吴忠市道路运输液体危险货物罐式车辆金属常压罐体作业指导书 (8)

1、1.目的22.编制依据23.总论23.1 检验周期23.2 检验机构与检验人员24.检验前的准备24.1 安全防护措施24.2 定期检验前，使用单位应做好下列各项的准备工作35 罐体检验35.1 检验的一般程序35.2 检验项目45.3 资料审查45.4 外观检查45.5 结构检查55.6 几何尺寸检查65.7 容积测定及最大充装量检查75.8 壁厚测定75.9 安全附件检查96 无损检测107 整体压力（渗漏）试验107.1 一般规定117.2 盛水试验117.3 盛水试验117.4 气密性试验128 检验结论129 附则121.目的 为了做好液体危险货物常压汽车罐车的定期检验工作

2、，加强液体危险货物常压汽车罐车的安全运行，保证检验工作质量，特制定本检验细则。2.编制依据GB18564.1-2006道路运输液体危险货物罐式车辆 第1部分：金属常压罐体技术要求GB12268 危险货物品名表GB13392 道路运输危险货物车辆标示GB20300-2006道路运输爆炸品和剧毒化学品车辆安全技术条件GB4730.2-2005 承压设备无损检测 第2部分：射线检测GB4730.3-2005 承压设备无损检测 第3部分：超声检测GB4730.4-2005 承压设备无损检测 第4部分：磁粉检测GB4730.4-2005 承压设备无损检测 第5部分：渗透检测GBZ 2 国家职业卫生标准

3、工作场所有害因素职业接触限制3.总论3.1 检验周期3.1.1 根据罐体使用情况，每年至少一次。3.1.2 有下列情况之一的，应经罐体检验合格后才能投入使用。a 停驶罐式车辆要求复驶前；b 发生事故可能造成罐体损坏的；c 更换罐体的；d 罐体装运介质发生较大变化的；e 其他可能造成罐体损坏的情况；3.2 检验机构与检验人员3.2.1 检验单位应为国家质量监督检验总局核准的压力容器检验检测机构，罐体的检验必须由持压力容器检验员证的检验人员进行。3.2.2 检验报告应经检验人员签字，并由检验机构负责人审核。检验机构和检验人员对检验结论的真实性负责。3.2.3 实施检验前，检验机构应制定检验细则，对

4、于有特殊要求的罐体应制定检验方案，检验细则、方案由检验机构授权的技术负责人审核批准。检验人员应当严格按照批准的检验方案进行检验工作。4.检验前的准备4.1 安全防护措施4.1.1 罐式必须在指定的地方停放，并熄火候检，同时采取有效的措施，防止汽车及罐体的滑动或移动。4.1.2 检验人员应了解罐体所装运介质的特性，做好检验前的相关准备工作。4.1.3检验用的设备和器具应当在有效的检定或校准期内。罐体装运易燃、易爆介质时，应当采用防爆、防火花型设备、器具。4.1.4 检验照明用电不超过24V，引入罐体内的电缆应绝缘良好，接地可靠。4.1.5 进入罐体内检验前，必须清除所有可能滞留额易燃、有毒、有害

5、气体。并对罐内气体取样分析，确保罐内气体分析测试结果达到GB2允许的范围内，方能进入罐体内检验。罐内气体含氧量应当在18%-23%（体积比）之间。4.1.6 进入罐体内检验时，应佩带好必要安全防护用品，确保罐体内通风，同事设有专人监护，并且有可靠的联络措施。4.1.7 如果现场射线检测时，应当隔出透照区，设置警示标志。4.1.8 使用单位应当与检验机构密切配合，按本细则要求，做好罐体停用后的技术性处理和检验前的准备工作，确认符合检验要求后方可将罐体送检，并做好检验的配合工作。4.2 定期检验前，使用单位应做好下列各项的准备工作4.2.1 必须将罐体装运的介质排放干净4.2.2 装运酸性或碱性介

