万立罐焊接方案

1、60000m3大型储罐制作安装工程焊接施工技术方案编制：审核：批准：江苏华能建设工程集团有限公司二一年一月二十日20目 次1 工程概况12 编制依据及使用范围13 焊接施工准备24 焊接施工程序35 焊接施工管理176 焊接安全管理187 焊接防护措施191 工程概况*大型储罐制作安装工程共计*台60000m3罐，。罐体内径为60000mm，罐壁高度为22000mm，罐主体壁板材质为*。储罐的主要焊缝总长度约为*m，其中立缝*m，环缝*m（参见下表），罐底*m，罐底与罐壁之间的角焊缝*m，浮顶及其他焊缝约*m。表1.1 罐壁焊接工程量（单台罐）名称规格（mm）材质数量总重（t）预制焊缝长度（m

2、）第一圈壁板第二圈壁板第三圈壁板第四圈壁板第五圈壁板第六圈壁板第七圈壁板第八圈壁板第九圈壁板包边角钢合计2 编制依据及使用范围2.1 编制依据2.1.1 60000m3原油罐施工图。2.1.2 施工及验收规范、标准a）立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范 GB50128-2005b）60000m3浮顶原油储罐施工技术条件 c）钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001d）石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准 SH3530-2001e）承压设备无损检测 JB/T4730.1-2005JB4730.6-2005f）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-20012.2

3、适用范围本方案仅适用于我公司承建的*项目60000m3原油罐的焊接施工。3 焊接施工准备3.1 油罐施工前，应组织好焊工培训及考试取证工作，具有足够数量的合格焊工。有成熟的焊接工艺及合格的焊接工艺评定。 3.2 焊接材料准备充足，质量要得到保证，并应有项目齐全的质量证明文件。焊接材料应设专人负责保管，使用前按规定烘干，烘干后的焊条保存在恒温箱中。现场使用时，置于保温桶内，超过4小时后须重新烘干，焊后所有的焊条头都必须回收到指定地点。3.3 焊接设备施焊前均应调试好。3.4 备有一定数量的焊机易损件、消耗件。3.5 施工现场焊机的电源配电箱摆放处应垫高300mm，并保证表面平稳。3.6 在施工现

4、场的平台上设置横、立焊机机架各一个，以便焊机到达现场后重新调试。3.7气电立焊所使用的CO2保护气体，使用前应经预热和干燥，其纯度不得低于99.5%，水份含量不应超过0.005%。3.8 在下列任何环境中，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：a）雨天、雪天和雾天；b）手工焊时，风速超过8m/s；气电立焊或气体保护焊时，风速超过2m/s；c）焊接环境气温：普通碳素钢焊接时低于-20、16MnR焊接时低于-10、高强度钢焊接时低于0；d）大气相对湿度超过85%，不宜进行现场焊接。< 以上防护措施见本方案7.0条>3.9产品焊接试板3.9.1产品焊接试板应在焊接工艺评定试验结果合格后进

5、行，且应与现场焊接同步完成；3.9.2产品焊接试板的数量除气电立焊外按各种焊接位置、焊接方法至少各一块，气电立焊产品试板至少应包括32mm、21.5mm及12mm三种规格的焊接接头，所有试板应在现场焊接产品前，由施焊油罐罐体的一般水平的焊工（或焊接操作工）采用与实际焊接相同的条件和相同的焊接工艺施焊。3.9.3产品焊接试板的尺寸、式样、截取、试验方法应按JB4744-2000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验的规定进行；3.9.4产品焊接试板的焊缝应进行100射线检测和100超声检测，射线检测按JB/T4730.2-2005承压设备无损检测第2部分：射线检测中的II级为合格，超声检测按JB

6、/T4730.3-2005承压设备无损检测第3部分：射线检测中的I级为合格。4 焊接施工程序4.1总的焊接施工工序施工准备罐底中幅板焊接、试漏罐底边缘板组焊浮顶底板组焊、试漏桁架、隔板组焊、试漏第一节壁板立缝组焊浮顶顶板组焊、试漏第二节壁板立缝组焊船舱气密试验第一圈环缝组焊第三节壁板立缝组焊边缘板收缩缝组焊大角缝组焊第二圈环缝组焊龟甲缝组焊第四到六节壁板组焊第一、二圈加强圈组焊剩余焊缝真空试漏第七节壁板组焊第三圈加强圈组焊第八节壁板组焊第一、二圈抗风圈组焊第九节壁板组焊包边角钢组焊4.2 罐底边缘板的焊接4.2.1 焊接程序对接缝外端300mm部位根部焊道焊接PT检查外端300mm焊缝填平、盖

