化工生产实习报告精选

1、化工生产实习报告精选一、实习目的通过实习使学生在掌握专业理论知识的基础上，进一步 了解化工行业中的一些实际生产过程，对现代化工生产企业 的生产和管理方式有一个较为全面的认识，并巩固和深化所 学的专业知识。同时运用所学的化工专业知识，独立分析和 解决化工生产中的一些实际问题，掌握化工生产操作的特 点，以达到将理论知识学以致用、融会贯通的目的。增强自 己适应实际工作的能力，是迈向实际工作岗位前的一次重要 锻炼。二、实习内容和要求生产实习作为教学的重要环节，是熟悉和了解实际化工 生产过程、接触化工生产实践，掌握基本化工生产技能的重 要教学手段。通过在实习厂主要岗位的生产劳动，实地参观、教学和讨论，要

2、求每个学生熟悉厂生产工艺主线的生产原理 和工艺流程，了解主要设备的性能和构造，了解主要工艺环 节的操作指标制定依据及测试方法，运用所学基础理论知 识，联系实际分析和理解主要生产工艺主线和关键操作和原 理，为专业的继续深造打好基础。三、实习地点武汉石油化工厂联合车间聚丙烯车间 ；武钢焦化厂备煤车间，炼焦二、三、五车间，回收一、二车间；武钢燃气厂炼铁厂硫酸厂武汉有机合成厂章 武汉石化联合车间和聚丙烯车间实习一、石油及石油产品（一）、石油的组成与性质石油又称原油，是由各种烃 （碳氢化合物）类（烷烃、环 烷烃、芳香烃等）组成的复杂混和物，含有少量硫、氮、氧 等有机化合物和微量金属。按密度分为轻质原油（

3、）。石油的性质因产地而异，密度为克/立方厘米，粘度范围很宽，凝固点差别很大 （30一60° C），沸点范围为常 温到500° C以上，可容于多种有机溶剂，不溶于水，但可 与水形成乳状液。组成石油的化学元素主要是碳（83%87%）、氢（11%14%）,其余为硫（）、氮（）、氧（%） 及微量金属元素（镍、钒、铁等）。我国主要原油的特点是含蜡较多，凝固点高，硫含量低，镍、氮含量中等，钒含量极少。除个别油田外，原油中汽油 馏分较少，渣油占1/3。组成不同类的石油，加工方法有差 别，产品的性能也不同，应当物尽其用。大庆原油的主要特点是含蜡量高，凝点高，硫含量低，属低硫石蜡基原油（二）

4、、石油产品石油产品可分为：石油燃料、石油溶剂与化工原料、润 滑剂、石蜡、石油沥青、石油焦等6类。其中，各种燃料产量最大，约占总产量的90%;各种润滑剂品种最多，产量约占5%1、石油燃料汽油：是消耗量最大的品种。汽油的沸点范围（又称馏程）为30205 ° C,密度为克/厘米3,商品汽油按该油在 汽缸中燃烧时抗爆震燃烧性能的优劣区分，标记为辛烷值 70、80、90或更高。号俞大，性能俞好，汽油主要用作汽车、 摩托车、快艇、直升飞机、农林用飞机的燃料。商品汽油中 添加有添加剂（如抗爆剂四乙基铅）以改善使用和储存性能。 受环保要求，今后将限制芳烃和铅的含量。喷气燃料：主要供喷气式飞机使用。沸

5、点范围为 60280C或150315C （俗称航空汽油）。为适应高空低温高 速飞行需要，这类油要求发热量大，在-50C不出现固体结晶。 煤油沸点范围为180310C主要供照明、生活炊事用。要 求火焰平稳、光亮而不冒黑烟。目前产量不大柴油：沸点范围有 180370C和350410C两类。对石 油及其加工产品，习惯上对沸点或沸点范围低的称为轻，相 反成为重。故上述前者称为轻柴油，后者称为重柴油。商品柴油按凝固点分级，如 10、-20等，表示低使用温度，柴油 广泛用于大型车辆、船舰。由于高速柴油机（汽车用）比汽油机省油，柴油需求量增长速度大于汽油，一些小型汽车也改 用柴油。对柴油质量要求是燃烧性能和

6、流动性好。燃烧性能 用十六烷值表示愈高愈好，大庆原油制成的柴油十六烷值可 达68。高速柴油机用的轻柴油十六烷值为4255，低速的在35以下。燃料油：用作锅炉、轮船及工业炉的燃料。商品燃料油 用粘度大小区分不同牌号2、石油溶剂用于香精、油脂、试剂、橡胶加工、涂料工业做溶剂，或清洗仪器、仪表、机械零件。3、润滑剂润滑脂：俗称黄油，是润滑剂加稠化剂制成的固体或半流体，用于不宜使用润滑油的轴承、齿轮部位4、石蜡油包括石蜡（占总消耗量的10%）、地蜡、石油脂等。石蜡 主要做包装材料、化妆品原料及蜡制品，也可做为化工原料 产脂肪酸（肥皂原料）。5、石油沥青主要供道道路、建筑用6、石油焦用于冶金（钢、铝）、

