X52K铣床PLC控制系统设计

1、内容摘要本次设计的内容主要是利用PLC对X52K型铣床的控制系统进行设计。PLC是一种新型的工业自动化控制装置，其控制功能是通过软件编程来实现的。当生产工艺和任务发生变化时，不必改变PLC硬件设备，只需改变PLC中的程序。因而该控制系统更具灵活性，且PLC控制系统体积小、可靠性高、更易于维护。拿到设计题目以后，我首先对本设计进行总体的分析，使自己有一个大致的总体设计概念；然后仔细分析铣床的工作原理，对车床主运动和进给运动还有其它的辅助运动，进行分析；最后根据设计任务的要求制定了X52K铣床PLC控制系统的设计方案，完成了电气控制系统硬件和软件的设计，其中包括主电路、控制电路、PLC硬件配置电路

2、、梯形图和语句表的程序设计，并利用PLC实验台对程序进行调试。关键词：X52K立式铣床；电气控制系统；控制电路图；I/O分配表；梯形图2目 录内容摘要1第1章 引 言11.1 X52K铣床PLC控制系统设计的主要内容和要求11.2设计任务11.3总体设计思路2第2章 电气控制原理321 主电路分析322控制电路分析4第3章 系统元器件的选择93.1 PLC 类型的简介93.2 PLC型号的选择93.3 其它元器件的选择103.3.1 交流接触器的选择103.3.2 中间继电器的选择113.3.3 保护电器的选择113.3.4 控制开关电器的选择12第4章 PLC控制电路设计1341 PLC的硬

3、件电路框图1342 PLC的I/O分配表1343 PLC的I/O接线图1544 梯形图1644 语句表18第六章 调试22结论1设计总结1谢辞1参考文献1第1章 引 言X52K铣床是一种早期的立式铣床，是一种应用范围很广的机床。主要用于机械制造、模具、仪器、仪表、汽车、摩托车等行业的加工。传统X52K立式铣床由于采用的是继电器控制，主传动系统的调速均采用多联齿轮离合器的方式，在实际加工过程中暴露出噪声大，起动传动不平稳，换速时冲击大等问题。本次课程设计通过以PLC为控制核心，采用传感器等技术对X52K机床控制部分进行电气改造。这可以大幅度节约电能，提高系统的自动化程度，并使系统运行可靠稳定，结

4、构简单，维修，维护，调整方便，经济实用配置，取代了传统的继电器控制系统。1.1 X52K铣床PLC控制系统设计的主要内容和要求X52K铣床有3台电动机，主电动机M1功率7kW，转速1450r/min，用换相转换开关SA5选择主轴的转向，停车时采用电磁离合器制动，工作进给电动机M2，功率1.5kW，它完成工作台上、下、左、右、前、后六个方向的进给运动和快速运动，快速移动通过电磁离合器接通快速传动链来实现。M3为冷却泵电动机。主运动与进给运动的变速，采用孔盘变速机构。变速手柄动作过程中通过凸轮压下行程开关，使电动机得到瞬时点动，以利于变速齿轮的顺利啮合。概括起来，X52K立式铣床有如下特点：1.

5、用换相转换开关SA5选择主电动机的转向；2. 主运动采用电磁离合器YB制动；3. 主运动和进给运动变速均有瞬时点动；4. 主运动和进给运动各由单独的电动机驱动，工作台的快速移动利用电磁离合器YC2接上进给快速传动链，实现快速移动；5. 进给运动与主运动联锁，只有起动主运动后，进给运动才能起动工作；6. 工作台6个方向的进给运动，具备完备的联锁；7. 多点控制；8. 具有短路保护、零压保护、过载保护和超程保护。1.2设计任务1. 根据控制要求，进行电气控制系统硬件电路设计，包括主电路、控制电路及PLC硬件配置电路。2. 根据控制要求，利用STEP7-Micro/WIN32软件完成梯形图、指令表的

6、程序设计与调试。3. 完成课程设计说明书。1.3总体设计思路首先认真阅读设计题目，明确设计要求与设计任务，对所要设计的X52K立式铣床的PLC控制系统有一个大概的了解；其次对X52K立式铣床的主电路进行分析，然后分析其控制电路，对电路系统分析透彻，理解透彻；然后研究对控制电路进行PLC控制改造的措施，采取怎样的措施来改造PLC控制电路；最后画出I/O分配表，I/O端口接线图，梯形图以及语句表，并利用PLC实验台对设计的软件程序进行调试。第2章 电气控制原理X52K立式铣床属于中型车床，为提高工作效率，该机床采用了反接制动。为了减少制动电流，制动时在定子回路串入了限流电阻R，图2-1是它的电气原