7、面焊接固定点焊表面MT待罐壁与罐底之间角焊缝焊完之后焊接剩余焊缝RT检查4.2.2 坡口形式4.2.3选用焊接工艺参数a)边缘板焊接工艺参数如下表：焊接方法焊接层次焊条（丝/剂）牌号规格 电流（A）电压（V）焊接速度（cm/min）手工焊1LB-62UL4.01301802530510手工焊23LB-62UL4.01301802530510手工焊45LB-62UL4.01301802530510b)外端300mm外的边缘板对接缝焊接工艺参数如下表：焊接方法焊接层次焊条（丝/剂）牌号规格电流（A）电压（V）焊接速度（cm/min）手工焊1LB-62UL4.01601802628815手工焊2LB

8、-62UL4.01601802628815埋弧焊3US-40/MF3002.435050028402540埋弧焊4US-40/MF3002.435050028402540埋弧焊56US-40/MF3002.435050028402540埋弧焊78US-40/MF3002.4350500284025404.2.4 质量要求a）边缘板对接缝外端300mm焊接时全部采用焊条电弧焊，焊条为LB-62UL/4.0；除外端300mm外的边缘板对接缝焊接首先采用焊条电弧焊打底，焊条为LB-62UL/4.0，然后采用埋弧自动焊进行焊接，焊丝为US-40/2.4，焊剂为MF300；b）焊缝应在充分干燥的条件下进

9、行焊接，并应进行外观检查，检查前应将溶渣、飞溅清理干净；c）焊缝的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；d）焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；e）焊缝与母材之间应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；f）焊缝宽度应按坡口宽度两侧各增加1mm2mm确定，焊缝余高不超过3.0mm；g）每条边缘板对接缝外端300mm焊缝，应进行射线探伤，标准按照JB/T4730-2005中规定的级为合格。h）边缘板的对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后，应进行渗透检测，在最后一层焊道焊接完毕后，应进行渗透或磁粉检测。i) 罐底边缘板之间的

10、对接焊缝坡口表面应进行磁粉检测或渗透检测，结果为级合格。坡口检查合格后，应在坡口表面涂刷一道不影响焊接质量的防锈漆。4.2.5注意事项及质量保证措施a）垫板铺设完毕，边缘板铺设以前，将垫板从中心向两侧各30mm范围内用磨光机将铁锈等清除干净；b）焊前坡口表面应进行磁粉探伤，坡口边缘100mm范围内进行超声波探伤；c）先将第一块板与垫板整条点焊，另一张板外侧600mm与垫板点焊，以后依次类推；d）组装定位焊应使垫板和边缘板严密结合，其间隙不得大于1mm；e）定位焊长度50mm、间隔300mm；f）定位焊应使用和正式焊接相同的焊条；g）焊接时焊工应按圆周方向均布对称隔一焊道跳焊向同一个方向进行施焊

11、。焊前用液化气焰预热100以上；h）采用多层焊，注意层间接头必须错开50mm以上；i）先焊外端300mm范围内的焊缝，焊后将罐壁板落位处的焊道磨平，在大角缝焊后并在龟甲缝焊前将剩余焊缝焊完；j）第一层焊道必须在边缘板外端垫板上停弧，后续焊道停弧处错开，最后一层焊道将边缘板外端焊满。4.3 罐底中幅板的焊接4.3.1 焊接程序自动焊盖面（两端留200mm不焊）根部焊道P T检查）短缝打底焊焊短缝两端预留焊缝并检验长缝打底焊并PT长缝自动焊盖面真空试漏MT检查焊长缝两端预留焊缝4.3.2中幅板焊接顺序示意图： 4.3.3 接头型式4.3.4选用焊接工艺参数选用焊接工艺参数如下表：焊接方法焊接层次焊

