GZP-370系列高速压片机结构原理

1、GZP-370系列高速压片机结构原理GZP-370系列高速压片机结构原理、结构特征机器主体结构主要由底板、前后支架、蜗轮箱、机座、冲盘、支 撑块、顶板、玻璃门、左右门、后门、前框架、控制柜等部分组成。 底板、前后支架和蜗轮箱体通过螺栓连接组成一个坚固的框架，作为 压片机的底部结构。机座固定在蜗轮箱体上，同时，机座也起到了蜗 轮箱体上端盖作用。以机座为基础，出片凸轮、挡块、下拉凸轮、填 充调节机构、盖板、预压油缸和下主压轮等部件安装在机座上。二、工作原理顶板、玻璃门、左右门、后门、前框架、控制柜等部分机器主体结构，主要由底板、前后支架、蜗轮箱、 机座、冲盘、支撑块、组成。底板、前后支架和蜗轮箱体

2、通过螺栓联 接组成一个坚固的框架，作为压片机的基础。机座固定在蜗轮箱体上， 同时，机座也起到了蜗轮箱体上端盖作用。以机座为基础，出片凸轮、 挡块、下拉凸轮、填充调节机构、盖板、预压油缸和下主压轮等部件 安装在机座上。支撑块通过左右立柱拉杆和穿过主轴的支撑杆与机座及蜗轮箱连 接,形成稳固的三立柱式框架结构，具有极高抗弯曲和抗扭转能力, 满足压片机承载要求。支撑块上装有导轨盘、下压凸轮、上预压轮和 上主压轮。上顶板在支撑块的上部，上顶板与支撑块之间装有减振装 置。上顶板的四边装有四扇玻璃门。每扇玻璃门的下面均装有伸缩栓， 伸缩栓为玻璃门的开启和关闭提供支撑和锁紧力。从功能上看以盖板 为界可将压片机

3、分为上下两部分。压片机的上部是完全密封的压片室，是完成整个压片工序的部分, 它包括强迫加料系统、冲压组合、出片装置、吸尘系统，压片室由顶 板、盖板及玻璃门通过密封条将压片室完全密封，以防止外界对压片 过程的污染。压片机的下部装有主传动系统、液压系统、润滑系统、手轮调节 机构，由后门、左右门及控制柜通过密封条将下部完全密封，以防止 粉尘对机器的污染。L冲压组合。冲压组合包括冲盘组合、上下冲、中模、上下预压 轮、上下主压轮、填充装置、上导轨盘、下导轨凸轮。冲盘组合的节 圆上均匀分布着上下冲和中模，冲盘组合分上、中、下三部分。上下 冲头及中模分别安装在冲盘节圆的冲孔中，上冲头由一个连续凸轮导 轨引导

4、，下冲头由下拉凸轮导轨、调节充填深度的导轨、出片导轨引 导，上下冲的尾部嵌在固定的曲线导轨上，当转盘作旋转运动时，上 下冲杆即随着曲线轨道作升降运动，通过压轮的挤压作用达到压片的 目的。2. 压片机的工作流程。压片机的工作流程，包括填充、定量、预 压、主压成型、出片等工序。上下冲头由冲盘带动分别沿上下导轨由 左向右运动。当冲头运动到填充段时，上冲头向上运动绕过强迫加料 器，同时，下冲头经下拉凸轮作用向下移动，此时，下冲头上表面与 中模孔形成一个空腔，药粉颗粒经过强迫加料器叶轮搅拌填入空腔内, 当下冲头经过下拉凸轮的zui低点时形成过量填充。冲盘继续运动， 下冲头经过填充凸轮时逐渐向上运动，并将

