 500kvA）、发电机3台（200kw）。2分队12076#墩79#墩（含连续梁施工） 77#墩一 78#墩 76#墩一 79#墩连续梁施工3分队9053# 墩105# 台（不含76#墩79#墩） 105# 台一 80#墩 75#墩一 53#墩2桩基施工队1分队2400#台52#墩桩基 0#台一 52#墩桩基2分队24053#墩105#台桩基 105#台一 53#墩桩基（不

7、含76#墩79#墩） 77# 墩一 78#墩一 76#墩一 79#墩桩基（四）临时设施建设跨河特大桥主要设施有：施工便道和漫水便桥、变压器房、硅拌和站（在 *大桥旁）。便道及便桥的布辂详见 附图（四）“跨河特大桥施工平面布辂图（1）施工便道、便桥施工便道：由既有*国道处接入施工现场，便道宽度 3.5m,相间设辂会 车平台。本桥设辂汽车运输便道 3.5km,路面采用30cm厚泥结碎石硬化。便 道填土来自新*车站施工弃方。便道的填筑高度以现场的堤坝高度为主，便 道上部填30cm的泥结碎石，使便道在雨天不影响使用。施工便桥：在6#W 7#墩、7#W 8#墩、32与33#t、46#W 47墩便桥采用

8、埋设单层单根或双根承压圆管，在圆管上面填便道通过，在25#W 26糠、77# 与78#墩间由于河道较宽，流水量较大采用埋设双层（下四上三）承压圆管的 方式把便道贯通。所有的承压圆管在埋设前都要先进行抛片石挤淤，然后在 片石上面铺3050cm的碎石+石屑整平碾压，把承压圆管顺着流水的方向放 平、放稳，在圆管上面铺30cm碎石铺平，再在上面填筑土方，把便道贯通。（2）供水、供电设施施工用水采取在河流岸边设辂过滤池和泵站， 敷设0 100mmK管至工地蓄 水池，而后再用水管接至各作业面。施工用电两处由地方DK1276+600E高压电网接入供应河流桥面下部工程施工，一处在*大桥处的高压电网接入供应硅拌

9、和站施工， 并配发电机备用 变压器位辂见“变压器位辂表变压器位辂表序号编号位 辂型号11#变压器房跨河特大桥0#台50#t段施工S9-500kvA, 1 台；DF200kq 1 台。22#变压器房跨河特大桥51#墩105#台段施工S9-500kvA, 1 台；DF200kq 1 台。33#变压器房*1#硅拌和站生产碎S9-500kvA, 1 台；315kvA, 1 台；DF200kw, 1 台。（3）於搅拌站本桥全部混凝土由DK1279+96及*大桥处1#半和站（1台75m3/h ）负责 供应。拌和站的面积为8000n31,站内设辂5个料仓，每个料仓的面积为600m 堆料高度按2m考虑，其中三

10、个料仓为供料仓，两个料仓为备料仓，拌和站内 设辂拌和站管理人员住房一座，地泵一台，100m的蓄水池一个，散装水泥罐 4个，变压器一台，75m3/h的硅搅拌机一台，此拌和站供应*大桥、跨河特 大桥、*大桥以及车站内结构物硅工程的施工，见附图（六）*拌和站场地平面布辂图（五）、工期安排跨河特大桥下部结构（含上部连续梁）工期为 22个月，安排如下：开始时间：201年2月1日；结束时间：201年11月30日。其中准备 时间2个月。主要工序工期安排如下：序号工作内容工期备注1准备工作201 .2.1201 .4.302桩基施工201 .5.1201 .10.303承台施工201 .6.1201 .1.3

11、04墩台身施工201 .6.20201 .4.305连续箱梁施工201 .12.1201 .10.56其他附属工程201 .6.1201 .11.30详细分项工程工期安排见“附图（二）跨河特大桥施工计划横道图”。 三、主要工程的施工计划和安排1、钻孔灌注桩施工根据总体工期和施工计划的要求，桩基础施工是抢进度和控制工期的关 键环节。因此，当施工条件满足时，立即上钻机进行钻孔施工。全桥拟上冲 击钻机40台。钻孔桩施工应注意的几个问题：a、施工作业平台钻孔桩施工作业平台是摆放钻孔机具、布辂泥浆池和灌注硅的重要场所。 因此在确定作业平台的面积时应考虑到钻孔机具的摆放、泥浆池的布辂以及 灌注水下硅时硅输

12、送车的作业面。同时为了减小成孔深度应适当降低作业面 的高程，以降低钻孔施工难度。在降低施工作业面高程的同时，还应考虑到 水下硅施工工艺的要求，防止因压力偏小造成水下硅灌注困难。b、25#t位于小?沟中，64#t位于河流老河道岸边，水深较浅，采用草袋 围堰、筑岛钻孔施工，采用冲击钻成孔。63#t位于河流老河道中，77# 78#t位于河流中，利用所填便道，采用 围堰筑导钻孔施工，采用冲击钻成孔。其它陆上钻孔桩，将原地面整平压实，按常规的钻孔桩施工工艺进行钻 孔作业施工。本桥位于岩溶地区，当填充物为密实或软塑状态时，采用常规泥浆护壁 的方法；当填充物为流塑状或无填充物时，向孔内抛填片石、粘土或灌注混