7、理图。图2-1 X52K铣床电气原理图21 主电路分析主轴电动机M1拖动主轴带动铣刀进行铣削加工，通过组合开关SA5来实现正转；进给电动机M2通过操纵手柄和机械离合器的配合拖动工作台前后、左右、上下6个方向的进给运动和快速移动，其正反转由接触器KM2、KM3来实现；冷却泵电动机M3供应切削液，且当M1启动后，用手动开SA3控制；3台电动机分别用热继电器FR2、FR3、FR1作过载保护。图2-2为X52K立式铣床的主电路图。图2-2 X52K立式铣床主电路22控制电路分析控制电路的电源由控制变压器TC输出110V电压供电。控制电路如图2-3。 1 轴电动机M1的控制主轴电动机M1采用两地控制方式

8、，SB3和SB4是两组启动按钮，SB3和SB4是两组停止按钮。KM1是主轴电动机M1的启动接触器，YB是主轴制动用的电磁离合器，SQ7是主轴变速时瞬时点动的位置开关。 图2-3 X52K控制电路图1）主轴电动机M1启动前，应首先选择好主轴的转速，再把主轴换向开关SA5扳到所需要的转向。按下启动按钮SB3（或SB4），接触器KM1线圈得电，KM1主触头和自锁触头闭合，主轴电动机M1启动运转，KM1常开辅助触头（9-10）闭合，为工作台进给电路提供了电源。按下停止按钮SB1（或SB2），SB1（或SB2）常闭触头分断，接触器KM1线圈失电，KM1触头复位，电动机M1断电惯性运转，SB1（或SB2）

9、常开触头闭合，接通电磁离合器YB，主轴电动机M1制动停转。2)主轴换铣刀时将转换开关SA2扳向换刀位置，这时常开触头SA2-2闭合，电磁离合器YB线圈得电，主轴处于制动状态以便换刀；同时常闭触头SA2-1断开，切断了控制电路，保证了人身安全。 3)主轴变速时，利用变速手柄与冲动位置开关SQ7，通过M1点动，使齿轮系统产生一次抖动，以便于齿轮顺利啮合，且变速前应先停车。 进给电动机M2的控制 工作台的进给运动在主轴启动后方可进行。工作台的进给可在3个坐标的6个方向运动，进给运动是通过两个操作手柄和机械联动机构控制相应的位置开关使进给电动机M2正转或反转来实现的，并且6个方向的运动是联锁的，不能同

10、时接通。 1）当需要圆形工作台旋转时，将开关SA2扳到接通位置，这时触头SA1-1和SA1-3断开，触头SA1-2闭合，使接触器KM2得电，电动机M2启动，通过一根专用轴带动圆形工作台作旋转运动。转换开关SA1扳到断开位置，这时触头SA1-1和SA1-3闭合，触头SA1-2断开，以保证工作台在6个方向的进给运动，因为圆形工作台的旋转运动和6个方向的进给运动也是联锁的。 2）工作台的左右进给运动由左右进给操作手柄控制。操作手柄与位置开关SQ1和SQ2联动，有左、中、右三个位置，其控制关系见表1-1。当手柄扳向中间位置时，位置开关SQ1和SQ2均未被压合，进给控制电路处于断开状态；当手柄扳向左或右

11、位置时，手柄压下位置开关SQ1或SQ2，使常闭触头SQ1-2或SQ2-2分断，常开触头SQ1-1或SQ2-1闭合，接触器KM2或KM3得电动作，电动机M2正转或反转。由于在SQ1或SQ2被压合的同时，通过机械机构已将电动机M2的传动链与工作台下面的左右进给丝杠相搭合，所以电动机M2的正转或反转就拖动工作台向左或向右运动。表2-1 工作台左右进给手柄位置及其控制关系手柄位置位置开关动作接触器动作电动机M2转向传动链搭合丝杠工作台运动方向左SQ1KM2正转左右进给丝杠向左中停止停止右SQ2KM3反转左右进给丝杠向右工作台的上下和前后进给运动是由一个手柄控制的。该手柄与位置开关SQ3和SQ4联动，有

