APQP与PPAP介绍PPT课件

1、课程大纲 第一章 五大核心工具简介及关联性 第二章 产品质量先期策划内容详解 第三章 生产件批准内容详解 第四 章 相关的工具应用及案例分析第1页/共246页2ISO/TS16949五大核心工具简介第2页/共246页 产品质量先期策划和控制计划 产品、过程、系统的策划与执行APQP&CPV2:2008 潜在失效模式和后果分析参考手册 产品、过程、体系误差的纠正预防FMEAV4:2008 生产件批准程序 客户对供应商信用偏差的要求PPAPV4:2006 统计过程控制参考手册 对过程偏差的控制SPCV2:2005 测量系统分析参考手册 对测量系统偏差的控制MSAV4:2010第3页/共24

2、6页4ISO/TS16949相关核心工具培训第4页/共246页APQPAdvanced Product Quality PlanningAccording to AIAGs (QS9000) APQP Manual. - 产品质量先期策划第5页/共246页6理论基础 组织多功能小组 定义范围 Team-to-Team 信息沟通 培训 同步工程 控制计划阶段 样件 试生产 生产产品质量先期策划-APQP简介第6页/共246页720:48:25多功能小组 工程（典型的领导者） 质保 采购 工程制造 原料控制 销售/营销资源可能包括顾客和供应商的参与产品质量先期策划-APQP简介第7页/共246页策

3、划 PLNNING产品设计和开发 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT过程设计和开发 PRCESS DESIGN AND DEVELOPMENT产品与过程确认 PRODUCT AND PRCESS VALIDATION 生产 PRODUCTION反馈、评定和纠正措施 FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION策划 PLNNING概念提出/批准Concept Initiation/Approval项目批准Program Approval样件Prototype试生产Pilot投产Launch计划和确定项目PLAN AND DEFINE

4、 PROGRAM产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION产品设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION产品和过程确认 PRODUCT AND PROCESS VALIDATION 反馈、评定和纠正措施 FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION产品质量策划进度图表第8页/共246页产品质量先期策划主要项目 第9页/共246页A AP PQPQP的最终产品的最终产品 ? ?第10页/共246页PPAPProduction Part

5、Approval ProcessProduction Part Approval ProcessAccording to AIAGs (QS9000) APQP Manual. -生产件批准程序第11页/共246页 要求 提交等级 等级1 等级2 等级3 等级4 等级5设计记录RSS*R 专利设计部件/详细资料RRR*R 其它零部件/详细资料RSS*R工程更改文件，如果有RSS*R顾客工程批准，如果需要RRS*R设计FMEARRS*R过程流程图RRS*R过程FMEARRS*R尺寸结果RSS*R材料、性能试验结果RSS*R初始过程研究RRS*R测量系统分析研究RRS*R合格的实验室文件RSS*R

6、控制计划RRS*R零件提交保证书（PSW）SSSSR外观批准报告AAR，如适用 SSS*R产品样品RSS*R标准样品RRR*R检查辅具RRR*R符合顾客特殊要求的记录RRS*R散装材料检查表SSS*RS组织必须向顾客产品提交，并在适当的场所保留记录或者文件的副本。R=组织必须在适当的场所保存，并在顾客要求时可供顾客评审。*=组织必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。保存 /提交要求第12页/共246页 PPAP生产件批准程序就是顾客的要求； 如： 大众Formel Q 通用通用汽车顾客特殊要求 海马供应商质量控制手册 日产联合供应商指南 本田QAV生产件批准程序-PPAP简介第13页/

7、共246页FMEAFailure Mode and Effect AnalysisAccording to AIAGs (QS9000) APQP Manual.-潜在的失效模式与后果分析潜在的失效模式与后果分析第14页/共246页什么是 FMEA ？ 依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生的 为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法 FMEA自身并不是问题的解决者， 它通常与其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题” FMEA 是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具第15页/共246页FMEAs的关联失效模式后 果原 因SFME

8、A问题的分支问题 问题产生的原因DFMEA问题产生的原因来自SFMEA准确的后果定义来自SFMEA设计失效模式产生的原因PFMEA问题产生的原因来自DFMEA和DFMEA相同的后果详细的过程失效模式产生的原因第16页/共246页 FMEA 的时间顺序概念初始设计设计完成样件制造设计/过程确认生产开始DFMEAPFMEADFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前第17页/共246页典型的开发三部曲第18页/共246页prepared by liuliangcheng, Not cop