7、化工（电石）行业做电极 除上述石油商品外，各个炼油装置还得到一些在常温下是气体的产物，总称炼厂气，可直接做燃料或加压液化分出 液化石油气，可做原料或化工原料。炼油厂提供的化工原料 品种很多，是有机化工产品的原料基地，各种油、炼厂气都 可按不同生产目的、生产工艺选用。常压下的气态原料主要 制乙烯、丙烯、合成氨、氢气、乙炔、碳黑。液态原料（液化石油气、轻汽油、轻柴油、重柴油）经裂解可制成发展石油化工所需的绝大部分基础原料 （乙炔除外），是发展石油化 工的基础。目前，原油因高温结焦严重，还不能直接生产基本有机原料。炼油厂还是苯、甲苯、二甲苯等重要芳烃的提供者。生产实习报告一一武钢炼铁厂之炼铁高炉公司

8、简介武钢股份有限公司炼铁厂现有六座现代化大型高炉，是 我国生铁的重要生产基地之一。炼铁厂1958年9月13日建成投产。经过 47年的建设、改造和发展，年生产规模达到 1000万吨。炼铁厂具有精良的生产装备和先进的技术优势， 1958年9月13日炼出炉铁水至今，已累计生产生铁16648万吨主要原料：铁矿石、焦炭、石灰石、空气1、把铁矿石、焦炭、石灰石按一定比例分配成炉料， 从炉顶进料口分批加入炉内，同时把预热过的空气从炉腹底 部的进风口鼓入炉内。2、因为热的气体由下上升，炉料由上下落，它们在炉 内能够充分接触，使反应得以顺利进行，同时又能使炉料逐 步预热，使热能得以充分利用。在进风口附近，焦炭遇

9、热空 气燃烧生成二氧化碳，并放出大量的热。3、二氧化碳气体上升，跟炽热的焦炭反应，生成一氧 化碳。4、一氧化碳气体上升，跟从炉顶不断装入并逐步下降 的铁矿石接触。在炉身中部，绝大部分铁的氧化物被一氧化 碳还原成铁。5、在冶炼过程中，混在铁矿石里的锰、硅、硫、磷等 元素也会被碳或一氧化碳从它们的化合物中还原出来。少量 的碳、锰、硅、硫、磷等在高温下熔合在铁里，成为生铁。生铁的熔点（1100-1200摄氏度）比纯铁的熔点（1535摄氏度） 低得多。6、铁矿石里除了铁的氧化物外，还含有难熔化的脉石， 如果不把它们除去，就会影响生铁的冶炼。加入的石灰石是 作为溶剂，用来除去脉石的。因为石灰石在高温下分

10、解出的 氧化钙，能跟脉石里的二氧化硅起反应而生成熔点较低的硅 酸钙，从矿石里分离出来根据工艺要求，高炉的三大部分可以实现以下主要功能矿槽：根据工艺要求，高炉的各种原料 （焦炭、烧结矿、 球团矿、杂矿）根据工长（炉长）安排的料单，进行配料形成 料批，按照工序可自动连续给高炉供料，并实施监控。若发 生故障，可在CRT上用鼠标开闭某个槽下原料料仓闸门或称 量斗闸门，或可手动修改料单设定改变各种原料的配比。无 论从主控室大模拟屏上还是从 CRT上都可清晰直观地监控整 个供料、配料、上料和布料过程高炉：主要为炉顶设备的自动控制。从炉顶上料罐开始 到开放散阀、开上密阀上料阀、 关上料阀上密阀、开均压阀、

11、开下密阀调节下料阀开度、左右探尺检测控制环形布料器布 料，这一过程既可全部自动进行 （布料器进行螺旋布料），也 可通过CRT画面用鼠标手动操作（布料器进行环行或定点布 料）；同时高炉各种工艺参数：包括炉体各层温度、炉顶压力、 差压、冷却水温度及流量、氮气压力流量、料仓与气密箱的 差压、炉顶蒸汽温度及压力等都可在CRT上直观地观察到，并且根据程序参与过程控制或者上下限报警。热风炉：根据高炉生产的要求，热风炉在高炉生产期间 不间断地向高炉送入热风，当正在送风的炉子温度降低到某 下限值时，需自动切换到另一烧好的热风炉投入送风，此炉 撤换下来重新燃烧，当燃烧到某上限温度时，若此时不需它 来送风时，就自

12、动转入焖炉阶段，等待被选中为高炉送风， 这样三座热风炉由燃烧-焖炉-送风循环运行，同时三座热风 炉的全部热工参数由 PLC采集处理并在 CRT上以各种形式显 示。三座热风炉可按照操作人员的设置自动运行，也可随时手动干预。高炉横断面为圆形的炼铁竖炉。用钢板作炉壳，壳内砌耐火 砖内衬。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、 炉缸5部分。由于高炉炼铁技术经济指标良好，工艺简单， 生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点，故这种方法生 产的铁占世界铁总产量的绝大部分。高炉生产时从炉顶装入 铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰石），从位于炉子下部沿炉 周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹

13、煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿 石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿 石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排 出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉 冶炼的主要产品是生铁，还副产高炉渣和高炉煤气高炉大型化带来了技术指标先进、劳动生产率高和生产 成本低的效果。从工艺操作和功能方面来说，高炉容积的大 小，在很大程度上取决于钢铁厂规模以及矿石和燃料的质 量。大型高炉要求焦炭强度高，矿石的强度、还原度、品位 等也要高，粒度小于 5毫米的粉矿要低于 5%高炉炉体