6、质的罐体，必须进行中和、清洗。4.2.3 装运易燃、助燃、毒性或者窒息性介质的，使用单位必须进行置换、中和、消毒、清洗，取样分析并出具报告，分析结果必须达到有关标准、规范的规定；装运易燃易爆介质的，严禁用空气置换。4.2.4 根据检验单位的要求及实际情况，对需要进行检验的罐体表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷的部位，必须彻底清理干净，露出金属本体。5 罐体检验5.1 检验的一般程序一般程序应包括检验前的准备、罐体检验、缺陷及问题处理、检验结果汇总、检验结论和出具检验报告等常规要求（见图1），检验人员可以根据实际情况，确定检验项目，进行检验工作。5.2 检验项目5.2.1 检验的具体项目包

7、括资料审查、外观检验、结构及几何尺寸检查、容积测定及罐体最大充装质量检查、壁厚测定、安全附件检测、无损检测、整体压力（渗漏）试验、以及其他必要的检查项目。5.2.2 检验的方法主要以外观检查、结构及几何尺寸检查、壁厚测定、安全附件检测、整体压力（渗漏）试验为主，必要可采用无损检测等其他方法。5.2.3 资料审查的5.3.1至5.3.3款在罐体的首次检验时应全面审查，在以后的检验中可以视需要查阅。5.2.4 结构及几何尺寸检查、容积测定、罐体最大充装质量校核仅在罐体的首次检验时进行，对于非首次检验的，仅对使用中可能发生变化或需要验证的内容进行复查。5.3 资料审查5.3.1 罐车（体）设计、制造

8、、改造单位的资质。5.3.2 罐体的出厂技术文件和资料；A 产品质量证明书；b 产品竣工图；c 产品合格证；d 罐体产品安全性能监督检验证书；e 罐体安全附件质量证明书。5.3.3 罐体出厂合格证。5.3.4 罐车随车文件，包括罐车的机动车行驶证、道路运输证等。5.3.5 罐车上次检验报告，重点查阅报告中提及的问题。5.3.6 罐体的修理改造记录。5.3.7 罐体装运介质的成份及其变化情况的记录，特别是最后一次装运介质的情况记录。5.4 外观检查5.4.1 涂装5.4.1.1 碳钢或低合金钢罐体外表面应有完好的油漆防腐层。5.4.1.2 碳钢或低合金钢罐体的涂漆颜色应为浅色或不与环形橙色反光带

9、混淆的其他颜色，铝及铝合金或不锈钢制罐体的涂漆要求按设计图样的规定。5.4.1.3 所有涂漆应色泽鲜明、分界整齐，无皱皮、脱漆等；a 油漆严重脱落，皱皮；b 罐体颜色与规定要求不符；5.4.1.5 在罐体右侧后端，色带下方应喷漆“罐体下次检验日期：XX年XX月”，字体为黑色，字高不小于100mm。5.4.2 标志5.4.2.1 罐体应有一条沿通过罐体中心线的水平面与罐体外表面的交线对称均匀粘贴的环形橙色反光带，反光带宽度应不小于150mm。5.4.2.2 罐体（车）的标志灯标志牌应符合GB 13392的规定，标志牌应与所运载货物的类、项对应。5.4.2.3 罐体（车）标志的其余要求应符合GB2

10、0300的规定。5.4.3 标识在罐体两侧后部色带的上方标识装运介质的名称，文字的高度、字体、颜色均应符合GB18564.1的要求5.4.4 铭牌罐体的铭牌必须清晰，且牢固固定在罐体上，其内容与罐体的出厂文件相符。5.4.5 罐体表面5.4.5.1 焊接接头表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，不得有熔渣与飞溅。5.4.5.2 罐体内外表面不得有裂纹、变形、渗漏等情况。5.4.5.3 罐体修理改造的情况5.4.5.4 焊接接头表面缺陷或机械损伤经打磨后，其厚度应不小于罐体设计的最小厚度要求。5.4.6 罐体紧固罐体与底盘连接紧固装置的检查是对罐体支座以上部分的检查（包括紧固连接螺栓），不包括