9、y without permission.FMEA的顺序过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数S级 别潜在失效的起因/机理频 度 数现行设计控制不易探测度数D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果预防探测采取的措施严重度数频度数不易探测度数R.P.N功能、特征或要求会有什么问题无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能有多糟糕起因是什么后果是什么发生频率如何怎样预防和探测该方法在探测时有多好能做些什么设计更改过程更改特殊控制采用新程序或指南的更改 跟踪评审确认控制计划第19页/共246页风险顺序度数 RPNRPN = ( S ) x ( O ) x ( D ) S=S

10、everity 严重度 O=Likelihood of Occurrence 频度 D=Likelihood of Detection 探测度第20页/共246页RPN 流程项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行设计控制探测度DRPN项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行设计控制探测度DRPNDFMEAPFMEA来自经验和数据来自预测设计过程起因后果控制失效模式频度严重度探测度第21页/共246页SPCStatistical Process ControlAccording to AIAGs (QS9000) APQP

11、 Manual.-统计过程控制第22页/共246页SPC概念 通过收集、计算、分析和改进数据的手段，从而了解制造过程其最佳范围(低成本、低风险)，并确定其控制范围的异常和正常规律，达成一种事先预测并实施改进措施的方法。 找范围：制造过程的某一个范围。 用数据说话，改进再提高!第23页/共246页关键特性 A. 与安全及法律法规有关叫特殊特性，也叫； B. 与功能、性能有关的叫。 确定关键特性的准则： 顾客指定的特性，一般在图纸或设计数据中体现； 国家或行业相应的法律、法规所规定的特性； 由公司自行制定 ； 上级主管指定； 任何一个产品都应该有关键特性，要运用八二原则，抓 住关键的少数。第24页

12、/共246页变差(波动) 变差：之前的差异。 普通原因：随着时间推移具有且的过程中的 许多变差的原因。 特殊原因：指造成不是始终作用于过程的偏差 原因，但是 他们会导致整个过程的分布发生了,如果不解决，他们会继续用不可预知 的变差来影响结果。第25页/共246页正态分布(1) 正态分布在我们自然界中间很多数据都呈这种状态，中间 高，二边低，左右基本对称。 当X=U时曲线处于最高点，当X向左或向右无限延伸时 ，这种曲线不断的降低，但永远跟X轴不产生相交。 位置 分布宽度 形状第26页/共246页正态分布(2) 所有的正态分布都可以转化为标准正态分布，用N(01)表示，特点为：整个正态分布的面积为

13、1 +1+2+3321X68.26%95.45%99.73%第27页/共246页分布控制图代号控制图名称备 注正态分布（计量值）均值极差控制图均值标准差控制图中位值极差图单值-极差图RXSXRX sRX 常用的控制图(计量型)第28页/共246页常用的控制图(计数型)分布控制图代号控制图名称备 注二项分布(计件值)p不合格品控制图统计学中说，当二项分布和泊松分布，当数据超过一定数额时，它们可以近似转化为正态分布。np不合格品数控制图泊松分布(计点值)u单位不合格数控制图c不合格数控制图第29页/共246页用途分类-通过样本数据计划控制图的上中下 限，汇出控制图，以便判断过程是 否处于稳定状态。

14、 -通过分析控制图分析出的上中下限 给到现场使用与控制。第30页/共246页 什么是控制图上控制限中 线下控制限什么是控制图第31页/共246页控制图的制作及应用 X bar -R控制图是计量值最常用的、最重要的控制图 X bar -R控制图的控制限UCL = x + A2RCL = xLCL = x - A2RR(极差）的控制限UCL = D4RCL = RLCL = D3 R d2 1.128 1.693 2.059 2.326 2.534 2.704 2.847第32页/共246页分别分析极差图和均值图,找出特殊原因变差数据。判断原理： 超出控制限的点； 连续七点全在中心线一侧； 连续七

15、点呈上升或下降趋势（含相等的相邻点）； 明显的非随机图形； 相对中心线，数据过于集中或过于分散。（一般情况，大约有2/3数据分布在中心线周围1/3控制限范围内。）分析极差图和均值图第33页/共246页 Cp=（USL-LSL）/6 Cpk =（USL-u）/3与（u-LSL）/3较小者-3+3uLSLUSL规范中心规范中心（目标值）（目标值） 过程能力与能力指数第34页/共246页 能力指数Cp和Cpk 表示过程能力满足技术规范的程度 Cpk值与，技术规范的宽度，分布和技术规范的相对位置有 关 当过程均值与规范中心值重合时， CpCpk 过程能力与能力指数 第35页/共246页2021-12-