5、空腔内多余的药粉颗粒推 出中模孔，进入定量段。在定量段，填充凸轮上表面为水平，下冲头 保持水平运动状态，由定量刮板将中模上表面多余的药粉颗粒刮出， 保证了每一中模孔内的药粉颗粒填充量一致。为防止中模孔中的药粉 被甩出，定量刮板后安装了盖板。下冲保护凸轮将下冲头拉下，上冲 头由下压凸轮作用也向下运动，当中模孔移出盖板时，上冲头进入中 模孔。当冲头经过预压轮时，完成预压动作；再继续经过主压轮，完 成压实动作；最后通过出片凸轮，上冲上移，下冲上推，将压制好的 药片推出，进入出片装置，完成整个压片流程。3. 主传动系统。主传动系统的作用就是为压片机压片提供动力。 在这里要求主传动系统速度可调，同时具有

6、足够的扭矩，在大的冲击 载荷下，速度稳定可靠。主传动系统主要包括大功率交流电机、变频器、大皮带轮、同步 齿形带、小皮带轮、手轮、蜗轮减速器、主传动轴。该机采用了变频技术，其优点是节能减耗，控制可靠，运行稳定，噪声小，变频器本身有过电压、低电压及过电流等多项保 护功能。通过输出可对执行元件进行实时监测，一旦出现异常，保护 功能动作，变频器停止输出，同时显示故障信息，指示故障原因，进 步保证了电机安全可靠的工作。主电机的输出轴通过平键直接与小皮带轮相连，小皮带轮通过一 条齿形带将动力传到大皮带轮上。大皮带轮与蜗轮减速器的蜗杆相连。 大皮带轮带动蜗杆旋转，蜗杆带动蜗轮旋转。蜗轮直接安装在主传动 轴上

7、，主传动轴通过涨紧坏与冲盘相连，带动冲盘转动。蜗杆的端部 装有一个手轮，在停机状态下，转动手轮可使冲盘转动。该手轮一般 在更换冲模或维修机器时使用。4. 皮带拉力调节。打开左边门,这些传动零件都可直接接触到。 皮带在自由移动段的中点可左右12cm之间移动，皮带拉力可通过 移动主电机底座来调整，调整好后,小心将螺丝拧紧。5. 蜗轮减速器的维护。蜗轮减速器是发热部件，要求安装在空气 循环冷却的环境中。冷空气是由一组风扇吸进，热空气通过机器内部 的正压排出机外。吸气和排气口在机器的后门上，必须保证空气流通 顺畅。打开左边门，可以看到蜗轮减速器的油标，油面应定期检查。工 作400-500小时应换油。润

8、滑油牌号为：460号（冬季）或680号 （夏季）蜗轮箱油。6. 强迫加料装置。强迫加料装置主要由加料电机、加料蜗轮减速 器、万向节、联轴器、强迫加料器、料桶、连接管、加料平台、调平 支腿机构组成。加料电机和蜗轮减速器被安装在机器的上部，减速器的输出轴通 过万向节驱动联轴器。联轴器与强迫加料器的齿轮箱的输入轴连接并 带动齿轮转动。齿轮箱的下部有两个输出轴，分别装有两个叶轮，齿 轮带动两个叶轮转动。加料器壳体底部有一个落料槽，该落料槽下部 装有一个铜垫并与中冲盘表面吻合，用于将加料器中的物料填入中模 孔。加料器落料槽前端装有两个收料刮板，用于将中冲盘表面上的物 料回收到加料器中。加料器两侧的下部分

9、别装有螺栓、碟形弹垫和碟 形螺母，用于与加料平台快速连接。7. 强迫加料器的拆卸步骤：a、将料桶下部的碟形阀关闭；b、将洁净的容器放在卸料口下部，打开卸料阀门；c、按下"强迫加料”按钮，将加料器内部的物料排空；d、将联轴器的外套向上提起，然后沿键槽方向推出，使其与加 料器脱开；巳将料桶下部的连接管向上提起，使之与加料器分离；f、松开加料器两侧的碟形锁紧螺母，将压紧手柄向两侧分开；g、将加料器水平拉出。强迫加料器的安装步骤与上述步骤相反。8. 加料器的维护。要定期检查加料器底部铜垫和收料刮板的磨损 情况，如有轻微划伤，可用水砂纸抛光；如磨损严重，则以必须更换。9. 加料平台的校准，在机