14、结构 按炉体外部结构、高炉基础、高炉内衬和冷却设备分述如下：炉体外部结构主要有自立式、炉缸支柱式、框架支柱式、框架自立式等四种（图2）。它们的差别在于支承炉顶、上部炉壳和砖衬 负荷的地方不同。早期小高炉多是自立式，大型高炉大多采 用框架自立式。现代大型高炉鼓风压力高，炉体外壳钢板加厚,壳内喷涂耐火材料，防止热应力和晶间腐蚀引起开裂和 变形。风口平台有较宽敞的操作空间；取消渣口，改用矮式泥炮；风口平台连成一片，以便叉车和换风口机行走高炉基础高炉基础所承受的负荷按平均每立方米炉容约56吨考虑，用钢筋混凝土基础建在岩石、筒式桩或钢管桩（内灌水泥）上。海滨建厂的大型高炉基础采用长几十米的钢管桩 作底座

15、高炉内衬高炉炉壳内部砌有一层厚 3451150毫米的耐火砖，以 减少炉壳散热量，砖中设置冷却设备防止炉壳变形。高炉各 部分砖衬损坏机理不同，为了防止局部砖衬先损坏而缩短高 炉寿命，必须根据损坏、冷却和高炉操作等因素，选用不同 的耐火砖衬。炉缸、炉底传统使用高级和超高级粘土砖。这 部分砖是逐渐熔损的，因收缩和砌砖质量不良，过去常引起重大烧穿事故，现在炉缸、炉底大多用碳素耐火材料，基本 上解决了炉底烧穿问题。炉底使用碳砖有三种型式：全部为 碳砖;炉底四周和上部为碳砖，下部为粘土砖或高铝砖；炉底四周和下部为碳砖，上部为粘土砖或高铝砖。后两种又称为 综合炉底。设计炉底厚度有减薄趋势（由右减至左右或炉壳

16、内径的1/4厚度，d为炉缸直径）。碳砖的缺点是易受空气、 二氧化碳、水蒸气和碱金属侵蚀。炉腰特别是炉身下部砖衬， 由于磨损、热应力、化学侵蚀等，容易损坏。采用冷却壁的高炉，投产两年左右，炉身下部砖衬往往全被侵蚀。炉身上 部和炉喉砖衬要求具有抗磨性和热稳定性的材料，以粘土砖 为宜。炉腹砖衬被侵蚀后靠“渣皮”维持生产冷却设备早期的小高炉炉壁无冷却设备，19世纪60年代高炉砖衬开始用水冷却。冷却设备主要有冷却水箱和冷却壁两种。因高炉各部分热负荷而异。炉底四周和炉缸使用碳砖时采用 光面冷却壁。炉底之下可用空气、水或油冷却。炉腹使用碳 砖时可从外部向炉壳喷水冷却，使用其他砖衬时，用冷却水 箱或镶砖冷却壁

17、。炉腰和炉身下部多采用传统的铜冷却水 箱，左右间距250300毫米，上下间距1米。炉身上部可 采用各种形式的冷却设备，一般用铸铁或钢板焊接的冷却水 箱。近几年来炉腰和炉身有的用镶砖冷却壁汽化冷却。但炉 身下部由于热负荷较高，多改用强制循环纯水冷却；炉喉一 般不冷却。冷却介质过去使用工业水， 现在改用软水和纯水。 直流或露天循环供水系统也已被强制循环供水系统所代替， 后者优点是热交换好、无沉淀、消耗水量少等。生产实习报告一一武钢焦化厂二回收车间二回收车间粗笨蒸馏任务是回收洗涤工段富油中的苯烃族。轻苯成分苯甲苯二甲苯三甲苯其它% 76 85 15 20 2 6 0 2 在洗涤苯时，洗油吸收煤气中的

18、苯族烃，离开洗涤塔是 苯含量达到2%左右的洗油称为富油，富油送至粗笨工段脱苯 族烃后称为贫油。来自硫铵工段含苯的焦炉煤气，经终冷器冷却后从洗苯 塔底部入塔，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯 被循环洗油吸收，从塔顶出来的煤气含苯小于2g/N m3 ,从硫铵工段来的 55 C煤气经过横管煤气终冷器温度降 至2527 C,进入洗苯塔与塔顶喷洒的由粗苯工段来的贫油 逆流接触，将煤气中的苯洗至4mg/m3以下，然后将净煤气送往各用户（焦炉加热、粗苯管式炉等）。横管煤气终冷器底的冷凝液由泵打至终冷器顶循环喷 洒，防止焦油及萘的积存。富余的冷凝液送生物脱酚。洗苯 塔底富油送粗苯蒸馏。由终冷洗苯工段来

19、的富油，经油汽换热器与脱苯塔顶部 来93 C油汽换热后，进入二段贫富油换热器和一段贫富油换 热器，使富油温度升至130-135 C,然后进入管式炉对流段、 辐射段，加热至180 C,进入脱苯塔内进行蒸馏。从脱苯塔 顶部出来的油汽进入油汽换热器及冷凝冷却器，所得粗苯流 入油水分离器。分离出水后的粗苯进入回流槽，经粗苯回流 泵送至脱苯塔顶部作为回流用，其余的流入粗苯中间槽，用 粗苯产品泵送往油库工段装车外送。在脱苯塔上部设有断塔板，将塔板积存的油和水引出，流入到脱苯塔油水分离器，将水分离后，油进入下层塔板。从脱苯塔侧线引出的萘溶剂油，自流到萘溶剂油槽，用泵压送到油库工段的焦油贮槽。脱苯塔底部采出的