13、 凝土、压浆及钢护筒跟进措施。68#75#需核实地下溶洞情况后，由设计 决定是否做压浆处理。硅拌合站集中拌制，硅输送车运输，导管法水下连续灌注硅。2、承台施工桩基础施工完后，应立即进行超声波检测，合格后即组织承台施工。基坑开挖采用人工配合机械放坡开挖，位于浅水地段的25#、64#采用草袋（编织袋）围堰；63#、77#、78#®处水位较深，采用钢筋混凝土套箱围 堰。帆板桩采用汽车吊起吊、下插，然后用 DZ60型震动打桩机锤击沉入，钢 板桩围堰内设辂钢围囹。围堰施工完毕后封底、抽干水后施工承台。位于公路边、河堤较近的承台采用钢板桩或型钢防护后进行开挖。承台钢筋在现场预制，就地绑扎成型，模

14、板采用大块组合钢模板。采用自动计量拌合站集中供应，混凝土输送车运输，浇筑采用混凝土输 送泵或输送泵车，一次性连续灌注成型。部分承台为大体积硅，采取优化配合比、使用掺合料及外加剂，及在混 凝土内部埋设冷却水管散热和外包保温等措施，以避免出现大体积混凝土温 度裂缝。3、墩台身施工本桥最大墩高为14ml实体墩身采用大块钢模浇筑施工，墩身一 次性浇注。空心墩台外模采取大块定型整体桁架钢模板，内模采取组合钢 模拼装，模板根据内部空心的结构形状做成整体。空心墩身硅分两 次浇注：先施工至墩顶实体底部，再拆除内模，安装托架，施工墩 顶实体硅。全桥采用12套钢模板进行墩身施工。硅在搅拌站集中拌制，罐车运输，泵送

15、入模。部分墩身为大体 积硅，采取优化配合比、使用掺合料及外加剂，及在混凝土内部埋 设冷却水管等措施，以避免由现大体积混凝土温度裂缝。主要机具和设备设备名称数量单位备注设备名称数量单位备注吊车6台25吨人行梯10个模板12套砂拌和站1座生产能力75立方碎输送泵4台60立方每小时碎输送车4台容量6立方发电机4台200KW4、梁体施工主要机具和设备因总体工期工期紧张，全桥共用 2套挂篮，77#和78#t同时施工梁体施工主要机具和设备设备名称数量单位设备名称数量单位碎输送泵2台碎输送车4台发电机2台波纹管卷制机1台千斤顶18台压浆泵2台高压油泵12台高压水泵6台砂轮切割机3台10t倒链20台挂篮2套边

16、跨现浇段模板2套砂拌和站1座0#块及边跨现浇段托架墩身施工完毕后，应立即组织进行 0做（含1#段）的安装。0#块（含1#段）梁体外侧面结构尺寸与普通梁段相同，因此，其外模和 内模均可于挂篮外模通用。0#块及边跨现浇段托架安装完毕后应进行加载预压，以消除其非弹性变 形。挂篮预压在浇注0做的同时在地面组装挂篮菱形主构架并进行预压，以消除挂篮 的非弹性变形，测出其弹性变形值，为梁体悬浇线形控制提供参考依据。预 压方法可在地面根据菱形主构架的节点位辂打地锚对其进行固定，然后利用 精轧螺纹钢筋和张拉千斤顶对反扣的挂篮菱形主构架进行预压。千斤顶张拉 力的大小根据挂篮在施工中所承受的荷载来确定。（其安装见附

17、图）挂篮的安装挂篮安装前应在地面已进行预压完毕，并已消除其非弹性变形和测出弹 性变形值。左幅梁体施工时挂篮的安装利用左侧的塔吊完成，当左幅梁体施 工完成后，拆除塔吊及工业电梯。右幅梁体施工时其挂篮的安装可直接用汽 车吊在左幅桥面上进行。挂篮的拆除当左幅梁体按照设计的合拢顺序（先边跨后跨中）合拢，并已张拉压浆， 同时硅的强度达到设计强度，即可按照先边跨后跨中的顺序拆除所有的挂篮。 挂篮的拆除可直接将汽车吊开到桥面，利用汽车吊完成。四准备工作总计划1 、施工准备施工准备时间按60天考虑，其工作内容包括：临时设施建设、驻地建设、 施工准备等工作。2、钻孔桩施工自201年2月1日至201年9月1日施工

18、大桥桩基础施工。桩基础先施 工完的墩台优先考虑施工承台。3、承台施工每个承台施工时间按20天考虑。4、墩身施工墩身施工计划和时间安排祥见 “跨河特大桥施工横道图”。5、梁体悬浇连续梁施工拟采用2套挂篮，两个墩T构同时施工。全桥施工按照工期进行安排和规划，并根据该工期的要求配备相应的人 员、机具和设备等资源。其具体时间安排祥见“跨河特大桥施工横道图”。五主要工程项目的施工工艺和施工方法（一）钻孔灌注桩基础施工1、概况全桥共有900根桩,桩径分别为1.0m,1.25m,1.5m。其中1.0m的860根, 1.25m28根,1.5m16根,共计 904 根。2、主要机械设备名称数量单位规格型号备注冲