12、上、下、前、后、中5个位置，其控制关系见表1-2。当手柄扳至中间位置时，位置开关SQ3和SQ4均未被压合，工作台无任何进给运动；当手柄扳至下或前位置时，手柄压下位置开关SQ3使常闭触头SQ3-2分断，常开触头SQ3-1闭合，接触器KM3得电动作，电动机M2正转，带动着工作台向下或向前运动；当手柄扳向上或后时，手柄压下位置开关SQ4，使常闭触头SQ4-2分断，常开触头SQ4-1闭合，接触器KM4得电动作，电动机M2反转，带动着工作台向上或向后运动。当两个操作手柄被置定于某一进给方向后，只能压下四个位置开关SQ3、SQ4、SQ1、SQ2中的一个开关，接通电动机M2正转或反转电路，同时通过机械机构将

13、电动机的传动链与三根丝杠（左右丝杠、上下丝杠、前后丝杠）中的一根（只能是一根）丝杠相搭合，拖动工作台沿选定的进给方向运动，而不会沿其他方向运动。表2-2 工作台上、下、中、前、后进给手柄位置及其控制关系手柄位置位置开关动作接触器动作电动机M2转向传动链搭合丝杠工作台运动方向上SQ4KM4反转上下进给丝杠向上下SQ3KM3正转上下进给丝杠向下中停止停止前SQ3KM3正转前后进给丝杠向前后SQ4KM4反转前后进给丝杠向后左右进给手柄与上下前后手柄实行了联锁控制，如当把左右进给手柄扳向左时，若又将另一个进给手柄扳到向下进给方向，则位置开关SQ1和SQ3均被压下，触头SQ1-2和SQ3-2均分断，断开

14、了接触器KM2和KM3的通路，电动机M2只能停转，保证了操作安全。 3）个进给方向的快速移动是通过两个进给操作手柄和快速移动按钮配合实现的。安装好工件后，扳动进给操作手柄选定进给方向，按下快速移动按钮SB5或SB6（两地控制），接触器KM2得电，KM2常闭触头分断，电磁离合器YC1失电，将齿轮传动链与进给丝杠分离；KM2两对常开触头闭合，一对使电磁离合器YC2得电，将电动机M2与进给丝杠直接搭合；另一对使接触器KM2或KM3得电动作，电动机M2得电正转或反转，带动工作台沿选定的方向快速移动。由于工作台的快速移动采用的是点动控制，故松开SB5或SB6，快速移动停止。 4）进给变速时与主轴变速时相

15、同，利用变速盘与冲动位置开关SQ6使M1产生瞬时点动，齿轮系统顺利啮合。第3章 系统元器件的选择3.1 PLC 类型的简介20世纪70年代末至80年代初，PLC产品的处理速度大大提高，增加了许多特殊功能使得PLC不仅可以进行逻辑控制，而且可以对模拟量进行控制，它以面向工业控制为特点，普通受到电气控制领域的欢迎。特别是中小容量PLC成功地取代了传统的继电器控制系统，使控制系统的可靠性大大提高。目前各国生产的PLC品种繁多，发展迅速。在国内的市场上应用较多的PLC多为日本、德国和美国的产品，如日本OMRON公司的C系列、日本松下公司的FP系列、日本三菱公司的FX系列、德国西门子公司的S7系列和美国

16、ABB公司的07系列等。西门子公司的最新PLC产品有SIMATIC S7、M7和C7等几大系列。S7系列是传统意义的PLC产品，其中的S7-200 PLC是超小型化的PLC，它适用于各行各业，各种场合中的自动检测、监测及控制等。S7-200 PLC的强大功能使其无论单机运行，或连成网络都能实现复杂的控制功能。 3.2 PLC型号的选择S7-200系列PLC适用于各行各业，各种场合中的检测、监测及控制的自动化。S7-200系列的强大功能使其无论在独立运行中，或相连成网络皆能实现复杂控制功能。因此S7-200系列具有极高的性能/价格比。S7-200系列在集散自动化系统中充分发挥其强大功能。使用范围