12、条（丝/剂）牌号规格电流（A）电压（V）焊接速度（cm/min）气体保护焊1TWE-7111.215021018202030埋弧焊2HO8A/HJ431+ER70S-6(碎焊丝) 4.0550650354030404.3.5 质量要求a）焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净；b）焊缝的表面不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；c）焊道两侧熔合良好，焊缝表面过渡圆滑均匀，不应有凸起现象；d）按设计要求对打底焊焊道进行磁粉或渗透探伤，自动焊后，表面应进行渗透探伤或磁粉探伤。4.3.6 注意事项及质量保证措施a）垫板铺设完毕，中幅板铺设以前，将垫板从中心向两侧各30mm范围内用磨光机将铁锈

13、清除干净；b）组装定位焊时应使垫板与中幅板严密结合，其间隙不得大于1mm；c） 定位焊时应使用和正式焊接相同的焊条，即采用J427 3.2焊条，定位焊长度50mm，间隔300mm；d）焊前应将坡口内的泥沙、铁锈、水及油污等杂物清理干净，并应在充分干燥的条件下进行焊接，坡口内若有水分，用氧炔焰烘烤干净；e）焊接全部采用CO2气体保护焊打底，然后添加碎焊丝进行埋弧自动焊盖面；埋弧焊两端预留的200mm焊缝待根部焊道探伤合格后，用手工焊接完成；f）焊接时焊工沿罐底中心线对称分布施焊，先焊短缝后焊长缝，由里向外，分段退步焊，长缝分57段，短缝视具体情况分23段；g）打底焊时坡口根部与垫板熔合良好，打底

14、厚度要均匀一致，一般为4mm 5mm为宜，不能将上坡口边缘熔化，层间清渣干净后才能进行盖面焊，且应和打底焊接头错开50mm以上，层间清理干净，不得有未焊透、咬边、烧穿等缺陷；h）为防止起弧处产生气孔，应采用退弧引弧法；i）不要在焊道以外的地方引弧；j）长焊缝焊接前应在焊缝一侧离焊缝边缘100mm处打上与焊缝平行的型钢进行刚性固定，以减少焊接变形，型钢规格为16；k）中幅板边缘焊缝150mm200mm先不焊，待罐底边缘板收缩缝焊完之后再焊接；l）焊前铺放焊机用的轨道时，要求轨道长度方向与焊缝平行，机长在焊接过程中密切注意焊丝落点，所有分段退步的接头处要求用磨光机修出一个缓坡。焊接过程中不得随意调

15、节电流和电压大小；m）电焊把线，自动焊机电缆不得有破损，以免电弧烧伤罐底板；n）中幅板对接焊缝在充水前后均用真空箱法进行气密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格；同时在充水前后要进行磁粉检测;o）局部焊道外观成型不良及焊肉高度不够时，用J427 4.0的焊条进行手工补焊，对MT及真空试漏不合格处要求由合格焊工进行返修，返修采用焊条电弧焊，焊条采用J427。4.4 罐底边缘板与中幅板之间的龟甲缝焊接4.4.1 焊接程序定位焊手工焊打底打磨焊道表面PT检查自动焊盖面打磨焊道表面MT检查真空试漏4.4.2 焊接坡口4.4.3选用焊接工艺参数选用焊接工艺参数如下表：焊接方法焊接层次焊条（

16、丝/剂）牌号规格电流（A）电压（V）焊接速度（cm/min）气体保护焊1TWE-7111.215021018202030埋弧焊2HO8A/HJ431+ER70S-6(碎焊丝) 4.0550650354030404.4.4质量要求a）焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净；b）焊缝的表面不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；c）焊道两侧熔合良好，焊缝表面过渡圆滑均匀，不应有凸起现象；d）龟甲缝焊接在边缘板收缩缝和中幅板预留焊缝焊完之后进行。4.4.5 注意事项及质量保证措施a）中幅板根据组焊后位置进行修整开坡口，再组对点焊收缩缝；b）定位焊采用LB-62UL焊条，定位焊长度50mm，间隔

17、300mm，点焊应使垫板与边缘板、中幅板贴紧，其间隙不得大于1mm；c）焊接分两次成型，打底用焊条电弧焊，第二层用填充碎焊丝的埋弧自动焊；d）收缩缝和龟甲缝应在充水前后用真空箱法进行气密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格；e)中幅板与边缘板之间的对接焊缝在全部焊完后，应进行渗透或磁粉检测，检测标准按照JB4730-2005，级合格。f) 罐底板所有焊缝的根部焊道焊完后，应进行渗透检测；全部焊完后，丁字焊缝在沿三个方向各200mm范围内及中幅板与边缘板的对接焊缝，应进行渗透或磁粉检测。g）罐底所有焊缝应采用真空箱进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格。4.5