16、12 过程能力指数的评价标准第36页/共246页37MSAMeasurement System AnalysisAccording to AIAGs (QS9000) MSA Manual.-测量系统分析第37页/共246页38关于测量 测量：赋值给具体事物以表示它们之间关于特定特性的关系。赋值过程即为测量过程，而赋予的值定义测量值。 量具：任何用来获得测量结果的装置，经常用来特指用在车间的装置，包括用来测量合格不合格的装置。 测量系统：用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合；用来获得测量结果的整个过程。第38页/共246页39MSA方法的分类MSA计量型计量型计数

17、型计数型破坏型破坏型第39页/共246页40计量型MSA计量型计量型位置分析位置分析离散分析离散分析稳定性分析稳定性分析偏倚分析偏倚分析线性分析线性分析重复性分析重复性分析再现性分析再现性分析稳定性分析稳定性分析第40页/共246页41测量系统的统计特性 Bias偏倚(Accuracy准确性) Repeatability重复性(precision) Reproducibility再现性 Linearity线性 Stability稳定性第41页/共246页42偏 倚偏倚：是测量结果的观测平均值与基准值的差值。基准值的取得可以通过采用更高等级的测量设备进行多次测量，取其平均值。第42页/共246页

18、43造成过份偏倚的可能原因 仪器需要校准 仪器、设备或夹紧装置的磨损 磨损或损坏的基准，基准出现误差 校准不当或调整基准的使用不当 仪器质量差设计或一致性不好 线性误差 应用错误的量具 不同的测量方法设置、安装、夹紧、技术 测量错误的特性 量具或零件的变形 环境温度、湿度、振动、清洁的影响 违背假定、在应用常量上出错 应用零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察错误第43页/共246页44重 复 性指由同一个操作人员用同一种量具经多次测量同一个零件的同一特性时获得的测量值变差（四同）第44页/共246页45重复性不好的可能原因 零件(样品)内部：形状、位置、表面加工、锥度、样品一致性。 仪器内部

19、：修理、磨损、设备或夹紧装置故障，质量差或维护不当。 基准内部：质量、级别、磨损 方法内部：在设置、技术、零位调整、夹持、夹紧、精密度的变差 评价人内部：技术、职位、缺乏经验、操作技能或培训、感觉、疲劳。 环境内部：温度、湿度、振动、亮度、清洁度的短期起伏变化。 违背假定：稳定、正确操作 仪器设计或方法缺乏稳健性，一致性不好 应用错误的量具 量具或零件变形，硬度不足 应用：零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、观察误差(易读性、视差)第45页/共246页46再 现 性由不同操作人员，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差（三同一异）第46页/共246页47再现性不好的可能潜在

20、原因 零件(样品)之间：使用同样的仪器、同样的操作者和方法时，当测量零件的类型为A,B,C时的均值差。 仪器之间：同样的零件、操作者、和环境，使用仪器A,B,C等的均值差 标准之间：测量过程中不同的设定标准的平均影响 方法之间：改变点密度，手动与自动系统相比，零点调整、夹持或夹紧方法等导致的均值差 评价人(操作者)之间：评价人A,B,C等的训练、技术、技能和经验不同导致的均值差。对于产品及过程资格以及一台手动测量仪器，推蕮进行此研究。 环境之间：在第1,2,3等时间段内测量，由环境循环引起的均值差。这是对较高自动化系统在产品和过程资格中最常见的研究。 违背研究中的假定 仪器设计或方法缺乏稳健性

21、 操作者训练效果 应用零件尺寸、位置、观察误差(易读性、视差)第47页/共246页48稳 定 性是测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差。第48页/共246页49不稳定的可能原因 仪器需要校准，需要减少校准时间间隔 仪器、设备或夹紧装置的磨损 正常老化或退化 缺乏维护通风、动力、液压、过滤器、腐蚀、锈蚀、清洁 磨损或损坏的基准，基准出现误差 校准不当或调整基准的使用不当 仪器质量差设计或一致性不好 仪器设计或方法缺乏稳健性 不同的测量方法装置、安装、夹紧、技术 量具或零件变形 环境变化温度、湿度、振动、清洁度 违背假定、在应用常量上出错 应用零件尺寸、位置、操作