17、可覆盖从替代继电器的简单控制到更复杂的自动化控制。应用领域极为广泛，覆盖所有与自动检测，自动化控制有关的工业及民用领域，包括各种机床、机械、电力设施、民用设施、环境保护设备等等。S7-200系列PLC可提供5个不同的基本型号的8种CPU可供使用。如表4-1所示在选用PLC上，考虑到只是对X52K立式铣床做电器部分的改造，输出端口需要6个，输入端口需要13个。改造后的程序只143字节，内容小于4千字节。而且并不通过网络或其他方式做远程控制。因此，考虑到经济，实用，稳定等方面因素。我们决定选用SIMATIC S7-200 系列的S7224CN 作为本次设计的PLC。表3-1 S7-200 CN系列

18、PLC CPU模块的技术规范及特性描述CPU221CPU222CNCPU224CNCPU224XP CNCPU226CN尺寸（mm）90×80×62120.5×80×62140×80×62196×80×62数字量I/O6输入/4输出8输入/6输出14输入/10输出24输入/16输出模拟量I/O无2输入/1输出无扩展I/O模块无27数字I/O映像256（128输入/128输出）电容后备50h（40时最少8h）100h（40时最少70h）数据存储器2KB8KB10KB程序存储器4KB8KB/12KB12KB/16KB1

19、6KB/24KB模拟电位器1个8位分辨率2个8位分辨率执行速度每条布尔运算指令0.22s通信接口1个RS-485接口2个RS-485接口卡选项存储器、电池和实时时钟存储器、电池（实时时钟内置）高速计数器单相两相4个 30kHZ2个20kHZ6个30kHZ4个20kHZ4个30kHZ，2个200kHZ3个，每个20kHZ，1个100kkZ6个30kHZ4个20kHZ脉冲输出（DC）2个20kHZ2个100kHZ2个20kHZ3.3 其它元器件的选择3.3.1 交流接触器的选择交流接触器由电磁机构，触点系统、灭弧系统、释放弹簧机构、辅助触点及基座等部分组成。其原理是当接触器的电磁线圈通入交流电时，

20、会产生很强的磁场使装在线圈中心的静衔铁吸动动衔铁，当两组衔铁合拢时，安装在动衔铁上的动触点也随之与静触点闭合，使电气线路接通。当断开电磁线圈中的电流时，磁场消失，接触器在弹簧的作用下恢复到断开的状态 。 在工业电气中，常用交流接触器的型号有CJX8(B系列)CJ12、CJ20、CJT1(CJ10)、CJX1(3TB、3TF系列)、CJ40、SMC等系列产品。在这次控制系统硬件的设计中，采用了CJ20系列的交流接触器，其额定电流应在控制电流的11.4倍之间, 在此控制主轴电机的KM3、KM4、KM，选取交流接触器型号为：CJ2063，线圈电压220V；控制冷却泵电机KM1和控制快进电机的KM2选

21、取交流接触器型号为：CJ2010，线圈电压220V。3.3.2 中间继电器的选择中间继电器用于继电保护与自动控制系统中，以增加触点的数量及容量。 它用于在控制电路中传递中间信号。中间继电器的结构和原理与交流接触器基本相同，与接触器的主要区别在于：接触器的主触头可以通过大电流，而中间继电器的触头只能通过小电流。所以，它只能用于控制电路中。它一般是没有主触点的，因为过载能力比较小。所以它用的全部都是辅助触头，数量比较多。新国标对中间继电器的定义是K，老国标是KA。常用的中间继电器型号有JZ7、JZ14等。本次设计选择的中间继电器型号为JZ7-44。3.3.3 保护电器的选择 （1）熔断器熔断器在电

22、路中主要作短路保护和严重过载保护，用于保护线路。熔断器的熔体串接于被保护的电路中，当通过它的电流小于规定值时，其熔体相当于一根导线，起电气连接作用；当通过它的电流超过规定值（电路发生严重过载或短路时）一定时间后，其熔体自动熔断并切断电路，从而起到保护作用。一般电气控制线路中常用螺旋式熔断器，其常用的产品有RL5、RL6、RL7和RL8系列产品，一般选择熔体熔断电流应为电机额定电流的1.52.5倍。则主轴电机电路熔断器选取型号为:RL1-100/100.冷却泵电机电路、快进电机电路熔断器选取型号分别为：RL1-15/2、RL1-15/6.控制电路选取型号RL1-15/2。（2）热继电器热继电器是

