APQP阶段的资料准备

1、APQF段的资料准备关于APQ不同阶段的输出要求1.0 计划和确定项目阶段需提交的资料：1.1 顾客的呼声1.2 业务计划/营销策略1.3 产品/过程基准数据1.4 产品/过程设想1.5 产品可靠性研究1.6 顾客输入1.7 设计目标1.8 可靠性和质量目标1.9 初始材料清单1.10 初始过程流程图1.11 产品和过程的特殊性的初始清单1.12 产品保证计划1.13 管理者支持2.1 产品设计和开发阶段需提交的资料：2.1 设计失效模式及后果分析（DFMEA2.2 可制造性和装配设计2.3 设计验证2.4 设计评审2.5 样件制造一一控制计划2.6 工程图样(包括数学数据)2.7 工程规范2

2、.8 材料规范2.9 图样和规范的更改2.10 新设备 工装和设施需求2.11 产品和过程特殊特性2.12 量具/试验设备要求2.13 小组可行性承诺和管理者支持3.0 过程设计和开发阶段需提交的资料：3.1 包装标准3.2 产品/过程质量体系评审3.3 过程流程图3.4 车间平面布置图3.5 特性矩阵图3.6 过程失效模式和后果分析(PFMEA)3.7 试生产控制计划3.8 过程指导书3.9 测量系统分析计划3.10 初始过程能力研究计划3.11 包装规范3.12 管理者支持4.0产品和过程确认阶段需提交的资料：4.1 试生产4.2 测量系统评价4.3 初始过程能力研究4.4 生产件批准4.

3、5 生产确认试验4.6 包装评价4.7 生产控制计划4.8 质量策划认定和管理者支持5.0反馈、评定和纠正措施阶段需提交的资料：5.1 减少变差5.2 顾客满意5.3 交付和服务在前面补充一下，很多朋友提到SQE 除了PPAP,其他就是简单参与参与，但是我多年的 经验告诉我，光是打酱油是不行滴，参与时SQE 更要擦亮自己的双眼，紧盯团队是否能有质量的 输出一些东西给供应商。更要在供应商和项目团 队之间起到润滑剂和协调沟通者的作用， 具体听 我道来：第一阶段：计划和项目确定1.1） 和研发人员一起做质量功能展开，顾客图 纸评审如果前期就能知道哪些东西要给供应商做，那么 SQE的意见是很重要的，比

4、如某个零件没有现 有合适供应，或是国内供应商根本没法达到那样 的技术要求，一起评审顾客给的图纸，那么就要 反馈顾客的图纸是不合理的！公差太紧之类的 1.2）重要零件和质量特性确认SQE第一阶段就应该知道哪些是产品的重要零 件！有什么重要质量特性！前期和研发和内部项目经理沟通的越多， 后期就 越能避免被动，因为你们的客户也是希望你们尽 早沟通，不懂就问！1.3） 整体进展如果感觉有搞不定的供应商，会影响整个项目进 度的，或是模具比较复杂，要试模多次的，都要 提前把时间预留好，不然整个团队都会炮轰SQE开发供应商和开发新零件太慢！1.4） 决定第一阶段里程碑是否可以结束 客户图纸还有疑惑的和错误的

5、，业内供应商都达 不到的质量要求，你这时候不跳出来说不，那就 死了第二阶段：产品设计和开发2.1） 零件设计出来的图纸内部审核 研发画出来的图纸，理论上 SQE要审核的，不 然没有可制造性！或是没有重点！没有可靠性要 求！没有外观要求！等等等2.2） 选择最合适的供应商！SQE要一定能够深入参与并决策的！如果选了 不合适的供应商，后期的痛苦。注意是最合适！ 不是最高大上！成本、交期、质量、技术、合作 意愿、质量体系、相关产品经验综合来看，第一 肯定是相关产品经验和技术！裸奔工艺能力！配 合意愿（主要是质量反馈速度）！其他方面弱一 点，如果最后不会影响到合作和产品质量，可以 考虑少一点。当然这是

6、一个团队一起来评估的！ 不是SQE自己评估。2.3） 让供应商渗入理解所有明显的和潜在的质量技术要求！和研发，采购人员一起，和供应商做深入的技术 交底！ SQE要在全过程监督！如果研发和采购 草草了事，也不详细解释图纸和技术规格，只会 问一句，你们有没有问题，供应商只会说，没有 问题，那SQE的问题就大了！ SQE 一定要跳出 来抛出一连串问题，这个产品你们知道哪些是重 点尺寸吗？上面标题栏里的ISO, DIN等国际标 准你们理解吗？你们有类似产品经验吗？你们 后期知道哪些尺寸要写到出货报告里吗？那些 尺寸过程中要SPC管控吗？你们知道我们产品 是干什么用的吗？你们知道以后要选择什么样 的包装