18、罐底边缘板与罐壁之间的大角缝焊接PT检查自动焊盖面4.5.1 焊接程序 打磨焊道表面内侧手工焊打底打底外侧定位焊打磨焊道表面外侧手工焊打底打底MT检查打磨焊道表面充水试验后MT复检MT检查打磨焊道表面自动焊盖面PT检查4.5.2 焊缝坡口及焊缝尺寸 4.5.3选用焊接工艺参数选用焊接工艺参数如下表：焊接方法焊接层次焊条（丝/剂）牌号规格电流（A）电压（V）焊接速度（cm/min）手工焊1LB-62UL4.01301902530815手工焊2LB-62UL4.01301902530815埋弧焊35US-40MF3002.435050028402540埋弧焊68US-40MF3002.435050

19、0284025404.5.4 质量要求a）焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅等清理干净；b）焊缝的表面不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；c）内角缝靠罐底一侧的边缘应平滑过渡；d）底层罐壁与罐壁边缘板之间的大角焊缝，在初层焊道焊完后，应进行渗透检测；在罐内及罐外角焊缝焊后进行磁粉探伤检查，油罐充水试验后应采用同样的方法进行复检；达到级合格;e）保证焊脚尺寸。4.5.5 注意事项及质量保证措施a）在第二条环缝组对完后进行角焊缝的组对焊接；b）定位焊前先将坡口内的水分、铁锈、泥沙、油污等杂物清理干净；c）定位焊在罐外侧进行，定位焊长度50mm，间隔300mm；d）定位焊前要进行100预热；e

20、）使用和正式焊接相同的焊条，保证定位焊质量；f）正式焊接前，先检查定位焊质量，有缺陷的部位打磨掉；g）焊前去除坡口内的锈蚀、水分及其他污物，并用液化气火焰预热至100以上；h）焊接方法采用焊条电弧焊内外角焊缝各封底一层，埋弧自动焊盖面；i）焊接时焊工沿圆周方向均匀分布；j）罐内外第一层焊道焊接时，沿同一方向退步焊，退步长度1500mm2000mm；k）埋弧焊接时沿同一方向进行焊接，每两名焊工（焊机）之间焊接焊缝长度差不大于2000mm；l）埋弧自动焊起弧和收弧处应用砂轮机进行打磨修理；m）埋弧焊接时调整好焊枪角度及层间焊道成型，使焊缝外观呈微凹形为宜；n）层间接头错开50mm以上；o）外侧手弧

21、焊时，若风速过大，应采取有效的防风措施；p）内角焊缝下部与边缘板母材连接处应用砂轮修磨平整；r）内、外侧第一层手弧焊后应进行100%的PT；s）充水前后均应进行100% MT；t）PT、MT探伤结果均应不低于JB/T4730-2005的级合格标准。4.6壁板立缝的焊接4.6.1 焊接程序第一节壁板纵缝下部300mm焊缝手工焊接气电立焊RT检查坡口间隙检查修整组装定位焊4.6.2 坡口形式(见附图) 4.6.3 选用焊接工艺参数焊接工艺参数如下表：立缝编号焊接部位焊接层次焊接方法 焊条（丝/剂）牌号规格电流（A）电压（V）焊接速度（cm/min）第一圈外侧1EGWDWS-60G1.6300400

22、34401014内侧1EGWDWS-60G1.630040034401216第二圈外侧1EGWDWS-60G1.63004003440815内侧1EGWDWS-60G1.63004003440815第三圈内侧1EGWDWS-60G1.63004003440612第四圈内侧1EGWDWS-60G1.63004003440815第五圈内侧1EGWDWS-60G1.630040034401015第六圈内侧1EGWDWS-60G1.630040034401015第七圈内侧1EGWDWS-43G1.634036035371314第八圈内侧1EGWDWS-43G1.634036035371314第九圈内侧