20、 170 C热贫油，经一段贫油换热器换 热后进入脱苯塔下部的热贫油槽。用热贫油泵送至二段贫富 油换热器、贫油一段冷却器、贫油二段冷却器，冷却至30 C后，送到终冷洗苯工段洗苯塔循环使用。为保持稳定的洗油质量，同管式炉加热后的富油管线引出的富油进入再生器，用管式炉来的被加热到 400 C的过热 蒸汽直接蒸吹再生，再生器顶部出来的汽体进入脱苯塔下 部，再生器底部排出的残渣定期排放至残渣槽，用泵送到油 库工段的焦油贮槽。粗苯油水分离器、脱苯塔油水分离器分离出来的水进入控制分离器，进一步将油水分离。分离出来的油流入油放空 槽，用液下泵送到富油槽，分离出来的水流入水放空槽，用 液下泵送到冷凝鼓风工段。煤

21、气经最终冷却器冷却到25-27 C后,依次通过两个洗苯塔，塔后煤气中的苯含量一般为2g/cm3。.温度为27-30 C的脱苯洗油(贫油)用泵送到顺煤气流向最后一个洗苯塔的 顶部，与煤气逆向沿着填料向下喷洒，然后经过油封流入塔 底接受槽，用洗泵送至下一个洗苯塔。按煤气流向个洗苯塔 流出的含苯质量约勺富油送至脱苯装置。脱苯后的品有近 冷却后再送回贫油槽循环使用为了满足从煤气中回收和制取粗笨的要求，洗油应具有 以下性能，(1) 常温下对苯族烃有良好的吸收能力，加热时又能使 苯族烃能很好的分离出来；(2) 具有化学稳定性，即长期使用中其吸收能力基本稳疋；(3) 在吸收操作温度下不析出固体沉积物；(4)

22、 易与水分离，且不生成乳化物；(5) 有较好的流动性，易于用泵送并能在填料上均匀分 布。焦化厂用于洗苯的主要有焦油洗油和石油洗油。焦油洗 油是高温煤焦油中230 -300 C的馏分，容易得到，为大多数焦化厂所采用焦化厂采用的洗苯塔主要类型有填料塔、板式塔、和空 喷塔。填料洗苯塔是应用较早的较广的一种塔，武钢焦化厂 采用鲍尔环填料。制冷器制冷器的工作原理低压水点降低（4-5 C ），当沸腾时水会吸热带走一部分热量，从而降低水温。吸收室：LiBr溶液吸收水蒸汽原理，LiBr循环使用。 浓度越高，吸收能力越强。LiBr溶液的再生要经过高温发生器加热蒸发走水蒸气， 浓度变高，再经低温发生器，蒸汽走掉，

23、浓度再变高。电捕焦油器电捕焦油器与机械除焦油器相比，具有捕焦油效率高、 阻力损失小、气体处理量大等特点.不仅可保证后续工序对气体质量的要求.提高产品回收率，而且可明显改善操作环 境。电捕焦油器采用结构形式有同心圆式、管式和蜂窝式等 三种无论哪种结构，其工作原理，即在金属导线与金属管 壁或极板间施加高压直流电，以维持足以使气体产生电 离的电场，使阴阳极之间形成电晕区。按电场理论，正离子吸附于带负电的电晕极，负离子吸附于带正电的沉淀极；所有被电离的正负离子均充满电晕极与沉淀极之间的整个空间。当含焦油雾滴等杂质的煤气通过该电场时，吸附了负离 子和电子的杂质在电场库伦力的作用下，移动到沉淀极后释 放出

24、所带电荷，并吸附于沉淀极上，从而达到净化气体的目 的，通常称为荷电现象。当吸附于沉淀极上的杂质量增加到 大于其附着力时，会自动向下流趟，从电捕焦油器底部排出， 净气体则从电捕焦油器上部离开并进入下道工序。焦油氨水焦油氨水分离槽，采用比重不同来分离。从气液分离器 出来的焦油、氨水进入机械化焦油氨水澄清槽，经澄清分离 后，上部氨水送至循环氨水槽，由循环氨水泵及高压氨水泵 送往炼焦工段供冷却荒煤气和集气管吹扫及无烟装煤使用。 剩余氨水则由剩余氨水泵送至硫铵工段蒸氨。分离出的焦油 至焦油中间槽贮存，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至 焦油槽。焦油需外售时，有焦油泵送往装车台装车外售。脱氨工艺主要有硫铵

25、法、磷铵法、氨焚烧法三种，硫铵 法为传统的硫酸吸收生产硫铵工艺，有半直接法饱和器生产 硫铵、间接小饱和器生产硫铵和喷淋吸收氨的无饱和器生产 硫铵方法。AS磷铵法是焦炉煤气导如入吸收塔与磷酸铵溶液直接吸 收煤气中的氨，然后经过解析、精馏制取无水氨产品。国内 无锡焦化厂引进吸收较早，有较好的经验，攀钢在引进 法脱离的同时引进了磷铵法装置。氨分解工艺（氨焚烧法）是通过AS循环洗涤系统将含有 少量硫化氢的氨蒸汽送入氨分解炉，在镍基催化剂的作用下 将氨和氰化氢分解，所得分解气体送入余热锅炉中产生蒸 汽，冷却后的分解气体再经过第二个直接冷却系统冷却后掺 混到焦炉煤气中。生产实习报告一一武钢焦化厂炼焦车间武

