标桩类施工要点

1、基桩、灰土挤密桩、素砼桩等分项工程控制要点1、 基桩控制要点：A、 冲击钻孔灌注桩施工控制要点1、桩位实测、钻机就位桥位所在场地进行平整，清除杂物，更换软土，碾压密实。采用全站仪精确测定桩孔位置，并在桩的中心位置埋设定位桩。钻机座不能直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉降。在较为陡峭的山坡上施工时，钻机要拉设缆绳，保证钻机不偏倒。2、埋设钢护筒1）为固定桩位、保护孔口及提高孔内水位、增加对孔壁的静压力以防坍塌，于钻孔前埋设钢护筒。2）护筒采用钢板制作，根据桩的直径选择相应直径的钢护筒，护筒内径比设计桩径大200400mm。护筒顶面高出地面0.3m。护筒底端埋置深度，一般情况为24m。3）护

2、筒位置、坐标由全站仪控制。顶面中心与设计桩位偏差不得超过50mm，倾斜度不得大于1%。3、泥浆制备1）泥浆由粘土和水拌合而成，粘土以水化快、造浆能力强、粘度大的优良膨润土为佳。造浆粘土的技术指标是胶体率不低于95%、含砂率不大于4%。泥浆的性能与指标要满足比重、粘度、含砂率、胶体率、pH值的规范要求。粘土备料数量约为钻孔体积的100120%。2）泥浆须试验全部性能指标，钻进中随时检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后及时运走。桩基完工后，所有浆池均做挖除远运，坑池做砂砾换填处理。4、冲孔a、开始钻进时，进尺应适当控制，在护桶刃脚处，应短冲程钻进

3、，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护桶外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入黏土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆继续钻进。b、在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。c、泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充，并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。d、 每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变

4、化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。e、 钻进过程中，应随时对孔位中心进行复查，主要办法是将钻头自然垂吊于孔中，用护桩拉十字线将孔位中心恢复，用钢尺测量十字线中心与钻头吊绳之间的偏差，发现超出50mm时，及时分析原因进行纠偏。5、第一次清孔清孔的目的是使沉淀层尽可能减薄，提高孔底承载力，同时也是为了灌注混凝土时保证质量。当钻孔达到设计标高，经终孔检查后即进行清孔。采用抽渣法清出沉渣，使含砂率逐步减小，置出泥浆比重小于1.1时为合格。6、吊放钢筋笼1）钢筋笼的制作应符合有关规范要求。吊入孔内钢筋笼的钢筋必须是经过检验的合格产品。2）钢筋骨架的保护层，通过

5、骨架周围均匀焊接的定位钢筋来保证。定位钢筋按竖向每隔2m设一道，每道沿圆周对称布置4块。3）桩基主钢筋笼分段插入已钻成的孔洞内，各段之间的主筋可以采用焊接接头，焊接采用双面焊，其长度不小于5dcm。同一截面内钢筋接头不得超过接头总数的50%。4）吊入钢筋笼时，应在其长度2/3处，对称焊接吊环，以免起吊过程中钢筋弯曲变形。钻孔桩的钢筋笼采用钻机直接吊放，起吊时采取措施保证钢筋笼不变形。吊放时对准孔位轻放、慢放，不得碰撞孔壁引起坍孔，钢筋分段吊放、焊接。焊接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行搭接焊接，逐段焊接逐段下放。吊放钢筋笼时，在孔壁四周设置4根等于钢筋骨架保护层厚度的钢管，以保证设计的保

6、护层厚度。吊入后校正轴线位置，防止扭转变形；入孔定位标高准确。7、导管安装导管用300mm的钢管，壁厚4mm左右，每节长2.65 m，配12节长1.01.5m短管，接头处用橡胶圈密封防水。安装导管前，对全部导管进行密水试验，然后解体吊放入孔。混凝土浇筑架用型钢制作，用于支撑悬吊导管及上部放置混凝土漏斗。8、第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇筑混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔，复测沉碴厚度达到设计要求，此时清孔就算完成，立即灌注水下混凝土。9、灌注水下混凝土1）混凝土要满足如下要求：混凝土强度等级符合设计强

7、度等级，粗骨料最大粒径不大于导管内径的1/6，且不大于40 mm，砂用级配良好的中砂，水泥标号应不低于42.5级，其初凝时间不宜早于2.5h。混凝土水灰比控制在0.50.6，水泥用量不小于350kg/m3，含砂率为0.40.5，坍落度1820cm，扩散度为3438cm。2）清孔及吊放钢筋笼、下导管完毕，得到监理工程师认可，方可开始灌筑混凝土。先灌注首批混凝土，数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇筑连