7、才能保证我拿到的产品是完好无损的 吗？甚至你们的产能足够吗？我们的产品会不 会有些制程是外包的？如果外包你们有专职的 SQE去管控关键质量点吗？你们的报价包含了 我们的质量成本吗？你们能预估我们产品有多 少报废率吗？如果报废率很高的话你们准备怎 么办？这些公差都能满足吗？2.4） PPAP的提出这个阶段，研发会让供应商做Prototype,原型样 品，这时候就要要求供应商先提供 DFMEA和CP 了，该让供应商做检具做夹具做工装，做模 具的都要赶紧做了。2.5） 图纸的最终确定和修改这时候供应商应该会出一两个样品，这个不属于 正式的PPAP样品，应该试试水，看看自己的制 程能力是否能满足所有的

8、公差要求，SQE有时 间的话，前几个样品最好也蹲在供应商那边看看 是不是他们自己做出来的？还是没时间偷偷外 包的，或是敲敲打打，修修磨磨，精挑细选做出 来的，这个直接能看出供应商自身的工艺和技术 能力，自然也就决定了以后质量是否稳定的命运！最后供应商经过实践以后，一定要能提出图纸不 合理，公差太严的问题，当然最好供应商提出一 些降低成本的建议，比如说经过实践，他们觉得 如果这个公差能放宽一个数量级，这个结构如果 能改一改，成本可以下降 10%,质量也会更稳 定，报废率也会更低（这些专业和有经验的供应 商更能在上面第3点中提到的图纸技术交底会 上提前提出，如果当时没提，这个是最后一个机 会！因为

9、汽车行业图纸是很难改的！ 越到后期越 难），不过国外的图纸，要改是很难的，但是即便难，作为SQE也要拼命鼓励厂商勇敢主动的 提出问题！不要以为国外的研发人员就是神仙！ 很多都是没有质量经验的！连重点尺寸，SPC控制尺寸都不标，供应商根本都抓不住重点， PPAP里SPC那页很多都是自己乱搞的，自己 认为是重点的尺寸，控制计划里更是抓不住控制 的重点！2.6） 决定第二阶段里程碑是否可以结束SQE要把供应商提的建设性意见督促研发整 改，立即改图纸，供应商工艺和技术能力有风险 的，要立即把问题抛给采购和研发， 甚至可能需 要更改供应商！研发拒绝画重点尺寸给供应商 的，采购拒绝再寻找供应商的，这几个关

10、键问题 SQE完全可以不同意第二阶段里程碑结束！可 以闹到管理层！不过采购，研发会说，正是因为 供应商不给力，所有SQE要去辅导！关键SQE 可以辅导，但是SQE的资源是有限的！很多大 公司配备了 STA, SDE,这些是从SQE职能中 脱离出来，去专注新供应商新零件开发的，更是 要解决一些停线和反复发生的大的质量事故。如 果你们什么也不分，SQE又要救火，又要搞前 期开发，又要去辅导三流供应商变成一流， 那么 你会死的很惨！这时候你一定要闹到管理层！不 换供应商也要加SQE的人手！这时候你和你自 己老板也要通好气，不寻求资源，SQE team和 你的老板都会死的很惨，因为一个公司的人力资 源

11、是最难增加的，必须此阶段借题发挥，夸大风 险！第三阶段：过程设计和开发3.1) PPAP的第一批样品，也就是理论上说的8 小时连续生产的300件，最好SQE要站到供应 商现场，拿着控制计划和PFMEA 一个一个工序 的仔细审核！3.2) 随着这个阶段开始PPAP差不多结束了， 根据内部的质量问题反馈要赶紧让供应商调整 改进，CP和PFMEA该改的该更新的赶紧更新， 这个阶段PPAP要签掉的第四阶段：产品和过程确认 第五阶段：反馈，评定和纠正措施APQP第一阶段：计划和确定项目 第二阶段：产品设计开发第三阶段：过程设计开发第四阶段:产品和过程确认问题一：客户TRW会经常提到要我们提交OTS 样品200pcs或300pcs,请教OTS的样品与 PPAP的样品主要是什么区别。而且在APQP里面好像没有提到OTS的试产，OTS到底是在APQP的第二阶段呢，还是第三阶段呢？问题二：还有问一下开发一个新的产品，可能要买新的设备和模具还有设计相关的组装夹治具, 阶段，个人认为是在第三阶段，因为第三阶段涉 及到产品生产过程的开发，产品生产过程的开发 肯定需要买新