26、钢焦化厂简介：武钢集团武昌焦化厂是生产冶金焦碳，民用煤气的专业 厂家，现有固定资产逾亿元，厂区占地面积约20万平方米，主要生产焦碳、民用煤气、高新防水涂、粗苯及焦油等化工 产品，其中用于冶炼的焦碳年产量达到18万吨，工厂供应的煤气用户达到4万户。车间组成及主要建设内容一、炼焦车间生产工艺简介（一）、备煤筛焦车间：备煤工段主要由受煤坑、 配煤室、粉碎机室、贮煤塔顶、 煤焦制样室及带式输送机、转运站等设施组成。原料洗精煤 从洗煤厂由8条带式输送机送至备煤车间，经配煤和2台破碎机粉碎后，煤被破碎到小于3mm以下（占85%以上）由带式输送机送至塔顶，用犁式卸料器卸到煤塔中，供焦炉使用。（二）、炼焦车间

27、：炼焦车间建设36和42孔JN43-98型宽炭化室、双连火道、废气循环、下喷、单热式捣固焦炉，年产冶金焦60万吨。采用捣固煤饼，侧装高温干馏，湿法熄焦工艺。炼焦基本工艺参数：配煤炼焦生产工艺流程由备煤工段来的洗精煤，由输煤 栈桥运入煤塔，由煤塔通过摇动给料器将煤装入装煤推焦机 的煤箱内，由装煤推焦机按作业计划从机侧送入炭化室内， 煤饼在炭化室内经过一个结焦周期在9500C10500C的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。装煤时产生的烟尘由炉顶上的消 烟除尘车经吸尘孔抽出，在车上进行燃烧、洗涤后，尾气放 散。炭化室内的焦炭成熟后，用装煤推焦机推出，经拦焦机 导入熄焦车内，熄焦车由电机车牵引至熄焦塔内进行

28、喷水熄 焦。熄焦后的焦炭卸至焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工 段。煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间， 进入上升管，经桥管进入集气管，700 C左右的荒煤气被桥管和集气管内喷洒的循环氨水冷却至84C左右。荒煤气中焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起， 经吸煤气管道并经气液分离器分别进入冷鼓工段。焦炉加热用的回炉煤气，由外部管道架空引入每座焦 炉。煤气经地下室管道进入焦炉燃烧室，同时空气通过废气 开闭器进入蓄热室，空气经预热后进入焦炉燃烧室的烈火道 汇合后燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降 气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热 回收后，经过

29、小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、 烟囱，最后排入大气。上升气流的煤气和空气与下降气流的 废气由加热交换传动装置定时进行换向。(三) 、煤气净化化产车间是为年产 60万吨干全焦炉配套设计，化产车间 由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段、蒸氨工段、粗苯工 段、油库工段、生化工段等组成。(1)冷凝鼓风工段：来自8283 C的荒煤气，带着焦油和氨水沿吸煤气管 道至气液分离器，气液分离后荒煤气进入横管初冷器，在此 分两段冷却：上段采用32 C循环水、下段采用 16 C制冷水将煤气冷却至22 C。冷却后的煤气进入煤气鼓风机加压后进 入电捕焦油器，除掉其中夹带的焦油雾后煤气被送至脱硫工 段。初冷器中段

30、和下段排出的冷凝液进入冷凝液循环槽，由 冷凝液循环泵送入初冷器下端循环喷洒，如此循环使用，多 余部分送机械化氨水澄清槽。从气液分离器出来的焦油、氨水进入机械化焦油氨水澄 清槽，经澄清分离后，上部氨水送至循环氨水槽，由循环氨 水泵及高压氨水泵送往炼焦工段供冷却荒煤气和集气管吹 扫及无烟装煤使用。剩余氨水则由剩余氨水泵送至硫铵工段蒸氨。分离出的焦油至焦油中间槽贮存，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油槽。焦油需外售时，有焦油泵送往装 车台装车外售。机械化氨水澄清槽和机械化焦油澄清槽底部沉降的焦 油渣，排入焦油渣车，定期送往煤场配煤。冷凝鼓风工段所有贮槽的放散气均经排气风机接至排 气洗净塔，由硫铵

31、工段来的蒸氨废水洗涤后排放至大气。塔 底废水由排气洗净废水泵送生化处理。（2）脱硫工段：鼓风机后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液 逆流接触，穿过轻瓷填料及塔顶的除沫网由顶部出来，以吸 收煤气中的硫化氢、HCN脱除硫化氢的煤气去洗涤工段。吸收了硫化氢、HCN的脱硫液从塔底流出，经液封槽进 入反应槽，用循环泵经加热（冬）或冷却（夏）后送入再生塔， 同时自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得以氧化再 生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使 用。浮于再生塔顶部的硫磺泡沫，利用位差自行流入硫泡沫 槽。硫泡沫由硫泡沫槽下部自流入熔硫釜，用蒸汽加热，加 热后熔硫釜内硫泡沫澄清分离，分

32、离后的清液排入反应槽， 熔硫后硫磺放入硫磺冷却盘，冷却后装袋外销。为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果，排出少量废液定 期送往配煤。(4) 终冷洗苯工段从硫铵工段来的 55 C煤气经过横管煤气终冷器温度降至2527C,进入洗苯塔与塔顶喷洒的由粗苯工段来的贫油逆流接触，将煤 气中的苯洗至4mg/m3以下，然后将净煤气送往各用户(焦炉加热、粗苯管式炉等)。横管煤气终冷器底的冷凝液由泵打至终冷器顶循环喷洒，防止焦油及萘的积存。富余的冷凝液送生物脱酚。洗苯 塔底富油送粗苯蒸馏。(5) 粗苯蒸馏工段：来自硫铵工段含苯的焦炉煤气，经终冷器冷却后从洗苯塔底部入塔，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯 被循环