22、者技能、疲劳、观察错误第49页/共246页50线 性指测量系统在预期的工作范围内偏倚的变化。第50页/共246页51线性误差的可能原因 仪器需要校准，需减少校准时间间隔； 仪器、设备或夹紧装置磨损； 缺乏维护通风、动力、液压、腐蚀、清洁； 基准磨损或已损坏； 校准不当或调整基准使用不当； 仪器质量差；设计或一致性不好； 仪器设计或方法缺乏稳定性； 应用了错误的量具； 不同的测量方法设置、安装、夹紧、技术； 量具或零件随零件尺寸变化、变形； 环境影响温度、湿度、震动、清洁度； 其它零件尺寸、位置、操作者技能、疲劳、读错。第51页/共246页52风险分析法- -Kappa(Kappa(计数型计数型

23、) )零件A1A2A3B1B2B3C1C2C3基准基准值代码1 111111111110.47692 200000000000.57033 311011010010.54494 411111110110.46545 511111111110.50226 600000000000.43787 711111111110.5155-484811111111110.5427494911011110010.4545505011111111110.5173第52页/共246页53风险分析法- -KappaKappa第53页/共246页54风险分析法- -KappaKappa第54页/共246页55风险分析

24、法- -KappaKappa第55页/共246页56 让 Po=在对角栏中，观测比例的总和 Pe=在对角栏中，期望比例的总和第56页/共246页57风险分析法- -KappaKappa第57页/共246页58风险分析法- -KappaKappa01实际452期望15.032.0实际3100期望33.070.048102150B与基准判断交叉表基准总计B0471103总计第58页/共246页59风险分析法- -KappaKappa01实际429期望16.334.7实际693期望31.767.348102150C与基准判断交叉表基准总计C051199总计第59页/共246页60风险分析法- -Ka

25、ppaKappa判定Kappa正确性漏警率误判率可接受75%90%2%5%需改进75%80%5%10%不可接受40%80%5%10%第60页/共246页工作坊1 请简述ISO/TS16949五大核心工具之间相互关联性？61第61页/共246页APQPAdvanced Product Quality PlanningAccording to AIAGs (QS9000) APQP Manual. - 产品质量先期策划第62页/共246页组织应对产品的设计和开发进行策划和控制。 在进行设计和开发策划时，组织应确定： a)设计和开发阶段； b)适合于每个设计和开发阶段的评审、验证和确认活动； c)设

26、计和开发的职责和权限。 组织应对参与设计和开发的不同小组之间的接口实施管理，以确保有效的沟通，并明确职责分工。 随着设计和开发的进展，在适当时，策划的输出应予以更新。注：设计和开发的评审、验证和确认具有不同的目的，根据产品和组织的 具体情况，可单独或以任何组合的方式进行并记录。产品质量先期策划-APQP简介第63页/共246页 组织应采用多方论证的方法进行产品实现的准备组织应采用多方论证的方法进行产品实现的准备工工 作，包括：作，包括： 特殊特性的开发特殊特性的开发/最终确定和监视；最终确定和监视； FMEAs的开发和评审的开发和评审，包括采取降低潜在风包括采取降低潜在风险险 的措施的措施 。

27、 控制计划的开发和评审控制计划的开发和评审 注：多方论证方法通常包括组织的设计、制造、工 程、质量、生产和其它适当的人员。 产品质量先期策划-APQP简介第64页/共246页A AP PQPQP的目的的目的 ? ? 制定产品质量计划来开发产品，满足顾客要求，达到顾客满意. 及时完成关键任务. 按时通过生产件批准. 持续地满足顾客的规范 持续改进.65第65页/共246页A AP PQPQP的益处的益处 ? ? 引导资源使顾客满意. 促进对所需更改的早期识别. 避免晚期更改. 以最低的成本及时提供优质产品. APQP提供了一套可供遵循的前后连贯的工作步骤66第66页/共246页67理论基础 组织