10、器运行期间加料器与冲模盘的间隙校准 到0.05mm ,由于长期工作造成间隙过大，可以重新调整，进行校准。10出片系统包括出片装置和出片槽。1L出片装置由固定架和出片杆组成。为达到最佳出片效果，出片 杆的开始段曲线与中模内孔边应相吻合。正确安装好出片杆位置，在 药片沿出片杆出片时,能避免不规则的跳动。否则，慢慢地移动出片 杆的位置，找出准确的位置。12出片槽由一个角形托架通过两个弹性锁紧冒固定在机身上。块长方形有机玻璃覆盖在出片槽上，以防止药片弹出，同时， 也防止粉尘和灰尘的侵入。出片槽有两条通道，一条合格片通道，一条不合格片或废片通道。两条通道工作状态是由一个装在出片槽上的旋转电磁铁控制。它带

11、动 了一扇门的开关。机器刚开始工作时，废片通道被打开。一旦达到所 要求的冲盘速度时，废品通道马上关闭，并打开合格片通道。在停机 或紧急停车时，合格片通道立即关闭，废片通道同时被打开。出片槽要拆下时,先将旋转电磁铁的插头从插座中拔出，然后将 出片槽水平拉出。如果出片槽要清洁时，只要松开上部的滚花螺母即可将有机玻璃 罩打开清洗。13单片剔废系统（选配件）单片剔废装置系选配组件，由用户选择后，厂家为用户定制安装。单片剔废由出料挡杆、吹气嘴、剔废气阀和气路系统组成。单片剔废气路系统的压缩空气由外接的压缩空气气源提供，剔废 气阀由高速压片机控制系统控制。当控制系统检测到某个冲头上压制的药片不合格时，控制

12、系统根 据操作者预先设置的延时时间和脉冲宽度，以及压片机的转速等参数 经过计算后，当废片将要经过出料杆上的吹气嘴时，控制系统向单片 剔废系统发出一个剔废脉冲信号，剔废气阀打开一段时间,压缩空气 通过气路系统由吹气嘴喷出，将不合格药片吹入出片槽的废品通道， 剔废气阀关闭，完成一个剔废动作。14润滑系统。本机配备了一个新型的间隙微小流量自动压力稀油 润滑系统和手动干油润滑系统。稀油润滑系统包括电动润滑泵、多路分油块、定量注油器、管接 头和润滑油管等。它是以耗油规则而运行的，分别为上导轨、填充装 置、下预压轮、上冲头和下冲杆供给润滑剂。电动润滑泵可预先设定时间间隔，在此期间，电动泵把油送到泵 内计量

13、阀，阀内建立起约2.5Mpa的压力,由此将阀内的油定量的供 给到各个润滑点上去，每当润滑进行时，润滑泵上的指示灯会点亮。机器刚启动时或在一段较长时间的停机后，需要增加润滑次数， 此时可按动润滑泵上的按钮驱动润滑系统，每按动一次润滑泵注油一 次。间歇式微小流量定量自动压力润滑系统，配以高精度微量分配阀 及中心润滑泵，既保证了冲杆、导轨的充分润滑,又解决甩油污染问 题。15稀油润滑不足指示装置。润滑泵内装有液面传感器，当液面低 到一定程度时，发出信号：PLC控制面板中的"润滑不足”信号灯亮。16. 干油润滑系统是递进密封式手动中心脂润滑系统，具有清洁、 操作方便、润滑可靠等特点。它由手动泵、递进分配块、润滑油管和 管接头组成，分别对杠杆传动机构、填充装置、上下偏心轴和预压油 缸供油，每班工作前用手动泵推1-2次00号氮化硼高温润滑脂即可。17. 液压系统采用集成块式结构，其功能是进行预压力和主压力的 调节，它包括液压泵站、限压阀、单向节流阀、电磁换向阀、单向阀、 蓄能器、