23、利用电流热效应原理来工作的保护电器，具有与电动机容许过载特性相近的反时限保护特性。主要用于电动机的过载保护、断相及电流不平衡运行保护。也常与接触器配合成电池启动器。选型原则：应根据被保护对象的使用条件、工作环境、启动情况、负载性质，电动机的形式以及电动机允许的过载能力等加以考虑。一般原则是使热继电器的安秒特性位于电动机的过载特性之下，并尽可能地接近，以充分发挥电动机的过载能力，同时使电动机在短时过载和启动瞬间(56)Ie不受影响。通常热继电器选取的额定电流应为大于或等于电动机额定电流。整定电流一般为电动机额定电流的1.051.1倍。主轴电机电路热继电器选取型号为：JR36-63,整定电流为：6

24、0A；冷却泵电路热继电器选取型号为：JR36-20，整定电流为：0.36A。3.3.4 控制开关电器的选择（1）转换开关转换开关又称组合开关，一般用于电气设备中非频繁的通断电路、换接电源和负载、测量三相电压以及直接控制小容量感应电动机的运行状态。转换开关由动触头（动触片）、静触头（静触片）、转轴、手柄、定位机构及外壳等部分组成。一般选取的原则为允许通过的电流大于或等于电路的额定电流，按此选择转换开关。常用的产品有：HZ5、HZ10和HZ15等系列。本次设计选取HZ10-100/3。（2）按钮开关盒按钮开关（简称按钮）又称控制按钮，是一种接通或断开小电流电路的手动开关电器，一般不直接去控制主电路

25、的通断，而在控制电路中发出启动或停止“命令”以远距离控制接触器、继电器、电磁启动器等电器线圈电流的接通或断开，再由它们去控制主电路。目前常用的按钮开关盒为LA4系列产品，本次设计选择的按钮开关型号为LA4-3H。第4章 PLC控制电路设计41 PLC的硬件电路框图世界各国各生产厂家生产的PLC虽然外观各异，但作为工业控制计算机，其硬件结构都大体相同。主要由中央处理器（CPU）、存储器（RAM、ROM）、输入输出单元（I/O）接口、电源及外围编程设备等几大部分构成。PLC的硬件结构框图如图4-1所示。图4-1 PLC硬件结构框图42 PLC的I/O分配表根据自己的设计与分配，将X52K立式铣床的

26、PLC控制系统的I/P分配表做出来，为后面的I/O接线图和梯形图做一定的准备。将X52K立式铣床的电路图中的元器件分别分配到PLC的输入和输出信号上，如表4-1所示。表4-1 PLC的I/O分配表控制信号信号名称元件名称元件符号地址端口输 入 信 号主轴停止信号常闭按钮SB1，SB2I0.0主轴启动信号常开按钮SB3，SB4I0.1工作台快速移动信号常开按钮SB5,SB6IO.2工作台向左移动信号行程开关SQ1I0.3工作台向右移动信号行程开关SQ2I0.4工作台向前、向下移动信号行程开关SQ3I0.5工作台向后、向上移动信号行程开关SQ4I0.6主轴变速冲动信号行程开关SQ7I0.7进给电动

27、机变速冲动信号行程开关SQ6I1.0圆工作台旋转信号转换开关SA1I1.1急停信号转换开关SA2I1.2M1电动机热继电器热继电器FR1I1.3进给运动电动机热继电器热继电器FR2I1.4照明灯信号转换开关SA4I1.5输 出 信 号M1电动机驱动信号接触器KM1Q0.0M2电动机正转信号接触器KM2Q0.1M2电动机反转信号接触器KM3Q0.2YC电磁离合器信号接触器KM4Q0.3M1电动机制动信号电磁离合器YBQ0.4工作进给信号电磁离合器YC1Q0.5快速进给信号电磁离合器YC2Q0.6照明灯信号照明灯ELQ0.7电路工作状态指示灯指示灯HLQ0.843 PLC的I/O接线图根据I/O分

28、配表做出I/O接线图，图4-2为PLC的I/O接线图。图4-2 PLC控制原理电路图44 梯形图根据X52K铣床的控制要求，设计该电气控制系统的PLC控制梯形图，如图4-3的a、b、c三图所示。该程序共有9条支路，反映了原继电器电路中的各种逻辑内容。在第1支路中，因SQ7和SB1、SB2都采用常闭触头分别接至输入端子I0.7、I0.0，则I0.7、I0.0的常开触点闭合，按下启动按钮SB3或SB4时，I0.1常开触点闭合，线圈KM1得电并自锁，Q0.0电动机运转。Q1.0为工作状态指示灯得电。I1.2、I1.3分别为控制电路急停转换开关常闭触点和热继电器常闭触点。在第二支路中，I0.7控制中间