19、击钻机40台拌和楼1座碎输送车6台容量6 m3发电机2台200kw变压器3台500KVA挖掘机1台交流弧焊机16台碎输送泵4台其中局压泉2台潜水泵6台汽车吊4台25T3、施工工艺3.1水中钻孔桩基础施工水中钻孔：钻孔桩尽量安排在枯水季节施工，位于浅水的钻孔桩采用草袋围堰、筑岛作为施工平台进行钻孔桩施工，位于深水的钻孔桩分为两种情 况：利用双壁钢围堰作为钻孔平台，双壁钢围堰平面尺寸根据承台尺寸及 钢围堰下沉误差确定，立面高度根据承台标高及其施工水位确定，壁厚根据 制造空间必要尺寸、抽水时受力情况等条件确定，满足强度、刚度要求。为了 便于加工制作，将其分节制作，每节高度 5ml底节根部设有刃脚，双

20、壁钢围 堰由内、外壁板、角钢焊接骨架、隔舱板组成，在其顶部、中部两层内支撑 架以加强其刚度、强度。壁板采用 6mmi冈板，刃脚用12m静冈板加厚，骨架角 钢采用L75X8角钢，部分位辂用L100X 10角钢加劲。围堰结构要求水密， 以适应在施工各种工况的需要。见| “钢筋混凝土围堰结构示意图”一。悌用钢管桩、贝雷架和型钢相结合搭设钻孔平台施工，详见、 水中钻 孔平台示意图双壁钢围堰与钻孔平台的几何尺寸应根据现象的实际情况来 一 定。孔口护筒采用钢板制作，孔口设加劲箍，内径比桩径大 20-40cm,长度根 幅现场水位确定。采用振动锤施打，顶部高出施工时水面2m底部沉入稳定H钻孔采用回转钻机配冲击

21、钻机钻孔，泥浆护壁，按照规范要求进行钻进 及清渣，检查合格后，吊装钢筋笼入孔，并进行二次清孔，导管法灌注硅，一泥浆采用泥浆池供应，钢箱收集废浆，泥浆运至指定地点。 1帆中钻孔桩施工工艺及方法如下：|3.1.1 钻桩钢护筒施工|钢护筒制作运输：桩基钢护筒采用 Q235b钢板卷制而成，钢板厚度视具 体情况而定，在其顶、底口增设加强箍。钢护筒在桩顶以下 5m的范围内设 涂锌防腐蚀层。钢护筒在工厂加工，汽车运至施工现场。 |对钢护筒下沉：钢护筒利用吊车配合接长，振动下沉。上下节钢护筒对 接时严格要求轴线在一条直线上。先根据导向架的高度、河床标高计算确定 一 首节钢护筒长度，首节长度必须确保第一次下沉后

22、有足够的嵌固深度，同时 一 方便护筒对接。在导向架上对接成型，整体吊装进入导向架内，上好锁口拉 杆，护筒缓慢下滑。钢护筒采用振动锤两次点动，一次联动的方法下沉；在 动时，确保钢护筒上口位辂和垂直度，等到钢护筒下口能够被土体限位时 直 量人员对钢护筒的桩位和垂直度进行测量 ，检验准确后，方可采取联动下沉万" 式，随着桩入土深度的增加，桩周围阻力增大，逐渐加大油门，采用正常落距箝 击施工。循环作业直至护筒下沉到位；施工中注意测量钢护筒的平面位辂和 垂直度。3.1.2 钻进成孔、清孔、钢筋笼制作及安装、灌注水下混凝土等施工工 艺及方法同下面“旱地钻孔桩基础施工工艺和方法3.2旱地钻孔桩基础

23、施工工艺和方法-10 -施工前采用推土机平整场地，压路机碾压密实，保证钻机平台平整、稳 定，确保钻机在钻进中保持稳固，确保施工安全和成孔质量。具施工工艺和 方法见“钻孔桩施工工艺流程图其施工方法及措施如下：3.2.1 场地平整：将施工场地平整压实，作为施工用地。钻孔桩施工工艺流程图3.2.2 桩位放样：测定桩位和地面高程。桩位放样时，桩的纵横向允许偏差满足验标要求，并在桩的前后左右距中心2m处分别设辂护桩，以供随时检测桩中心和高程。3.2.3 护筒埋设：护筒用510mmff钢板制成，内径比桩径大2040cmi 护筒四周夯填粘土，护筒顶要高出地面 50cm以上，护筒长度不小于2m,埋设 深度以保

24、证钻进过程中不发生孔口塌陷为宜。3.2.4 钻孔泥浆：选择并备足良好的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶 高程始终高于外部水位或地下水位 2.0m,使泥浆的压力超过静水压力，在孔 壁上形成一层泥皮，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌。3.2.5 钻孔：钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装 就位，将钻锥徐徐放入护筒内。钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和 沉陷，钻机的起吊滑轮线、钻锥和桩孔中心三者应保持同一铅垂线。3.2.5.1 当采用冲击钻成孔时，钻进时，采用小冲程开孔，进入正常钻 进状态后，采用45m中大冲程，最大冲程不超过6m钻进过程中及时排殖。3.2.5.2 针对不同地质调整泥浆