28、多功能小组 定义范围 Team-to-Team 信息沟通 培训 同步工程 控制计划阶段 样件 试生产 生产产品质量先期策划-APQP简介第67页/共246页确定范围 任命一名项目小组组长 确定小组成员的作用和责任 确认和了解顾客（内、外部）及其期望 评估项目可行性（设计、性能要求和制造过程） 确定成本、时间安排和应考虑的限制条件 确定需要从顾客那里得到那些帮助 确定报告的程序和方法 设计开发计划（如果项目进行）68第68页/共246页69多功能小组 工程（典型的领导者） 质保 采购 工程制造 原料控制 销售/营销资源可能包括顾客和供应商的参与产品质量先期策划-APQP简介第69页/共246页包

29、括顾客和供应商 顾客是开发项目的发起者 供应商有义务组成多功能小组进行开发 过程的管理 供应商期望他的分供商履行同样的职能70第70页/共246页培训 顾客需求和期望 团队工作 过程基本技巧 开发技巧 APQP方法 FMEA MSA PPAP71第71页/共246页每个APQP是唯一的 产品和程序不同 顾客需求和期望的时间和顺序不同 产品的复杂程度 新的 更改的72第72页/共246页质量策划循环 PDCA73 PLAN 首先改善你的操作，通过找出事件中存在的问题（确定应着手的问题点），得出解决这次问题的方案 DO 首先在小范围内改变设定去解决问题，在测试中判定这一改变是否可行 CHECK 判

30、定所希望的效果达成与否，同时，继续确定变动因素，从而判定任何可能出现的问题 ACT 如果试验成功，将此变动纳入正常工作中，如果不成功重新开始P阶段第73页/共246页控制计划 Control Plans 样件 在制造过程中，对尺寸测量和材料 与性能试验的描述。 试生产- 在样件试制后，全面生产之前所 进行的尺寸测量和材料与性能试 验的描述。 生产 - 在大批量生产中，将提供产品/ 过程特性，过程控制，试验和 测量系统的综合文件74第74页/共246页项目计划的基础 任务 范围 目标 如何测量 需求 解释和说明 市场分析 可行性（时间、资源、工厂空间等） 控制体系 成本预测 小组75第75页/共

31、246页项目计划的定义 任务目标、顾客和方法 范围包括与不包括（可利用工艺的考虑） 目标技术、利润、性能、质量 需求可交付的 解释和说明适宜的标准 市场分析年产量的预测，运行时效，目标开始（交付）日期，目标价格，竞争对手，等 可行性目前设备、工具的使用程度 控制体系回答诸如以下问题： -如何有序发展-谁来接受报告 -如何改变工艺-如何界定职责、权限、任务 小组 人员组成及任命负责人 76第76页/共246页专有信息 Proprietary information APQP 中的某些信息属专有信息，在未事先征得主管许可的情况下，不得向部门以外的人透露。 包括不得向顾客透露这类消息。77第77页/

32、共246页顾客的特殊要求Customer-Specific Requirements 顾客可能有特殊要求，开始APQP之前应首先了解这些特殊要求。 此外，顾客可能有特定的表单或格式。在此情况下，只有经过顾客书面批准方可使用其它的格式。78第78页/共246页A AP PQPQP的最终产品的最终产品 ? ?79第79页/共246页典型的开发三部曲80第80页/共246页工具/文件联接81顾客需求潜在需求和/约束设计特性过程特性过程流程特性矩阵特性矩阵测量系统分析测量系统分析DFMEAPFMEA控制计划控制计划过程能力SPC过程指导书第81页/共246页A AP PQP QP 阶段阶段 阶段1 计

33、划和确定项目 阶段2 产品设计和开发 阶段3 过程设计和开发 阶段4 产品和过程确认 阶段5 反馈、评定和纠正措施82第82页/共246页产品质量计划责任矩阵APQP 阶段阶段设计设计制造制造供应商供应商定义范围定义范围xxx计划和确定项目计划和确定项目x产品设计和开发产品设计和开发X可行性可行性Xxx过程设计和开发过程设计和开发Xxx产品和过程确认产品和过程确认xxx反馈、评定和纠正措施反馈、评定和纠正措施xxx控制计划方法论控制计划方法论xxx83第83页/共246页策划 PLNNING产品设计和开发 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT过程设计和开发 PRCESS

34、 DESIGN AND DEVELOPMENT产品与过程确认 PRODUCT AND PRCESS VALIDATION 生产 PRODUCTION反馈、评定和纠正措施 FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION策划 PLNNING概念提出/批准Concept Initiation/Approval项目批准Program Approval样件Prototype试生产Pilot投产Launch计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION

35、产品设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION产品和过程确认 PRODUCT AND PROCESS VALIDATION 反馈、评定和纠正措施 FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION产品质量策划进度图表第84页/共246页85APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM第一阶段 输入 顾客呼声 业务计划/营销策略 产品/过程指标 产品/过程设想 产品可靠性研究 顾客输入 服务 第一阶段 输出输出 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 特殊

36、产品和过程特性的初始清单 产品保证计划 管理者支持 第85页/共246页APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM 市场调研 保修记录和质量信息 小组经验 建议 抱怨 数据和/或其它的信息86顾客呼声关键术语和基本概念第86页/共246页APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM市场调研 对顾客的采访 顾客意见征询与调查 新产品质量和可靠性研究 竞争产品质量的研究 运行情况良好报告（TGR) Things Gone Right87顾客呼声关键术语和基本概念第87页/共246页APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DE

37、FINE PROGRAM保修记录和质量信息 运行情况不良（TGW) Things Gone Wrong 保修报告 能力指数 供方工厂内部质量报告 顾客工厂退货和废品 现场退货产品分析88顾客呼声关键术语和基本概念第88页/共246页APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM小组经验 来自更高层体系或过去质量功能展开（QFD）项目的输入 媒介的评论和分析：杂志和报刊报告、经销商评价等 顾客的信件和建议 运行情况良好（TGR)/不良报告(TGW) 政府法律/法规要求 现场服务报告 合同评审89关键术语和基本概念第89页/共246页APQP阶段1：计划和确定项目PL

38、AN AND DEFINE PROGRAM业务计划 进度、成本、投资 产品定位 研究与开发资源 设定产品质量计划的框架90业务计划/营销策略关键术语和基本概念第90页/共246页APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM营销策略 确定目标顾客 确定主要销售网点 确定主要竞争对手 SWOT (Strengths、Weaknesses、Opportunities、Threats)91业务计划/营销策略关键术语和基本概念第91页/共246页APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM 何为指标 - 用于识别可供比较的标准的系统性方法，

39、提出可测量的性能目标 - 包括世界水平或最优水平的识别 一种能成功地实施下列活动的方法 - 识别合适的基准 - 了解你目前状况和基准之间产生差距的原因 - 制定一缩小差距，符合基准或超过基准的计划92产品/过程指标关键术语和基本概念第92页/共246页APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM 设计目标就是将顾客的呼声转化为初步并具体的设计任务 设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计任务中93设计目标关键术语和基本概念第93页/共246页APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM 可靠性目标 - 是在顾客需要和期

40、望，项目目标及可靠性基准的基础上制定的 质量目标 - 基于持续改进的目标 - PPM (Parts per million) - 缺陷水平 - 废品降低率94可靠性和质量目标关键术语和基本概念第94页/共246页APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM 由顾客和供方根据产品和过程经验确定KPCs/KCCs 基于顾客需要和期望分析的产品设想 可靠性目标/要求的确定 类似零件的失效模式及后果分析 95产品和过程特殊特性的初始明细表关键术语和基本概念第95页/共246页KPCs/KCCsKPCs 是一种产品特性，当其在合理范围内出现变差时，会引起顾客不满，影响安全

41、性或违反某些法规。 可由顾客或跨部门小组确定。KCCs 未减少KPC的变差，必须加以控制的过程特性。96第96页/共246页APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM将设计目标转化为设计要求 概述项目要求 可靠性，耐久性和分配目标和/或要求的确定 新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素的评定 失效模式的评定 制定初始工程标准的要求97产品保证计划关键术语和基本概念第97页/共246页APQP阶段1：计划和确定项目PLAN AND DEFINE PROGRAM 产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴

42、趣，承诺和支持，小组在每一产品质量策划阶段结束时将新情况报告给管理者以保持其兴趣，并进一步促进他们的承诺和支持。98管理者支持关键术语和基本概念第98页/共246页使设计接近定型 对设计进行验证，以保证达到全部要求 对生产和质量保证需求进行评估99目的APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION第99页/共246页100输入 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 特殊产品和过程特性的初始 清单 产品保证计划 管理者支持 APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DE