11、底盘部分5.4.6.1 罐体与底盘连接结构和紧固装置应牢固可靠，紧固螺栓、螺母、垫片应齐全完好，无腐蚀、松脱、变形等情况。5.4.6.2 罐体与底盘之间的缓冲胶垫等齐全完好，不能有错位、变形、老化、残缺。5.4.6.3 罐体支座、翼板根部等处无裂纹。5.4.7 扶梯、操作平台、护栏5.4.7.1 扶梯应便于攀登，连接牢固，无裂缝、松脱等情况。上下扶梯宽度不小于350mm，步距应不大于350mm。5.4.7.2罐体顶部的操作平台应具有防滑功能。罐体顶部操作平台的护栏设置应符合设计要求。5.4.8 人孔盖和液体注入口盖5.4.8.1人孔盖和液体注入口盖的紧固状态应良好，紧固螺栓应齐全完好，无腐蚀、

12、松脱、变形、残缺等情况。5.4.8.2 人孔盖和液体注入口盖的密封垫圈应采用耐油或耐酸碱的橡胶或相应耐腐蚀材料制作，垫片应密封良好，无松脱、残缺、老化、变形等情况。5.4.9 防波板外观5.4.9.1 罐内防波板与罐体连接应牢固、不易脱落，连接焊缝处不能有裂纹，紧固螺栓不能松脱等。5.4.9.2 防波板上不能有裂纹、开裂、或其他影响安全使用的缺陷。5.5 结构检查5.5.1 封头、隔仓板、横截面5.5.1.1 封头、隔仓板不应采用无折边结构；其形状一般应为碟形，其深度应不小于100mm，也可采用波状或其他具有相同强度的结构。5.5.1.2 罐体横截面应为圆形、椭圆形、带有一定曲率的凸多边形截面

13、。5.5.2 焊接5.5.2.1 罐体的对接焊缝应采用双面焊或相当于双面焊的全焊头结构，封头与筒体的连接应采用全焊透的对接接头结构5.5.2.2 装运剧毒类介质的罐体，其人孔、接管、凸缘等与筒体或封头焊接的焊接接头应采用双面焊或者相当于双面焊的全焊透结构。5.5.2.3 罐体内件和罐体焊接的焊缝不宜布置在筒节对接焊缝及筒体与封头的对接焊缝上。5.5.2.4 筒体纵焊缝不得布置在罐体横截面中心与最低点连接半径的左右两侧各20°范围内。5.5.2.5 封头拼焊缝应采用上下拼接，拼接焊缝距封头中心线应小于封头内径Di的1/4，中间板的宽度应不小于200mm，拼板的总快数应不多于3快。5.5

14、.2.6 相邻筒节纵向焊接接头的间距及封头拼接焊接接头与相邻筒节纵向焊接接头的间距应大于钢板厚度s的3倍，且不小于100mm。5.5.2.7 同一筒节上两纵向焊接的距离应不小于200mm。5.5.2.8 在用罐体检查中发现有焊接接头结构或布置不合理的部位时，应当增加无损检测，经检验未查出新生缺陷的，允许继续使用。5.5.3 防波板的结构5.5.3.1 罐体内均应设置防波板，防波板的设置方便人员的进出。5.5.3.2 当防波板作为罐体加强部件时，相邻一个防波板之间的距离不超过1750mm；或相邻两个防波板之间的罐体容积不大于7.5m3，且有效面积应至少为罐体横截面积的70%。5.5.3.3 其他