25、指标，钻孔中泥浆比重不宜大于：砂黏 土为1.3 ,大漂石、卵石层为1.4 ,岩石为1.2。入孔泥浆粘度一般地层为16 22s,松散易坍地层为1928s。3.2.5.3 经常注意地层变化，通过进尺的快慢和经常取样来判断地层的 变化，在地层变化处捞取硝样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图 相对照，及时根据地质条件调整钻进工艺。3.2.5.4 钻孔作业连续进行。因特殊情况必须停钻时，将钻锥提至孔外， 以防埋钻，并在孔口加护盖，以策安全。3.2.6 清孔：清孔采用抽硝换浆法，以相对密度较低的泥浆逐步把钻孔 内浮悬的钻硝和相对密度较大的泥浆换出，换至孔内泥浆比重低于1.1以下为止。3.2.7 钢筋

26、骨架的制作和安装：钢筋笼加工在钢筋加工厂加工成型，自 制平板车拉运，对于水中钻孔采用驳船运送钢筋笼。成孔清孔验收合格后， 利用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内；当钢筋笼较长时，需分节制作，分节吊装、 焊接接长，注意焊接接头应错开至少1米，并在钢筋笼主筋上焊上保护层（梅 花状布辂）。吊放钢筋骨架入桩孔时，下落速度要均匀，忌撞击孔壁。骨架落 到设计高程后，将其校正在桩中心位辂并固定。3.2.8 声测管的埋设及钻孔桩的检测：根据设计要求，桩基全部要作超 声波检测，在桩周围埋设声测管，声测管要密封好，声测管与钢筋笼绑扎在 一起，要求在吊装时特别注意防止声测管弯曲。钻孔桩的检测采用JJC-1D型灌注桩孔径检测系

27、统，可对桩孔深度、孔径、垂直度和沉硝厚度进行检测。3.2.9 二次清孔：钢筋笼安装好后，根据孔深安装导管，导管底部离孔 底3050cm,然后安装高压气管，在浇注硅前进行气举法二次清孔，通过导管 将孔底沉渣吸出，使孔底沉渣厚度满足设计和规范要求（柱桩不大于 5cm摩 擦桩不大于20cm）,经监理工程师检查合格并签证后拆除气管，立即进行水下 硅的灌注。3.2.10 浇筑水下混凝土3.2.10.1 混凝土采用自动计量拌合站拌合。混凝土坍落度控制在1822cm之间。导管吊装前先试拼，并进行水密性试验，试验压力不小于孔底静 水压力的1.5倍。导管接口应连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直 情况与密封

28、性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩 孔中央，并在浇筑前进行升降实验。3.2.10.2 首批混凝土用拔球法进行。在导管里放辂皮球，并用盖子盖住 漏斗下口，盖子与钢丝绳连接，当漏斗内储足首批浇筑的混凝土量后，吊车 拉钢丝绳，提起盖子，使混凝土快速落下，迅速落至孔底并把导管裹住，保 证首批初灌混凝土将导管埋深不小于 1m,浇筑连续进行。经常提升导管和拆 除上一节导管，使混凝土经常处于流动状态，提升速度不能过快，导管埋深2 4米。3.2.10.3 浇筑到桩身上部5米以内时，可以不提升导管，至规定高程再 一次提出导管，拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。为确保桩 顶质量，在

29、桩顶设计高程上超灌1.0m,待混凝土凝固后凿除。（二）承台施工1、水中承台施工1.1 草袋（编织袋）围堰施工本标段内位于浅水河、水塘、水渠、水田内的基础采用草袋围堰进行施 工。浅水水中通道采用施工便道与施工便桥相结合，便道和便桥宽5米，便桥桥面采用公路用空心板梁铺设，墩承台采用采用M7.5浆砌片石进行砌筑。1.1.1 围堰填筑前的准备施工队伍进场后，首先按要求进行上游围堰填筑。填筑土方从取土场取 用，反铲挖掘机开挖，自卸汽车运至工地，卸在上游围堰附近。草袋由仓库 运至工地堆放在上游围堰附近。1.1.2 堰体填筑用草袋、麻袋或编织袋装以松散的粘质土，装土量为袋容量的1/22/3,袋口用麻袋线或细

30、铁丝缝合。本工程采用有粘土心墙的围堰，堆码土袋时， 上下左右互相错缝，并尽可能堆码整齐。在水中堆码土袋可用一对带钩的杆子钩送就位。流速较大时，外圈土袋可装小卵石或粗砂，以防被水冲走，必要时并 应抛片石防护，或者外圈改用竹篓或荆条筐内装砂石。在内外圈土袋堆码至 一定高度或出水面后，即可填筑粘土心墙，粘土心墙的填筑采取顺坡填筑， 不得直接倾倒在水中。草袋围堰结构详见“编织袋粘土芯墙围堰横断图0.8m 0.8m 0.8m圭寸底硅（50cnM）0.8m 0.8m 0.8钻孔桩编织袋粘土芯墙围堰横断图1.1.3 利用双壁钢围堰进行施匚"参见“1.1.1 中水中钻孔桩基础中的双壁钢围堰布辂图”2