23、1EGWDWS-43G1.6340360353713144.6.4 焊接方法a）立缝组对从内侧进行，组对间隙为5mm，组对好后焊上E型板；b）立缝错边量要求不大于1/10的板厚且不大于1.5mm；c）所有立缝均采用手工电弧焊和气电立焊相结合的焊接方法；d）第一节壁板纵缝下部约300mm采用手工焊接，其余各节壁板纵缝下部约50mm采用手工焊；e）焊前彻底清除焊缝坡口表面及坡口两侧20mm范围内的油、锈、泥等污物；f）第一圈纵缝焊接时，起弧时，在起弧处±50mm高度和焊缝中心线两侧各100mm范围内，采用氧气乙炔焰进行预热，其预热温度为100150。一侧焊完后用砂轮机打磨干净，必须将缺陷

24、全部清除干净，个别熔透不好的部位，采用气刨清根后补焊，其余各圈立缝均要求去湿；g）立缝焊接过程中因正常或非正常原因停止而重新起弧，会在接头处产生缺陷，此接头要用炭弧气刨将缺陷清除干净，然后用手弧焊焊接填满；h）焊接中应保证焊道始端和终端的质量。始端应采用后退引弧法，每条立缝起弧处宜从环缝坡口起弧，焊后将环缝内的焊肉割掉。焊前先在壁板顶上点焊两块熄弧板。熄弧板要求焊牢，焊后用氧乙炔焰切割掉并打磨平整，焊条的使用同打底焊时手弧焊焊条的使用方法。终端应将弧坑填满；i）安装铜垫板时应注意： 1）对准缝将玻璃带粘在坡口面上，注意要使玻璃带处在坡口面的中心，禁止使用被水淋湿的玻璃带；2）从底部起顺序将铜垫

25、板固定到焊缝上，注意使铜垫板上的进出水口朝向分水管；3）连接水管时，注意不要有水泄漏；4）若不小心坡口内进水时，用氧气乙炔焰使其充分干燥或更换玻璃带；5）对于第一圈立缝，若铜垫板在内侧过于伸出时，会使铜垫板焊损以及根部熔合不良，应采用两层玻璃带等办法；6）铜垫板之间的连接处要求紧密结合，且不得对偏。j）第一、二圈立缝焊接分两次成型，先焊外侧，后焊内侧，内侧焊接前先用磨光机将焊渣清理干净；第三至九圈立缝从外侧进行焊接且一次成型；k）两台焊机对称分布，朝同一方向自下而上进行焊接；l）第一、二圈立缝双面焊的对接接头在背面焊接前用磨光机打磨，对于12MnNiVR还应作MT检测；m）对板厚大于25mm的

26、钢板，当采用碳弧气刨清根时，应进行预热，预热温度为100150；n）多层焊的层间接头应错开50mm。4.6.5 质量要求及注意事项a）焊后应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅等清理干净；b）焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；c）焊缝的咬边深度不得大于0.4mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝总长度的10%；d）第一节及第二节壁板立缝的咬边均应打磨圆滑；e）焊缝不得有低于母材表面的缺陷，内侧焊缝余高不得大于1mm，外侧焊缝余高为板厚25mm时为3.0mm；12mm25mm时为2.5mm；12mm时为1.5mm；f）焊缝宽度应按坡口宽度两侧

27、各增加1mm2mm确定；g）12MnNiVR钢板之间及12MnNiVR与16MnR之间的焊缝在焊接完成后应至少36小时才能进行无损检测；h）厚度大于27mm的各层壁板的纵缝应100进行射线检测。4.7壁板环焊缝焊接4.7.1焊接程序组装定位焊坡口间隙检查修整外侧焊道焊接 砂轮机打磨内侧焊道焊接RT检查4.7.2 坡口型式4.7.3 选用焊接工艺参数 焊接工艺参数如下表：环缝编号焊接部位焊接层次焊接方法焊条（丝/剂）牌号规格电流（A）电压（V）焊接速度（cm/min）第一圈外侧18SAW US-49/MF-33H3.245050027284560内侧914SAW US-49/MF-33H3.24

28、5050027284769第二圈外侧13SAW US-49/MF-33H3.230050024303550内侧46SAW US-49/MF-33H3.230050024303550第三圈外侧13SAW US-49/MF-33H3.230050024303550内侧46SAW US-49/MF-33H3.230050024303550第四圈外侧14SAW US-49/MF-33H3.2450480274660内侧57SAW US-49/MF-33H3.2450480275270第五圈外侧13SAW US-49/MF-33H3.230050024303550内侧46SAW US-49/MF-33H