8、续进行，随拔管，中途停歇时间不得超过15min。每根桩灌注混凝土时间控制在6h之内。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(1.0m)和填充导管底部的需要，见右图，所需混凝土数量可参考下面公式计算：式中：V灌注首批混凝土所需数量(m3)；D桩孔直径(m)；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2导管初次埋置深度(m)；d导管内径(m)；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即H1=/；混凝土拌和物的重度(取24kNm3)；井孔内水或泥浆的重度(kNm3)；井孔内水或泥浆的深度(m)。3）在整个浇筑过程中，导管在混凝土埋深以26m

9、为宜，专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇筑记录。利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇筑面逐渐上升。在浇筑过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整车从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇筑过程中的一切故障均记录备案。在浇筑将近结束时，在孔内注入适量水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆的排出。4）桩的灌注标高比桩顶设计标高高出至少80cm，并在承台（系梁）施工前予以凿除。B、 人工挖孔桩施工控制要点1、场地平整平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面20厘米左

10、右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。2、测量放样进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。3 、挖孔方法挖孔由人工从上到下逐层用镐、鍬进行，遇坚硬土层或较大的卵石时用锤、钎破碎，挖除次序为先挖中间部分后周边，按设计桩直径加2倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差3cm。每节的高度根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.5-1.0m为宜。扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。弃土装入活底吊桶或罗筐内。垂直运输，在孔上口安支架、工字轨道、电葫芦或搭三木搭，用慢

11、速卷扬机匀速提升。吊至地面上后用机动翻斗车或手推车运出。地下水采取随挖随用吊桶（用土堵缝隙）将泥水一起吊出。大量渗水，在一侧挖集水坑，用高场程潜水泵排出桩孔外。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。4、护壁施工（1） 护壁施工采取一节组合式钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用，模板间用U形卡连接，或用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌混凝土和下一节挖土操作。混凝土采用机械拌制，用吊桶运输人工浇筑，采用如图护壁形式（图5.1.4-1）。（2） 第一节井圈护壁应符合下列规定：a、井圈中

12、心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；b、井圈顶面应比场地高出300500mm，壁厚比下面井壁厚度增加100150mm。（3） 修筑井圈护壁应遵守下列规定：a 、护壁的厚度、混凝土强度均应符合设计要求； b 、上下节护壁的搭接长度不得小于50mm； c 、每节护壁均应在当日连续施工完毕； d 、护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂； e 、护壁模板的拆除宜在24h之后进行； f 、发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩子内，以防造成事故； g 、同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm； h、 灌注护壁混凝土时，可用敲击模板或用竹杆

13、木棒反复插捣； i 、不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注所壁混凝土。5、终孔终孔检查项目：孔径、孔深、孔位、垂直度检查，孔深用测绳配测锤；桩位检查，用全站仪测放桩位中心。孔径不应小于设计孔径，倾斜度不大于0.5%。在钻近设计标高时，应适当增加测孔频率，保证孔深部小于设计深度，尽量避免超挖，孔位偏差不大于50mm。技术员配合监理检验合格后，方可终孔。6、钢筋笼加工及安装钢筋笼的成型为防止钢筋笼吊放时扭曲变形，一般在主筋内侧每隔2m加设一道直径25mm的加强箍，每隔一箍在箍内设一井字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。主筋在现场对焊连接。大直径螺旋形箍筋和加强箍的加工成形，可采取在常用弯曲机的顶盘上加

14、一个同箍筋直径的圆盘以插销连接，在不改变传动机构的情况下进行弯曲成型，每根螺旋箍筋四圈。由于洪阳河特大桥桩基长度在19m以内，钢筋笼可一次制作成型，减少现场焊接。钢筋笼组装通常在桩基工程附近地面平卧进行，方法是在地面设二排轻轨，先将加强箍间距排列在轻轨上，按划线逐根放上主筋并与之点焊焊接，控制平整度误差不大于50mm。上下节主筋接头错开50%。螺旋箍筋每隔11.5箍与主筋按梅花形用电弧焊点焊固定。在钢筋笼四侧主筋上每隔4m设置一个12mm耳环作定位垫块之用，使钢筋保护层满足图纸设计要求。钢筋笼就位，钢筋笼运至施工现场，按要求摆放。钢筋笼采用吊车安装，孔口连接接长，入孔后要准确、牢固定位，平面位