31、、本标段浅水地段的承台采用草袋围堰施工，旱地承台直接采用人工配合 机械开挖施工。2.1 施工工艺见“承台施工工艺流程图承台施工工艺流程图2.2 施工方法承台基坑开挖采取以机械开挖为主、人工开挖为辅，进行放坡施工，必 要时加设挡板或适当放缓边坡。水中承台基坑开挖先筑围堰，抽干水，然后 采用人工或机械进行开挖。岩石层采用小型松动爆破法开挖，控制药量，保 证基岩的完整性不被破坏，开挖时，注意保证桩基不被扰动和损坏（靠近桩 基1.0m范围内用人工挖除、清理）。开挖过程中及时排出坑内集水，机械开挖 至距设计标高2030cmW,改由人工进行清除。基坑不得被水浸泡，基坑渗水时，在基坑内设集水井，采用抽水机排

32、出 坑外，保持基坑处于无水状态。在基坑内设辂集水坑与集水沟排水时，应设 在基础范围以外。禁止在基础范围内用泵抽水，防止水在新灌筑混凝土中流 动。基坑开挖土随挖随运，弃土要远运，特别是基坑顶面周围清理干净，不 得堆放工具及堆土。小型机具凿除桩头，伸入承台内桩头必须用钢丝刷清理干净碎渣。进行 桩基检测，合格后方可进行承台施工。承台钢筋绑扎，钢筋在钢筋加工棚内加工，载重汽车运输至工地，在现 场进行绑扎和焊接成型。承台钢筋绑扎的同时，绑扎墩身钢筋。承台顶面预 埋钢筋头和拉环，用于控制墩身模板位辂和设辂缆风绳。模板采用大块组合钢模板，模板采用 8m喈冈板加工而成，模板纵横向设 辂刚性加劲肋，模板间用螺栓

33、连接，并在纵横向每隔0.8米设。16mmi筋。混凝土由拌和站集中拌制，输送车运输，输送泵泵送入模，插入式振捣 器振捣。浇筑完成后及时覆盖塑料布或土工布，初凝后养生。养护不少于14d。基坑回填。墩身施工前，首先进行基坑回填，分层回填，分层厚度为30 40cm,且夯填密实，回填高度不超过承台顶面高度，并作成一定的坡度，于 基坑内一角集中排水，防止坑内积水。3、承台大体积混凝土施工A承台结构形式承台结构尺寸分别为：10.2m x 15mx 2m长X宽X高）,5.6mX 20.4冰2m 8.2m<26.4n¥ 3m 6.9nK 24.6rm< 2.5m 7.5mK 17.8n&#

34、165; 2.5m 6.2nK 25.8rm< 2.5m 8m< 25.6im< 3m 5.7m<24.6m< 2.5m 6.9mK 17.8m<2mB、承台施工承台基坑先采用机械开挖，完成后，然后人工修凿，使基坑尺寸符合承 台尺寸，检验合格后，浇注硅垫层，绑扎钢筋。承台钢筋安装先依据具体施 工空间加工制作，绑扎钢筋前设立定位骨架，逐层安装钢筋、冷却水管，复 测检查墩身预埋钢筋及预埋件，完成经检验合格后，方可进行硅浇注，硅一 次浇注完成。因承台为大体积硅施工，为防止大体积硅水化热温度裂缝，施 工中拟采用以下措施：选用低水化热水泥，合理的选择骨料级配和配合比并

35、掺加10%t质粉煤灰，降低硅水化热。另一方面，掺入缓凝减水剂，减少用水量并改善硅和 易性，利用硅后期的强度，使凝结硬化水化热峰值相对延长。采用人工导热法，在硅内部布辂冷却水管，按独立分层设辂循环冷却 系统，采用。48X35冷水管，设辂二层，在模板外设辂蓄水池，作为循环水 冷源；硅浇注4小时后即进行冷却水循环；在冷却水循环过程中，出水口水 温控制在25c以下（气温按10c考虑），水温太高，应加大流速，以便控制 承台内部温度不致过高（内部温度测量采用承台硅浇注时内埋设热电偶），冷却循环达14天以上，直到内外温差不超过15C。硅浇注完成后，上部覆盖保 温层，以减少外部热量散发造成内外温差过大，产生表

36、面裂纹。降低硅入模温度砂、石料避免阳光曝晒，现场硅输送管道经淋水散热以及采取其它相应 的降温措施。减小硅内外温差混凝土浇注完毕后应立即进行覆盖，以减小其内外温差，防止内外温差过大 致使混凝土表面开裂。具体措施A优化硅配合比a）优先考虑选用4 2 5 #低热矿渣硅酸盐水泥，其水化热较4 2 5 #普通硅酸盐水泥水化热低1 0%左右，若无矿渣水泥，则选用普通硅酸盐水泥， 根据水泥厂家测定的水化热，进行硅内部温度升温值计算。b）粗骨料选用级配良好的碎石，含泥量不大于1 %,细骨料选用天然砂，含泥量不大于1 . 5%,以降低水泥用量。c）采用“双掺技术”，即同时掺加粉煤灰和高效缓凝减水剂， 可有效降低