43、VELOPMENT VERIFICATION输出 设计责任部门的输出 产品质量策划小组的输出 第100页/共246页10120:48:28设计责任部门的输出 DFMEA 可制造性和装配的设计 设计验证 设计评审 样件制造-控制计划 工程图样 材料规范 图样和规范更改 APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION 产品质量策划小组的输出 新设备、工装和设施要求 特殊产品和过程特性 样件控制计划 量具/试验装置的要求 DFMEA的更新 小组可行性承诺和管理者支持 第101页/共246页 是一种同步技术过程，用来优化设计功

44、能，可制造性和易于装配之间的关系102可制造性和装配设计关键术语和基本概念APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION 设计、概念、功能和对制造变差的敏感性 制造和/或装配过程 尺寸公差 性能要求 部件数 过程调整 材料搬运第102页/共246页103DFEMA 例表APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION第103页/共246页104DFMEA关键术语和基本概念APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND D

45、EVELOPMENT VERIFICATION 分析工具 必须适时更新 以前分析的产品和过程特性增加或改变的原因 如果没有设计控制需获得顾客的DFMEA DFMEA检查清单第104页/共246页105设计验证关键术语和基本概念APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION 检查方法 试验方法 产品设计包括了所有涉及输入内容 设计文件发布前的评审 CAD/数据与确认的区别：确认是指将生产部件在实际环境中使用（QS9000要求在实际环境中进行确认）验证通常仅指案头/计算机检查第105页/共246页106设计评审关键术语和基

46、本概念APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION 防止问题和误解的有效方法 检测进展和向管理者报告的途径 涉及验证过程的跟踪 对与部件和总成相关的产品和过程进行确认第106页/共246页107样件制造控制计划关键术语和基本概念APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION 保证产品和服务符合所要求的规范和报告数据 保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的注意 使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求 将关注问题，变差和/或费用影响传达给顾客

47、 对尺寸测量和材料与性能试验的描述第107页/共246页控制计划例表频次.数量控制方法样本评估 / 测量技术产品 / 工序规范 / 公差反应计划方法工序产品编号特殊特性分类制造用机器、装置、夹具、工装工序名称 / 操作描述特性供应商代号日期 (修订)其它批准 / 日期 (如要求)客户质量批准 / 日期 (如要求)客户工程批准 / 日期 (如要求)日期(制订)其它批准 / 日期 (如要求)供应商 / 工厂批准 / 日期核心小组主要联系人 / 电话部件 / 工序编号供应商 / 工厂部件名称 / 描述部件编号 / 最近更改等级o 样件 试生产 生产控制计划编号第108页/共246页109样件制造控制

48、计划关键术语和基本概念APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION 保证产品和服务符合所要求的规范和报告数据 保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的注意 使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求 将关注问题，变差和/或费用影响传达给顾客 如果使用将来生产用的工装，则对过程进行验证 是一种在生产工具制造以前及时发现和解决实际问题的好办法 第109页/共246页110新设备、工装和设施要求关键术语和基本概念APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICA

49、TION 新设备、工装和设施要求的初步识别 确定它们的开发时间流程 确定能力需求 确定接收时间 第110页/共246页111产品和过程的特殊特性清单关键术语和基本概念APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION 通过设计特性的发展重新评审和更新第一阶段的初始清单 信息来源 DFMEA SFMEA 如适用 PFMEA 以往的历史 必须包括在样件、试生产、生产控制计划中 必须经过小组的讨论来确定 第111页/共246页112检验和试验设备需求关键术语和基本概念APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIG

50、N AND DEVELOPMENT VERIFICATION 检验、测量和试验设备的初步识别 需求时间的识别 测量系统分析完成时间的管理 设备操作人员 生产试验的运行 第112页/共246页113小组可行性承诺和管理者支持关键术语和基本概念APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION 能达到质量要求吗？ 有足够的过程能力吗？ 能按预定计划完成吗？ 成本是否适中？ 确保所提出的设计能以顾客可接受的价格付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量的交货 第113页/共246页客户：_日期：_部件编号：_部件名称：_可行性所考虑

51、事项可行性所考虑事项我们产品质量策划小组已考虑过下列问题，而无意进行全面的可行性评价，所提供的图样和规范用作分析是否满足所有规定要求的基础，对于“否”的答案，有说明我们所担心的内容的注释和 / 或为达到规定要求建议进行的更改。小组可行性承诺结论 可行: 产品能按规定生产 可行: 建议作更改(见附件) 不可行: 使制造的产品达到规定的要求需作设计修订签名第114页/共246页115转包商样件制造关键术语和基本概念APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION 供应商参与，如适用 所需的样品数量 依照作业指导书、控制计划进