29、继电器M0.0，实现第一支路中的主电动机的点动。在主电动机停机状态下，I0.7得电则Q0.0线圈得电，电动机运转，继电器M0.0得电，同时将主电路自锁电路断开，松开I0.7则Q0.0失电，电动机停止，实现了点动控制。第3支路中I0.0常开触点闭合，电磁离合器YB得电，对主电动机制动。第4支路主要功能为进给电动机的正转，点动，工作台的移动控制。主电动机运转，Q0.0得电，其常开触点闭合，为第4支路以下程序执行做好准备，保证了只有主轴旋转后才有进给运动。转换开关SA1打开，I1.1得电，常开触点闭合，常闭触点断开，则6个方向进给电路被断开，线圈KM2得电，电动机M2正转，工作台旋转；转换开关SA1

30、关闭，则工作台旋转停止，I1.1常开触点和常闭触点复位。左，前，下进给时，SQ1或SQ3被压合，I0.3或I0.5得电，线圈KM2得电，电动机M2正转,带动工作台向左，前，下运动。当按下SQ6时，进给运动失电，进给电动机得电点动。第5支路表达了和第4支路相同的原理，这里不再赘述。第6、7、8支路表达了快速进给运动的原理。当按下SB5或者SB6快速进给按钮时，线圈KM4得电，电磁离合器YC1失电，YC2得电，工作台快速进给。第9支路表达的是照明灯原理，当转换开关打开，I1.5得电，HL灯亮，转换开关关闭，I1.5失电，HL灯灭。（a）（b）（c）图4-3 梯形图44 语句表Network 1 /

31、 Network Title/ 主轴启动LD I0.1LD Q0.0AN M0.0OLDO I0.7AN I0.0AN I1.2AN I1.3= Q0.0= Q1.0Network 2/ 主轴变速点动LD I0.7= M0.0Network 3/ 主轴YB制动LD I0.0= Q0.4Network 4/ 进给电动机正转，点动，工作台旋转LD I0.3O I0.5A Q0.0AN Q0.2AN I1.4LDN I0.3AN I0.4LDN I0.5AN I0.6OLDALDAN I1.1AN I1.0LD I1.0LDN I1.0LDN I0.3AN I0.4AN I0.5AN I0.6OLD

32、ALDAN Q0.2A Q0.0OLDLD I1.1AN I0.3AN I0.4AN I0.5AN I0.6AN I1.0A Q0.0AN Q0.2OLD= Q0.1Network 5/ 进给电动机反转LD I0.4O I0.6A Q0.0AN Q0.1AN I1.4LDN I0.3AN I0.4LDN I0.5AN I0.6OLDALDAN I1.1AN I1.0= Q0.2Network 6/ 进给电动机快速进给LD I0.2= Q0.3Network 7/ 电磁离合器YC1LD Q0.3= Q0.5Network 8/ 电磁离合器YC2LDN Q0.3= Q0.6Network 9/ 照

33、明灯ELLD I1.5= Q0.71第六章 调试1. 此次设计的调试我采用虚拟仿真调试，在计算机上用仿真软件对设计的PLC程序进行调试。PLC编写软件采用V4.0 STEP 7 MicroWIN SP4，仿真软件为S7-200仿真软件，共有24个输出端口，16个输出端口，足够调试所用；2.打开V4.0 STEP 7 MicroWIN SP4编程软件，点击“文件” “新建” ，新建一个程序，然后把自己在纸上设计的梯形图写入软件；3. 写入程序后，在菜单栏中点击“编译”，对设计的程序进行编译，发现语法错误，然后找出程序中的错误，将程序又修正为正确的程序，再次“编译”，没有语法错误；4.将设计的程序的程序块和数据块导出，然后将它们导入S7-200仿真程序；5. 然后运行程序，让仿真PLC处于“RUN”状态，这时通过控制I0.0-I0.7,I1.0-I1.5输入信号来调试程序是否实现了所要求的功能。经过调试，程序符合所要求