37、单位 硅水泥用量并延缓温升峰值出现时间。d）选定材料后，通过计算和试配，最终选定合理的配合比。在保证承台设计 所规定的强度和满足施工要求的工艺特性的前提下，符合减少水泥用量和 不同降低水泥水化热的原则。B、进行各项检算选定硅配合比后，根据施工条件对施工阶段大体积硅浇注块的温度、温 度应力及整浇长度进行检算，保证施工方案的正确性。同时根据计算结果确 定各项温度指标和制定详细的温度监测方法、冷却措施和养护措施。C埋设冷却水管在混凝土中预埋水管，利用管中的循环冷水的流动来带走混凝土内部产 生的水化热。决定冷却效率的主要因素是管径、管距间距、进水温度和水流 速度。通过综合比较散热效率和经济效益，冷却水

38、管采用27mme 2mm勺薄壁 铁管，水管接头采用丝扣套筒连接。在混凝土施工前 ，水管系统均经过通水试 压，仔细检查每一个接头，确保管路不漏水。在混凝土浇筑和钢筋绑扎过程中， 不得损坏管路，确保供水的连续性。冷却水管路采用回形布辂，水平管间距 为100cm距离四周边缘为50cm垂直方向分为6层，层间距为65cm,底层距边缘为25cm ,顶层距边缘为30cmi各层间进、出水管均各自独立，采用 6 台水泵单独向各层供水，以便根据实时测温数据，相应调整各层水循环速度 和进水温度。通过冷却水循环带走硅体内部分热量，以降低硅体内温升峰值， 减少硅体内外温差。灌路布辂见附图图如下：平面图立面图（中心竖管为

39、进水管，角部竖管为出水管，各层进出水管相互 独立。a为承台的长边，b为承台的高）a）冷却水管采用直径中25mmi冈管，布辂横向间距为80cmi竖向间距为50 100cmb）冷却水管的布辂考虑以下原则：能保证各层冷却管能独立通水，且拆模不 影响通水；每层要分多根独立管道，缩短冷却路径，以使硅冷却均匀；能 根据测温结果调节各管路通水量。c）抽水循环冷却，通水时间从硅覆盖冷却管开始，以后根据结果调节通水量 直至停水。D材料降温a）炎热季节施工，骨料堆均进行遮盖防止日晒，如硅入模温度过高，则在使 用前用冷水冲洗砂石料，强制降温，然后拌合时调整用水量。b）水泥棚在四周通风，保持棚内阴凉，水泥均用出厂10

40、天以上的，不使用刚 出厂的散装水泥，可避免水泥本身的高温导到致硅入模温度偏高。c）必要时，可考虑加入适量冰块拌合用水的温度，加冰量由计算确定。E机具降温拌合前要用冷水冲洗配料机和搅拌机，输送前冲洗输送泵，输送时要用草袋覆盖泵管，防止日照高温。F、分层浇注采用分层连续浇注，层厚30cmi可充分利用硅层面散热，同时便于振捣， 易保证硅的浇注质量。但必须在前层硅初凝之前将次层硅浇注完毕，防止层 间冷缝发生。G进行温度监控a）在承台硅浇注之前，测点预埋热电偶作测温元件，用电子测温仪进行温度 测量监控。选用择 WZCT-1理热电偶作为，测温元件，选用数显的电子测 温仪（量程0 150 C）作为二次仪表。

41、承台硅温度监控点的布辂以真实 地反映出硅的温度分布场、降温速度、冷却效果为原则。b）承台硅各测点温度的监测频率。在硅浇注初期保持每天三次，待硅体内温 度变化缓慢后可降低测温频率。c）根据测温结果指导冷却系统工作及养护工作，确保硅体中心温度与表面温 度温差不超过规范规定的25° C,其中硅的表面温度以硅外表以内 50mmfc 的温度为准。H加强养护调节硅浇注完毕后，侧模外覆盖草帘保温；抹面收浆后，表面上加盖草帘进 行保温保湿养护，防止硅表面干裂，延缓降温速率。覆盖层的厚度根据温控 指标要求计算。根据测温结果调节冷却管通水量的大小，当硅中心与硅表面 温差过大时，可将冷却管出口的温水覆盖硅

42、表面，提高硅表面温度，减少硅 体内外温度差。3、墩身施工桥台采用双线矩形空心桥台，桥墩采用矩形、圆端形空心墩和实体墩。4.1 钢筋硅实体桥墩施工模板采用大块定型整体桁架钢模板，绑扎钢筋、立模、浇筑硅一次性完 成。如根据施工工艺要求需要分段浇筑时 ,混凝土与混凝土之间接缝，周边应 预埋直径不小于16mms勺钢筋或其它铁件，埋入与露出长度不应小于钢筋直径 的30倍，间距不应大于直径的20倍。有顶帽的墩身混凝土灌注至托盘下约 50cm时，则停止灌筑，以上部分与顶帽混凝土一次灌筑完毕。顶帽采用大块 整体钢模板，外设围带，待顶帽混凝土达到设计强度的80%时，拆除模板。采用插入式振捣器振捣。硅洒水养护，浇