15、情况下的防波板，其有效面积应大于罐体横截面积的40%，防波板的安装位置，应使上部弓形面积小于罐体横截面积的20%；且相邻两个防波板之间的罐体容积不大于7.5m3。5.5.4 管路5.5.4.1 管路与汽车传动轴、回转部分、可动部分之间的间隙应不小于25mm。5.5.4.2 管路联接不得采用螺纹联接，联接焊缝不能有裂纹。5.5.4.3 管路不能有碰伤、堵塞等情况。5.6 几何尺寸检查5.6.1 对接焊缝的错变量 焊缝的对接错变量b应符合表1的规定。 表1 单位：毫米对接处板材厚度s对接错变量b纵向焊接接头环向焊接接头钢材材质s12mm1/4s1/4s铝合金材质s12mm1/5s1/5s5.6.2

16、 对接焊缝的棱角度焊缝的棱角度E应符合表2的规定 表2 单位：毫米对接处板材的材料对接错变量b对接处钢材厚度s>6对接处钢材厚度s6钢材材质（s/10+2），且55铝合金材质（s/10+2），且5（s/10+2），且55.6.3焊缝的咬边5.6.3.1 装运剧毒类介质（毒性程度为极毒或高度危害）及高合金钢制罐体的焊缝不得有咬边缺陷。5.6.3.2 其余罐体焊缝咬边的深度不得大于0.5mm，连续长度不得大于100mm，焊接接头两侧咬边的总长不得超过该条焊缝总成的10%。5.6.3.3 咬边超标时，应当进行修复，修复后的壁厚不得小于罐体设计的最小壁厚。5.6.4 其它主要几何尺寸5.6.4.

17、1 罐体的外形尺寸应与罐体竣工图相符5.6.4.2 单个筒节长度应不小于300mm5.6.4.3 罐体表面直线度，在1m范围内不大于5m，全长范围内不大于12mm。5.6.4.4 每一个独立仓应至少设置一个人孔，人孔宜采用公称直径不小于450mm的圆孔或500mmx350mm的椭圆孔。5.8 壁厚测定5.8.3 当罐体为圆形截面时罐体最小厚度5.8.3.1 在任何情况下，罐体最小厚度应不小于5.8.3.2-5.8.3.3 规定，其不包含材料厚度负偏差、腐蚀裕量以及加工制造过程中的工艺减薄量。5.8.3.2 最小厚度应符合下列要求：a 对采用标准钢材料罐体：当直径不大于1800mm时，其最小厚度

18、应不小于5mm；当直径大于1800mm时，其最小厚度应不小于6mm；b 对采用其他钢材的罐体，其最小厚度可由式（1）求出；c 对采用铝或铝合金的罐体，其最小厚度可按式（2）求出；（1）（2）5.8.3.3 在横向冲击或翻倒情况下，当装有防止罐体破坏的保护装置时，在符合5.8.3.4规定的条件下，最小厚度可适当减小，且按下列规定选取：a 对采用标准钢材料罐体：当直径不大于1800mm时，其最小厚度应不小于3mm；当直径大于1800mm时，其最小厚度应不小于4mm；b 对采用其他钢材的罐体，其最小厚度分别按式（3）或式（4）求出，且不小于表3的规定。 表3 单位：毫米5.8.3.4 防止罐体破坏的

19、保护装置的安装应符合下列规定：5.8.4当罐体为非圆形截面时罐体最小厚度5.8.4.1 当罐体满足GB18564.1-2006附录D中D.2.2.2的要求时罐体最小壁厚应满足表4的要。 表4 单位：毫米5.8.4.2 当罐体满足GB18564.1-2006附录D中D.2.2.5的要求时罐体最小壁厚应满足表5的要。表5 单位：毫米5.8.4.3 隔仓板及防波板的实测最小壁厚应满足罐体的设计最小厚度5.8.4.4 关于壁厚说明a 本作业指导书所指检验属于定期检验，不能按制造标准要求在实测壁厚的基础上再加加工减薄量及材料厚度负偏差。腐蚀裕度只需考虑运行到下年度的腐蚀裕度。对于没有腐蚀性或腐蚀极微小的