29、3.230050024303550第六圈外侧13SAW US-49/MF-33H3.245046526285769内侧46SAW US-49/MF-33H3.245050026276477第七圈外侧12SAWH08A/HJ4313.240046026281025内侧34SAWH08A/HJ4313.240050024261025第八圈外侧12SAWH08A/HJ4313.240046026281025内侧34SAWH08A/HJ4313.2400500242610254.7.4质量要求及注意事项a）组对1）组对从罐内侧进行，定位焊长度不宜小于50mm，间隔300mm500mm。对于高强度钢板，

30、环缝定位焊处要求焊前预热100以上，定位焊工艺要求与正式焊接工艺相同，且要保证焊接质量；2）组对时要求壁板内侧平齐，错边量不大于1.5mm；3）定位焊前将坡口及坡口边缘20mm范围内的泥沙、铁锈、水分及油污等清除干净，并应充分预热； 4）如果坡口间隙大于焊接工艺要求的间隙，应先用手工焊从罐内侧修整，并将焊渣打磨掉。b）焊接1）焊前彻底清理焊缝坡口表面的油、锈、泥等污物，必要时用砂轮机打磨；2）焊前预热采用氧气乙炔焰加热，将烤把靠近在焊枪前方约300mm处，调节火焰大小，使预热温度达到100150，预热随焊接过程同步进行。当环境温度低于0时，采取焊后缓冷保温措施，具体措施见后附图；3）丁字缝处修

31、整好后才能焊接；4）所焊环缝的下节壁板纵缝上端部50mm范围内必须把焊缝余高打磨掉，使此处的圆弧度和相邻壁板的圆弧度一致； 5）每条环缝多台焊机沿圆周均匀分布并沿同一方向进行施焊，同一部位焊缝由一台焊机焊接；6）焊接时先将行走机构的齿轮角度调节好。并试验确定无卡涩、无晃动后将其紧固，调节焊剂拖带位置，使之距焊道15mm20mm为宜；7）安装好焊道导向指针，并试运行观察效果，导向指针与焊道距离2mm3mm为宜；8）每层焊道引弧后，要检查焊丝落点是否正确并应立即检查焊道成型以调整焊接工艺参数及焊枪角度位置，调整中尽量避免改动事前确定的电流、电压，通过焊接速度和对准位置来进行调整；9）层间引弧处要错

32、开50mm，引弧处要用磨光机修出缓坡，以利相邻上游操作人员收弧部位的质量，收弧部位应超过相邻下游人员引弧处30mm50mm；10）横缝焊接时，保证打底焊的质量最关键，焊接时调整好焊枪角度，焊丝对准坡口的位置，保持每层焊道良好的焊道成型，打底焊后应彻底清除焊渣，对不规则的部位要进行修整；11）后续焊道的焊道数要一致，要修整焊道接头部位，焊道表面的外观缺陷要用手工焊进行修补。焊接层次不得随意变动，以保证良好的焊缝内在质量和一致的外观成型；12）若有焊接缺陷，应用磨光机或碳弧气刨等方法清除缺陷，并用手工焊进行补焊，高强钢焊前预热。修补长度Q235A、Q235B不小于50mm，高强钢不小于100mm。

33、层间若发现焊接缺陷，也应采取与此相同的方法；13）里侧第一层焊接之前应彻底清除外侧定位焊时产生的焊渣，定位焊焊道要用磨光机打磨去除，使之形成与正常相同的坡口；14）对局部未焊透部位，要用碳弧气刨处理，打磨干净后进行补焊，补焊方法同12)；对于局部烧穿部位，用磨光机处理后进行补焊，补焊方法同12； c）焊道外观1）焊后应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅等清理干净；2）焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；3）焊缝的咬边深度不得大于0.4mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两边咬边的总长度不得大于该焊缝长度的10%；4）焊缝表面低于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，

34、凹陷的连续长度不得大于100mm，凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10%；5）罐壁内侧焊缝的余高不得大于1mm，外侧焊缝的余高，板厚25mm时为3.0mm；12mm25mm时为2.5mm；12mm时为1.5mm；d）无损检测1) 底层罐壁和第二层罐壁之间的环向焊缝应100进行射线检测。 罐壁所有丁字焊缝应全部进行射线检测。厚度小于27mm的罐壁环向焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊道的3米焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以后对于每种板厚，在每60米焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测，上述检测不考虑焊工人数。检测部位不含丁字焊缝。2）底层罐壁上的接管角焊缝和补强