33、洗油吸收，从塔顶出来的煤气含苯小于2g/N m3，然后供用户使用。考虑外供煤气输送对萘含量的要求，在脱苯塔第2025层塔板上切取萘馏分，切取的萘油汇兑焦油中， 以保证焦炉煤气萘含量。煤气含萘夏季<200mg/Nm3冬季<100mg/Nm3由终冷洗苯工段来的富油，经油汽换热器与脱苯塔顶部来93 C油汽换热后，进入二段贫富油换热器和一段贫富油换 热器，使富油温度升至130-135 C,然后进入管式炉对流段、 辐射段，加热至180 C,进入脱苯塔内进行蒸馏。从脱苯塔顶部出来的油汽进入油汽换热器及冷凝冷却器，所得粗苯流 入油水分离器。分离出水后的粗苯进入回流槽，经粗苯回流 泵送至脱苯塔顶部

34、作为回流用，其余的流入粗苯中间槽，用 粗苯产品泵送往油库工段装车外送。在脱苯塔上部设有断塔板，将塔板积存的油和水引出， 流入到脱苯塔油水分离器，将水分离后，油进入下层塔板。从脱苯塔侧线引出的萘溶剂油，自流到萘溶剂油槽，用 泵压送到油库工段的焦油贮槽。脱苯塔底部采出的 170 C热贫油，经一段贫油换热器换 热后进入脱苯塔下部的热贫油槽。用热贫油泵送至二段贫富 油换热器、贫油一段冷却器、贫油二段冷却器，冷却至30 C后，送到终冷洗苯工段洗苯塔循环使用。为保持稳定的洗油质量，同管式炉加热后的富油管线引 出的富油进入再生器，用管式炉来的被加热到 400 C的过热 蒸汽直接蒸吹再生，再生器顶部出来的汽体

35、进入脱苯塔下 部，再生器底部排出的残渣定期排放至残渣槽，用泵送到油 库工段的焦油贮槽。粗苯油水分离器、脱苯塔油水分离器分离出来的水进入 控制分离器，进一步将油水分离。分离出来的油流入油放空 槽，用液下泵送到富油槽，分离出来的水流入水放空槽，用 液下泵送到冷凝鼓风工段。(6)油库工段从冷凝鼓风工段和粗苯蒸馏工段送来的焦油和粗苯分 别进入焦油贮槽和粗苯贮槽中，定期用焦油装车泵和粗苯装 车泵送往各自高置槽，经汽车装料管自流分别装入汽车槽车 外运。洗油由汽车槽车运来，卸入洗油卸车槽，由泵送粗苯蒸馏工段。武钢焦化厂简介：武钢集团武昌焦化厂是生产冶金焦碳，民用煤气的专业 厂家，现有固定资产逾亿元，厂区占地

36、面积约20万平方米，主要生产焦碳、民用煤气、高新防水涂、粗苯及焦油等化工 产品，其中用于冶炼的焦碳年产量达到18万吨，工厂供应的煤气用户达到4万户。生产实习报告一一武钢石化厂聚丙烯车间B、聚丙烯车间聚丙烯简称PP,是丙烯单体在一定温度和压力下通过特 殊催化剂作用聚合而成的热塑性物质。它具有机械性能好、 无毒、相对密度低、耐热、耐化学药品、容易加工成型、原 料易得、价格低廉等优良特性，现已成为五大通用合成树脂中增长速度最快、新品开发最为活跃的品种， 广泛用于化工、 化纤、建筑、轻工、汽车制造、家电、包装材料等，并且还 在不断拓展新的应用。聚丙烯本身无毒，但聚丙烯粉末吸入量过多，人体肺部 会产生不

37、适，严重时会引起尘肺病一般空气中的允许浓度为10mg/m3空气中达到一定浓度 （ 20mg/m3）容易产生粉尘爆 炸。由于聚丙烯粉料、粒料运输过程中易形成静电积聚，人 与之接触需防静电伤人，以及静电放电、局部温度过高而达 到聚丙烯爆炸条件引发爆炸。聚丙烯生产方法有溶剂法，溶液法，液相本体法和气相 法四种。从20世纪80年代开始，新建装置基本上采用液相 本体法和气相法工艺，特别是液相本体法工艺发展速度很 快，占越来越重要的位置，近年，我国新建多套液相环管反 应器聚合装置使丙烯树脂的生产技术达到一个新的水平。以液相本体法和气相法为例，其简要工艺过程是将聚合 级丙烯经过精制后与聚合级的乙烯（共聚单体

38、）混合，加压后 进入聚合釜，同时加入催化剂和氢气进行聚合反应，先后经 四釜串联聚合，前两釜为液相聚合，后两釜为气相聚合。聚 合温度按釜的顺序分别为 70 , 67, 80和70 C,聚合压力也 按釜的顺序分别为 34,，和。在第四釜得到的聚合浆 液经脱除催化剂和无规物后，再经闪蒸、干燥、造粒、包装 为聚丙烯产品。其生产工艺方框流程见图3。聚丙烯生产工艺方框流程图聚乙烯简称PE,是乙烯聚合制得的一种热塑性树脂。聚乙烯的性能取决于它的聚合方式。 在中等压力（15-30大气压）， 有机化合物催化条件下进行Ziegler-Natta聚合而成的是高 密度聚乙烯（HDPE）。这种条件下聚合的聚乙烯分子是线