20、介质可以不考虑运行到下年度的腐蚀量。b 根据实测最小壁厚，与上述表中的最小厚度对比，考虑到测厚仪的精度及钢板负偏差不大于0.25mm且不超过名义厚度6%时可以忽略不计行业规定，在没有加下一年度的腐蚀量之前的实测最小壁厚可以小于上述表中最小壁厚0.2mm。7.1.1 罐体经上述项目检验合格后，应进行整体压力（渗漏）试验。罐体的整体压力（渗漏）试验包括盛水试验、耐压试验和气密性试验，其中耐压试验包括液压试验和气压试验两种。7.1.2 整体压力（渗漏）试验的方法应依据罐体的实际使用情况及设计材料进行选择。a 一般进行盛水试验b 装运介质为极毒、高度危害或者设计上不允许有微量泄漏的罐体，应进行气密性试

21、验；c 每6年至少进行一次耐压试验；7.1.3 盛水试验和液压试验的液体一般用水，必要时，也可使用不会导致发生危险的其他液体。对奥氏体不锈钢罐体用水进行试验后应立即将水泽消除干净，当无法达到这一要求时，试验用水的氯离子含量不超过25mg/L7.1.4 有多个独立仓的罐体，各个独立仓的试验应分别进行，以便检查隔仓板的密封性。7.1.5 试验过程中，检验人员与使用单位有关人员到现场进行检验。检验时不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。7.1.6 试验介质为液体时，试验完毕后，应立即将液体排净，并使之干燥，并保证罐体内无积液和杂物。7.2 盛水试验7.2.1 盛水试验为采用罐体盛水静

22、压试验方法进行的整体压力（渗漏）试验。7.2.2 试验前应将焊缝的外表面清除干净，使之充分干燥，并确保罐体装满水。7.2.3 试验的时间应根据观察与检查所需时间决定，但不得小于1小时。7.2.4 试验中焊缝、安全附件与罐体连接处、法兰连接处应无渗漏，罐体应无渗漏、无可见的变形、无异常的响声。7.3 盛水试验7.3.1 试验前，罐体各连接部位的紧固螺栓，必须装配齐全，紧固妥当。7.3.2 耐压试验应用两个量程相同的并经过校验的压力表。压力表量程为试验压力的2倍为宜，但不应低于1.5倍或高于4倍的试验压力。7.3.3 试验的检查期间，压力应保持不变，不应采用加压的方式维持压力不变，也不应带压紧固螺

23、栓向受压元件施加外力。7.3.4 耐压试验优先选择液压试验。7.3.5 液压试验7.3.5.1 碳素钢、低合金钢制的罐体进行液压试验时，液体的温度应不低于5；其他材料制罐体的液压试验温度应符合设计图样的规定。7.3.5.2 试验时，管体顶部应设排气口。进液时，将罐体内的空气全部排尽。试验过程中，应保持容器外表面干燥。7.3.5.3 液压试验的压力应按GB18564.1-2006附录A选取。7.3.5.4 试验时，压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保压时间不小于30分钟，然后降至设计压力，再保压足够时间进行检查。7.3.5.5 液压试验过程中，应以无渗漏、无可见的变形、无异常的响声为合格。7.

24、3.6 气压试验7.3.6.1 使用条件不允许残留试验液体的罐体，可按设计图样规定采用气压试验。7.3.6.2 装运易燃介质的罐体，在气压实验前，必须采用蒸汽或者其他有效的手段进行彻底的清洗、置换并且取样分析合格，否则严禁用空气作为试验介质。7.3.6.3 试验所用的气体应为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体。7.3.6.4 碳素钢、低合金钢制的罐体进行气压试验时，气体的温度应不低于15；其它材料制罐体的气压试验温度应符合设计图样的规定。7.3.6.5 气压试验的压力为罐体设计压力的1.15倍，且不应低于42KPa。7.3.6.6 试验时，压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保压时间不小于30分钟，然后降至设计压力，再保压足够时间进行检查。7