15、置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。桩顶主筋伸入承台板联结，桩身伸入承台板内的长度为100mm，桩顶伸入承台板的主筋长度（计算至弯钩切点），对于光面钢筋不小于45倍主筋直径，对于带肋钢筋不小于35倍主筋直径。7、混凝土的灌筑挖孔桩灌筑混凝土前，应先放置钢筋笼，钢筋笼吊装完成，检查合格后尽早灌注。灌注混凝土坍落度控制在200±20mm，由拌合站集中拌制。并用混凝土运输罐车运至现场，现场测试坍落度合格后方可进行灌注作业。砼灌注是保证钻孔桩质量最重要、最关键的工序。桩基混凝土采用导管灌注，灌注导管采用300mm的快速卡口垂直提升导管。导管管节长度，中间节宜为2m等

16、长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管，导管采用丝扣连接。导管使用前应进行试拼和试压，压力为孔底静水压力的1.5倍。按自上而下顺序组装编号和标示尺寸，并进行接头抗拉试验和水密性试验，保证接头牢固、严密、不漏水。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。导管安装的长度经现场技术员严格确认，避免因误装造成断桩。砼灌注要快速、连续不间断地进行，尽量缩小拆导管的时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完毕。灌注至桩顶标高时进行人工振捣，保证桩头混凝土密实。灌注桩身混凝土时应留置试块，每根桩不得少于三组。2、 灰土挤密桩施工控制要点 1、材料及要求灰土挤密桩施工所用的材料一定要满足设计要求，特别是石灰质

17、量的控制特别关键。（1）桩体原材料为消石灰和土，使用前进行（消石灰、土）常规试验，灰剂量标准曲线试验,3：7灰土标准击实试验。（2）使用的生石灰在使用前3天-4天经过消解并过筛，砾径小于5mm，无生石灰块，石灰质量不低于级，活性CaO+MgO含量（按干重计）不小于50%。土料选用粘性土及塑性指数满足规范及设计要求的粉土，其颗粒小于15mm，如有大土快或粗颗粒，进行粉碎或过筛处理合格。（3）在现场按体积比石灰：土进行3：7比例掺配拌合，拌合均匀后，试验室试验人员现场随机取样测定含水量、灰剂量，经测定含水量、灰剂量达到规范及设计要求后，进行下道工序的施工。 2、施工放样，按照试桩根数（7根）及设计

18、桩间距（120cm）呈梅花形布设桩点，分三排，第一排2根、第二排3根、第三排2根（见试桩平面布置图），放样时，对桩点用钢钎打孔（2cm深）灌注白灰的方法固定桩点位。 3、施工方法（1）施工原理：利用螺旋钻机成孔，对孔内分层回填夯实3：7灰土，并使桩间土挤密，以达到要求的桩间土密度和灰土桩的密度与承栽力要求。（2）螺旋桩机就位：设备就位前结合具体里程的路基工程设计图及路基通用设计图中的灰土桩设计图根据轴线、护桩的位置仔细复核需施工的桩位，保证桩位准确；设备就位后，用钻机塔身前后和左右的垂直标杆检查导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保灰土桩垂直度偏差不大于1.5，桩位容许偏差不大于5cm。

19、（3）桩孔成孔：钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进，一般先慢后快，如发现钻杆摇晃或难钻时放慢进尺，钻头到达设计桩长预定标高时，于动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制桩长的依据，成孔直径控制在50cm、深（长）度控制在8.0m-8.1m。各孔成孔先后顺序按成桩施工先后顺序布置进行。钻至桩底后停钻拔管，拔管要缓慢匀速，保证成孔不受影响。成孔后由现场质检员检测孔径、孔深，并做好记录，再报监理检验，检验合格后进行3：7灰土回填。（4）成桩：为防止相邻桩孔塌陷或破坏，成桩施工的顺序为：1-1#孔3-1#孔2-3#孔1-2#孔2-1#孔3-2#孔2

20、-2#孔。灰土桩夯击采用偏心轮夹杆式夯实锤，锤重150kg，落距0.6-1m,夯击频率40次/min50次/min，同时严格控制填料厚度，每层填料厚度在20cm-25cm之间，夯实至发出清脆回声后方可回填下一层。每个桩体用灰土量（密度）控制为根据成孔体积（包括挤密桩间土密度所需扩孔体积）、灰土试验最大密度、松装密度计算所需要的灰土体积，直至需回填的灰土全部夯入孔内为止。3、 素混凝土桩施工控制要点根据本标段现场实际情况，预采用长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩施工，其要点：1、施工放样：施工前按照桩位平面布置图统一进行测放桩位线，桩位中心点用钎子插入地下2cm，并灌入白灰明示，桩位偏差小于50mm。2、成孔：桩位验收后,钻机就位并调整