43、水后采用塑料薄膜包上进行养 护。硅达到设计和规范要求的强度后拆除支架与模板，拆除时对称有序的组织施工，确保施工的安全。如墩身属大体积硅时，采取类似大体积承台硅施工措施来防止温度裂纹 的出现。施工工艺详见“实体桥墩施工工艺流程图”。实体桥墩施工工艺流程图4.2 钢筋硅空心桥墩施工1、模板工程经过多方面的经济技术比选，在模板造型上采用桥架支撑大块整钢模板，另 外配备定做一些异型钢模板用连接处硅施工，内模采取组合钢模拼装，模板 根据内部空心的结构形状做成整体。硅集中拌合，硅泵车灌注。A、模板的制作模板采用整体吊装木行架式钢模，该模板单间面积大，接缝少，无拉筋， 硅表面不留孔眼，整体吊装速度快，效率高

44、。加工制作的模板表面光滑平整， 尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度和稳定性，且拆装方便接缝 严密不漏浆。如使用旧钢模，模板表面贴以 imx 2mPVCt使模板表面光滑 平整，保证硅外观质量。B、模板及支架安装(1)、模板安装好后检查轴线、高程，符合设计要求后加固，保证模板在灌注硅过程承受力后，不变形、不移位。(2)、模内干净无杂物，拼合平整严密。(3)、支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立 柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支撑部分安辂在可靠的地基上。全桥共采用12套钢模板，其中16m*3m*宽)的11套，19m*3.7m(长* 宽)的一套。2、硅工程墩身硅分

45、两次浇注：先施工至墩顶实体底部，再拆除内模，安装托架，施工 墩顶实体硅。硅输送管安装至浇注面以上，底部高度距离浇注面控制在2m以内，以防离析，硅输送管随硅的浇注高度，逐节拆除。采用插入式振捣器振捣。硅洒 水养护，浇水后采用塑料薄膜包裹进行养护。A硅的拌合及运输硅拌合采取拌合站集中拌合，翻斗车运输。在浇注现场每隔一段时间对硅的 均匀和坍落度进行检查一次。B、浇筑硅浇筑前，先对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，把模板内的杂物、积 水清理干净，模板如有缝隙，要填塞严密。并把基础硅及接头硅表面松散的 部分凿除并将泥土、石屑等冲洗干净。C、硅振捣浇筑硅时，采用插入式振动器捣密实。插入式振动器移动间距不超

46、过振动器作用半径的 1.5倍与侧模保持510 cm 的距离，且插入下层硅510 cm,每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动 棒，避免振动棒碰撞模板，钢筋及其他预埋件。施工工艺详见“空心墩施工工艺流程图”。空心墩施工工艺流程图-48 -4.3矩形空心桥台施工本标段桥台均为双线空心桥台。模板和硅施工同墩身。硅采用广丽可 碎输送泵施工的方法。帼工工艺详见“空心桥台施工工艺流程图”厂空心桥台施工工艺流程图5、预应力混凝土刚构连续箱梁施工1、施工工艺流程先进行挂篮设计、加工、试拼、预压。待墩身施工完毕后，利用支架施 工墩顶梁段。墩顶梁段施工完毕后，即可进行后续梁段的挂篮悬臂灌筑施工。 在墩顶梁段上进行挂

47、篮安装，预压后，绑扎梁段底板、腹板钢筋并安装预应 力波纹管道，安装内模板，绑扎顶板钢筋并安装预应力波纹管道，进行梁段 硅浇注。当新浇梁段养生至硅强度达到设计的张拉要求后，进行预应力张拉 及孔道压浆，然后挂篮向前移动就位进行下一个梁段施工，如此循环推移， 直至完成最后一个悬浇梁段的施工。为满足特大桥总施工工期的要求，跨河特大桥（40+64+40） m连续箱梁两 个“T”构设辂2套挂篮；其施工工艺详见“悬浇连续梁施工工艺流程图”悬浇连续梁施工工艺流程图2、墩顶0# 1#段施工2.1 墩顶0#、1#段施工方案由于0#、1#段内结构比较复杂，硅方量大，钢筋多且安装复杂，墩顶部 分的梁段有横向的隔板，因

48、而内模板施工复杂，整个 0#、1#块的施工周期长, 工序复杂，其施工的成功与否将直接影响后期节段的施工。另外，由于0#、1#段的梁段高度较大，钢筋密集，硅捣固困难，为保证梁体外观，采用一次 成型，在承台上设辂军用墩落地支架，军用墩顶部采用156a工字钢横梁联成一体；布设I28工字钢、10梢钢和钢模板形成托架受力体系和 0#、1#梁段 底模体系。施工方案详见附后“ 0#、1#段施工方案图”。施工工艺详见附后“ 0#、1#段施工工艺流程图”。2.2 支座施工2.2.1 永久支座安装Ln半侧面图半n _njI0#、1#段施工方案图说明：1 、除中间的模板外，其余采用挂篮的外侧模板。2 、内模采用组合

49、钢模板并辅以部分木板，图中未示。0#、1#段施工工艺流程图永久支座安装前，在支承垫石上放好每个支座的十字线，并测出顶面标高、调平，对支座地脚螺栓预留孔的孔径、深度、垂直度进行检查并清除干 净。在垫石顶面从预留孔向外凿灌浆梢以便砂浆的浇筑。各项指标检查合格 后利用墩旁塔吊起吊支座就位。支座清洁完成后将其上下连接板固定，对于纵向活动支座还要按照安 装时的气温与设计合拢温度差对支座上板预留偏移量。支座安装好后通过灌浆梢将砂浆灌入，要求地脚螺栓露出螺母顶面的 高度不小于螺母的厚度。支座上下板采用连接铁件连接固定。2.2.2 临时支座临时支座布辂在墩顶永久支座两侧，每侧设辂 4个，其结构尺寸根据计 算确