35、板的角焊缝，应在充水试验后进行磁粉检测或渗透检测。3) 磁粉检测级合格，渗透检测级合格。(JB/T4730.1-2005JB4730.6-2005)4）底层罐壁与第二层罐壁之间的环焊缝应进行100%射线检测;达到级合格.4.8焊接返修：1）内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面，当清除深度达到板厚的2/3仍不能清尽缺陷时，应将这一面填充好，从另一面继续处理；2）当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽，并应进行渗透或磁粉检测；3）焊接返修工艺与打底焊工艺相同，其修补长度对于碳钢板不应小于50mm，对于12MnNiVR不应小于100mm；4）返修后的焊缝，应按原规定的方

36、法进行检测，并应达到合格标准；5）对于12MnNiVR板材，缺陷清除后应进行渗透检测，确认无缺陷后方可进行补焊，补焊后应打磨平滑，并应进行渗透或磁粉检测。焊接修补深度超过3mm时，应对修补部位进行射线探伤；6）同一部位的返修次数不宜超过二次，当超过二次时，应编制返修方案，通知设计单位和业主及监理，共同研究解决。 4.9浮顶焊接工艺4.9.1 浮顶焊接程序隔板、桁架焊接煤油试漏真空试漏边缘板焊接底板焊接煤油试漏顶板焊接真空试漏气密试验4.9.2 坡口型式4.9.3 选用焊接工艺参数选用焊接工艺参数如下表：焊接方法焊接层次焊条（丝/剂）牌号规格电流（A）电压（V）焊接速度（cm/min）手工焊1J

37、4273.212016022268124.9.4 焊接方法 焊接在临时支架上进行，焊接时分四等份进行焊接，先焊接短焊缝，后焊接长焊缝，长焊缝根据焊缝长度分成若干等份采用分段退步焊接法进行焊接。4.9.5 质量要求a）焊后应将焊道上熔渣及两侧的飞溅等清理干净；b）焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；c）应进行真空试漏试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格。4.9.6 注意事项及质量保证措施a）浮顶外边缘板径向隔板的焊接，先焊立焊缝，后焊角焊缝；b）浮顶顶板的焊接顺序，应尽量减少焊工进入浮舱内的焊接作业；c）浮顶底板及浮顶顶板宜先与支撑架点焊后再进行自身搭接焊缝的焊接。5 焊接施

38、工管理5.1 焊工管理5.1.1所有参加储罐焊接施工的焊工必须参加过焊接培训并取得相应材质及位置焊接方法的焊工资格合格证，自动焊焊工按培训及考试情况选出机长，在使用焊接设备期间，机长负责该设备的维护及保养工作。5.1.2此次储罐的焊接自动焊实行机长负责制、人机相对固定的原则。当多人多台焊机焊接同一条焊缝时，起弧处由完成收弧的焊机（焊工）负责此处的焊接质量。5.1.3焊工考核应符合以下要求：1）考试试板的接头型式、焊接方法、焊接位置及焊接材料等，均应与施焊的油罐一致；2）对于埋弧焊、气体保护焊焊工除应进行埋弧焊、气体保护焊平焊和横焊位置的考试外，还应进行手工电弧焊平焊位置的考试；3）气电立焊焊工

39、应通过立焊板庄试板的考试；4）试板必须进行外观检查、射线检测和冷弯试验，射线检测结果以不低于JB4730.2-2005承压设备无损检测第2部分：射线检测中的II级为合格。5.2 焊接材料管理在施工现场设专职焊接材料保管员，负责焊材的收发、保管、烘烤及记录等。a）焊材入库时，焊接材料保管员应确认焊材的牌号、批号及数量，入库后及时记录并按牌号、批号分别标识堆放，以便取用；b）焊材库房须置去湿机，温湿度记录仪，库房应隔热、保暖、防风防雨，库房湿度不超过60%，温度控制在5以上；牌号烘烤条件烘烤后的保温条件温度（）条件（h）LB-62UL3504001在100150连续保温CHE-607RH40012在150以上连续保温HJ4312503002在150以上连续保温J5074002在100150连续保温J4273502在100150连续保温J4222001在10