39、性 的，且分子链很长，分子量高达几十万。如果是在高压力（100-300MPa），高温（190 - 210 ° C），过氧化物催化条件下 自由基聚合，生产出的则是低密度聚乙烯（LDPE），它是支化结构的。聚乙烯无臭，无毒，手感似蜡，具有优良的耐低温性能 （最低使用温度可达-70-100 C ），化学稳定性好，能耐大 多数酸碱的侵蚀（不耐具有氧化性质的酸），常温下不溶于一 般溶剂，吸水性小，电绝缘性能优良；但聚乙烯对于环境应力（化学与机械作用）是很敏感的，耐热老化性差。聚苯乙烯简称 PS,是苯乙烯的均聚物。 苯乙烯还可以与 多种单体产生共聚物，共聚物通常以其单体名称间加一连字 符“一”相

40、连而命名。例如ABS树脂就是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的共聚物。苯乙烯的均聚物与共聚物通称苯乙烯树 脂。可由本体，悬浮、乳液等三种聚合方法制得，或这些工 艺的联合使用。为增强聚苯乙烯的抗冲击性能，可将聚苯乙 烯与合成橡胶掺和。聚苯乙烯具有很好的介电性质和光学性 质，并能耐不少种类的酸和碱的腐蚀。可用于制造工业装饰、照明标示、电子器件、食品包装、工业家用电器和汽车、飞 机仪表部件等。聚氯乙烯简称 pvc由氯乙烯在引发剂的作用下而制成 的热塑性树脂，是氯乙烯的均聚物。氯乙烯的均聚物与共聚 物统称为氯乙烯树脂，也是利用悬浮，乳液和本体聚合的方 法制得。用于制造软管，电线电缆，薄膜，人造革，发泡物， 透明

41、片材和硬管材料。聚丙烯的生产工艺按聚合类型可分为溶液法、淤浆法、 本体法和气相法和本体法-气相法组合工艺5大类聚丙烯装置生产工艺现状及工艺流程本体法-气相法组合工艺Spheripol 工艺由巴塞尔(Basell)聚烯烃公司开发成 功。Spheripol工艺是一种液相预聚合同液相均聚和气相共 聚相结合的聚合工艺，工艺采用高效催化剂，生成的PP粉料粒度其催化剂生产的粉料呈园球形，颗粒大而均匀，分布可 以调节，既可宽又可窄。该技术自1982年首次工业化以来，是迄今为止最成功、应用最为广泛的聚丙烯生产工艺。可以 生产全范围、多用途的各种产品。其均聚和无规共聚产品的 特点是净度高，光学性能好，无异味。S

42、pheripol工艺采用的液相环管反应器具有以下优点：(A) 有很高的反应器时-空产率(可达400kgPP/)，反应器 的容积较小，投资少；(B) 反应器结构简单，材质要求低，可用低温碳钢，设 计制造简单，由于管径小(DN500或DN600)，即使压力较高， 管壁也较薄(C) 带夹套的反应器直腿部分可作为反应器框架的支 柱，这种结构设计降低了投资(D) 由于反应器容积小，停留时间短，产品切换快，过 渡料少(E) 聚合物颗粒悬浮于丙烯液体中，聚合物与丙烯之间 有很好的热传递。采用冷却夹套撤出反应热单位体积的传热 面积大，传热系数大，环管反应器的总体传热系数高达 1600W/(m2. C);(F)

43、 环管反应器内的浆液用轴流泵高速循环，流体流速高达7m/s ,因此可以使聚合物淤浆搅拌均匀，催化剂体系分布均匀，聚合反应条件容易控制而且可以控制得很精确，产 品质量均一，不容易产生热点，不容易粘壁，轴流泵的能耗 也较低(G) 反应器内聚合物浆液浓度高(质量分数大于50%),反应器的单程转化率高，均聚的丙烯单程转化率为50%-60%以上这些特点使环管反应器很适宜生产均聚物和无规共聚物。Spheripol 工艺一开始使用 GF-2A、FT-4S、UCD-104 等 高效催化剂，催化剂活性达到40kgPP/gcat，产品等规度为90%-99%可不脱灰、不脱无规物活化剂系统聚丙烯装置的关键技术之一是催

44、化剂。目前，我国自行 研制成功的高效丙烯聚合催化剂，实现了长周期稳定运转， 在合成催化剂过程时，需使用三乙基铝作为活化剂。三乙基 铝属烷基铝，是一种有机铝化合物，为无色透明液体，属一 级自燃化学危险品。三乙基铝在常温下能与空气中的氧反应 放热自燃，因而装卸及操作必须在氮气中进行，并应始终保 持正压，防止吸入空气发生事故。1、生产工艺现状 聚丙烯是与人们日常生活密切相关的 通用树脂，根据反应介质和反应器构形，聚丙烯装置分为三 种基本类型：一是本体工艺，聚合反应在液体丙烯中进行， 反应器为液体釜式反应器或环管反应器：二是气相法工艺，丙烯直接聚合生成固体聚合物，反应器为流化床、卧式搅拌 床和立式搅拌