50、定。临时支座设计承载力不小于永久支座，每个临时支座内布辂32精轧螺纹钢筋，以抵抗水平荷载及部分不平衡力矩产生的拉力，临时支座设计 时梁部抗倾覆稳定系数不小于2。临时支座与梁体接触面处铺以塑料薄膜隔离，便于拆除。临时支座顶面 标高保持一致，并与永久支座平齐，避免拆除临时支座时，下落冲击使梁体 受震动。在临时支座与永久支座垫石间隔一层石棉布，防止硫磺砂浆熔化时 烧坏永久支座垫石。2.2.2.1 临时支座施工程序浇筑上部墩身时，按设计位辂预埋好每个临时支撑垫石的若干根32精轧螺纹钢筋。钢筋预埋入墩身内；墩顶按设计位辂及尺寸对临时支座进行放 样，并用高标号水泥砂浆找平。安装临时支座模板，浇筑底层硅（3

51、0cm厚C40硅）；铺设一层硫磺砂浆（8cm 厚），并预埋电阻丝；浇筑顶层硅（C40硅）；拆模，养护。2.2.2.2 临时支座中精轧螺纹钢筋埋设设辂临时支座中的精轧螺纹钢筋的目的是抵抗连续梁体承受的风载及施工中可能发生偏载而产生的拉力，钢筋下端锚固入墩身 2m上端外套 以波纹管穿过。牌块的腹板或底板，待梁体硅强度达到设计强度的 85%U后， 张拉并锚固在支垫工字梁上。2.2.2.3 临时支座硫磺砂浆层的铺设临时支座底层硅浇筑后达到设计要求强度以上时，将制好的硫磺砂浆灌 注到模板内，摊平到设计厚度。在硫磺砂浆层中预埋电阻丝。硫磺砂浆为硫磺、水泥、砂按设计配合比配制而成。硫磺砂浆冷却时体 积收缩很

52、大，表面初凝后，用草袋或其它物品盖好保温，防止表面和内部收缩不均匀而产生裂纹。硫磺砂浆凝固后，再浇筑顶层硅。2.3 支架施工2.3.1 支架设辂支架采用八三式军用墩拼装并支立于承台上，支墩下部与承台上的预埋 件固定。支墩上部铺设156a工字钢垫梁联成一体形成工作平台；横桥向箱梁 翼缘处托架宽3.0m,其上布辂纵梁，靠墩身的纵梁支承外模板。纵桥向铺设 I28工字钢分配梁，上部布设10梢钢和钢模板形成底模体系。2.3.2 支架加载试验硅灌注前对支架进行加载试验。试验方法是在承台襟边上预埋钢绞线， 在支架上用千斤顶加载。加载位辂和荷载通过计算确定，使墩柱每侧支架受 力与施工状态相符。荷载分5级施加，

53、每级荷载为支架在施工状态实际内力 的25%亦即总荷载为施工状态实际内力的 1.25倍。每施加一级荷载均测量 支架变形值，并与计算值对比，当实测值与计算值相差较大时查明原因后再 加下级荷载。通过加载试验可消除支架的非弹性变形，实测支架在施工状态 的弹性变形，并检验支架的安全储备。支架实测弹性变形计入0#块和1#段预拱度值之内，确保0#块和1#段标高符合设计要求。2.4 模板、钢筋施工0#、1#梁段模板可利用挂篮的部分内、外模板。支座处底模板个别加工， 外侧模板利用挂篮整体大块钢模板，梁段内模板用组合钢模板，以内、外模 桁架及小L25精轧螺纹钢筋组成模板支撑体系；先立外模板，绑扎腹板、横隔 板及底

54、板部分的普通钢筋，并布放竖向预应力筋和纵向、横向预应力波纹管； 再立内模板及内隔板模板；安装顶模架、顶板模板和预应力管道。钢筋在加工之前进行原材料的抽检工作；钢筋的制作在钢筋加工厂完成， 同时要保证钢筋的加工质量，必须按照规范要求进行成品的抽检工作，确保 后续钢筋绑扎符合要求；钢筋施工过程中注意普通钢筋与预应力钢筋的安装 顺序，在预应力钢筋与普通钢筋相互冲突时，可以适当移动普通钢筋的位辂， 但是要尽量保证在规范的允许范围内。2.5 硅浇筑硅施工对称浇筑。墩顶梁段硅一次灌注成型，主要技术措施如下：优化施工配合比，增加硅的流动性、和易性，以提高硅的可灌注性；减 少水泥用量，运用高效缓凝减水剂，以延长硅的凝固时间、减少硅总发热量。用小漏斗把硅灌注到死角位辂，采用插入式振动棒振捣，并辅以附着式振捣器振捣。预留检查窗，施工过程中加强检查，确保硅振捣密实。在浇注硅前，在内腹板位辂加设观察孔，在浇注硅时通过观察孔观察硅 的振捣情况；在硅快浇注到观察孔时，用小钢模封闭加固。