52、行核对第115页/共246页116供应商样件制造关键术语和基本概念APQP阶段2：产品设计开发和验证 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION 零件的有效性 设备、工装的适用性 检测设备的适用性第116页/共246页117APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION输出 包装标准 产品/过程质量体系评审 过程流程图 场地平面布置图 特性矩阵图 PFMEA 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 包装规范 管理者支持 其它的输出- 更新的设备、工

53、装、设施的清单- 更新的过程流程- 更新的PFMEA第117页/共246页118APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION包装标准 来自顾客 来自样件和试生产的运行关键术语和基本概念第118页/共246页119APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION 包装规范关键术语和基本概念- 针对单独的产品- 顾客的包装- 适当的通用标准- 必须确保交付质量- 和原有原料操作设备的一致性第119页/共246页120APQP阶段3：过程设计开发和验

54、证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION 产品/过程质量体系评审 小组必须评价建立的质量体系手册确保来自APQP的改变得以反映 来自QS9000 改变必须反映到控制计划中关键术语和基本概念第120页/共246页121APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION 过程流程图 描述现行或建议的过程流程 更新的过程流程图 分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。强调过程变化原因的影响。分析总的过程而不是过程中的单个步骤 PFMEA、特性矩阵、控制计划的

55、需要关键术语和基本概念第121页/共246页122APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION 过程流程图示例关键术语和基本概念第122页/共246页APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION 场地平面布置图 确定检验和试验点的可接受性 控制图的位置 目视辅具 缺陷材料的储存区 关键材料的流程和控制计划关键术语和基本概念第123页/共246页124APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPME

56、NT VERIFICATION 特性矩阵图关键术语和基本概念 是推荐用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术第124页/共246页125APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION PFMEA关键术语和基本概念 对新的/修改的过程的一种规范化的评审和分析 为新的/修改的过程指导其预防，解决或监控潜在的过程问题 PFMEA是一种动态文件，当发生失效模式时需要对它进行评审和更新第125页/共246页126APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICA

57、TION 试生产控制计划关键术语和基本概念 在样件研制后批量生产前，找到正式生产过程生效前要实施的附加产品/过程控制- 过多频繁的检验和/或试验- 过多的过程检验和最终检验和/或统计评价检验点- 多余的审核第126页/共246页127APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION 过程指导关键术语和基本概念 操作者的工作指导 来源- FMEAs- 控制计划- 工程图样和规范- 材料规范- 目视标准- 行业水准- 过程流程图- 场地平面布置- 特性矩阵- 包装标准 - 过程参数- 操作者经验- 操作要求- 操作过陈- 易

58、于理解的操作- 参数的设置第127页/共246页128APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION MSA 计划关键术语和基本概念- 线性- 准确度- 重复性- 再现性- 目视标准- 行业水准- 过程流程图- 场地平面布置- 特性矩阵- 包装标准第128页/共246页129APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION 测量的准确度关键术语和基本概念量具的最小刻度是0.001英寸量具的最小刻度是0.01英寸第129页/共246页130APQP

59、阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION 测量的偏倚和重复性关键术语和基本概念第130页/共246页131APQP阶段3：过程设计开发和验证 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION 初始过程能力研究计划关键术语和基本概念- 必须包括控制计划中识别的特殊特性第131页/共246页132输出 试生产 测量系统评价 初始过程能力研究 生产件审批 生产确认试验 包装评价 生产控制计划 质量策划认定和管理者支持 APQP阶段4： 产品和过程确认PRODUCT AND PROCESS

60、VALIDATION 第132页/共246页133 采用正式生产工装、设备、环境（包括操作者），设施和循环时间进行试生产 开始对制造过程有效性进行验证 顾客规定的最少数量 一般300件 过程指导文件和控制计划APQP阶段4： 产品和过程确认 PRODUCT AND PROCESS VALIDATION 试生产关键术语和基本概念第133页/共246页134 初始的过程能力研究 MSA 最终的可行性 过程评价 产品的确认试验 PPAP 包装评价 循环时间分析 设计更改 质量计划的审定APQP阶段4： 产品和过程确认 PRODUCT AND PROCESS VALIDATION 试生产产品用途关键术语和基本