45、床：三是浆液法工艺，丙烯溶解在丁烷、戊烷、 己烷、庚烷或壬烷等烃类稀释剂中，反应器为连续搅拌槽式 反应器、间歇搅拌槽式反应器或环管反应器。2、工艺流程在众多的聚丙烯生产方法中，采用本体环管法技术生产 的聚合物产品范围最宽，包括均聚物、无规共聚物、三元共 聚物和耐冲击共聚物，是当代最具竞争力的生产方法之一。 1995年以来，中国石化集团公司在 Spheripol工艺基础上， 研制开发了“ 7万吨/年环管法聚丙烯成套技术”，该技术以 炼厂丙烯为原料，包括催化剂、环管反应器等关键设备、全 套工艺包括工程设计。目前在长岭、福建、九江、武汉、济 南等炼厂已分别建成 5套各为7万吨/年的环管聚丙烯装置，

46、装置运行良好，标志着我国聚丙烯技术取得了突破性进展。国产本体环管法聚丙烯成套技术的生产工艺流程如下:丙烯原料经保安精制系统脱水、脱氧后成为精丙烯，经 计量罐进入环管反应器， 主催化剂、活化剂、分子量调节剂、 给电子体等也经过计量罐按一定比例加入反应器。液相丙烯 在75 C、压力下进行液相本体聚合反应，3h6h后，液相丙烯消失，反应器内主要是聚丙烯固体颗粒和未反应的高压 丙烯气体，气相丙烯经冷却后由循环气压缩机回收利用。聚 丙烯借丙烯回收后移动装置剩余的压力向闪蒸釜喷料，将聚 丙烯、气相丙烯以及聚丙烯吸附的丙烯分离，得到不含丙烯 的聚丙烯粉料。通过干燥器通入空气进行干燥，得到粉料聚 丙烯产品。然

47、后风送到挤压造粒区，经挤压机造成颗粒，再 经风送到颗粒料仓进行均化，均化后的颗粒再次由风送到包 装厂房，用包装机包成袋装成品入库。聚丙烯经液相本体法间歇聚合而成，工厂采用精制的原 料一一丙烯，原因是防止催化剂的中毒，加上催化剂遇水会 发生爆炸，所以要求工艺设备是装置同时要求丙烯要达到一 定的精度，一般是到的高精度。除杂装置的中主要是硫化 氢、羰基和水。其中循环气/粉末分离器的作用是把聚合物和丙稀气体 分离开；蒸汽气提罐的作用是去除催化剂的活性以及进一步 除掉残存的丙稀气和少量的己烷 ；粒料筛的作用是除去大量 的水分；粒料振动筛的作用是进行分级；粒料倉的作用是进行掺混。在造粒机之前的聚丙烯输送均

48、采用氮气环境下，以 隔离空气，以免造成聚合物的裂解。在制备聚丙烯的工艺中，采用的是氢 （H2）作为分子量调 节剂，在进行连续聚合生产时，要求被引入的单体与氢气的 浓度必须经常保持一定的比例。广州石化厂采用的时自动调 节装置。在整个工艺中，分离与回收工序是重要的环节，从 经济上（如水、电、汽消耗定额）或生产操作上所占比重都较 大：分离工序包括清除未反应的丙稀、失活处理后的催化剂、溶剂和无规立构聚合物以及洗涤处理等工序；回收工序中包括回收未反应的丙稀，以及从溶剂中分离的无规立构物和溶 剂，催化剂失活处理剂，洗涤用水的回收等等。生产实习报告一一武钢石化厂联合车间（三）石油化工简介1、石油化工的含义石

49、油化学工业简称为石油化工，是化学工业的主要组成 部分，是指以石油和天然气为原料，生产石油产品和石油华 工产品懂得加工工业。石油产品又称油品，主要包括各种燃 料油（汽油煤油柴油）和润滑油液化石油气石油焦碳石蜡沥 青等2、石油化工的发展石油化工的发展与石油炼制工业与以煤为基本原料生产化工产品及三大合成材料的发展有关。起源于19世纪20年代石油炼制的开始；20世纪20年代的汽车工业发展带动汽 油的生产；40年代催化裂化工艺的进一步开发形成破具规模 的石油炼制工艺；50年代裂化技术及乙烯的制取为石油化工 提供大量原料；二战后石油化工得到更进一步的发展；70年代后原由价格上涨石油发展的速度下降。因此对新

50、工艺的开 发新技术的使用节能优化等的综合利用成为必然趋势。3、石油化工的重大意义石油化工作为我国的支柱产业，在国民经济中占有极高 的地位。石油化工是燃料的主要供应者，是材料产业（包括合成材料有机合成化工原料）的支柱之一；促进农业的发展， 如肥料制取塑料薄膜的推广及农药的使用等；对各工业部门起着至关重要的作用，如为我们提供汽油煤油柴油重油炼厂 气等燃料，成为交通业（提供燃料）建材工业（提供塑料管道 涂料等建材）及轻工纺织工业等领域。石化行业是技术密集型产业，生产方法和生产工艺的确 定关键设备的选型选用制造等一系列技术，都要求由专有或 独特的技术标准所规定。因此只有加强基础学科尤其是有机 化学，高

51、分子化学，催化，化学工程，电子计算机和自动化 等方面的研究，加强相关技术人员的培养，使之掌握和采用 先进的科研成果，在配合相关的工程技术，石油化工行业才 可能不断发展登上新台阶。二、武汉石化厂简介中国石化武汉石油化工厂始建于1971年。现有固定资产16亿元，炼油加工能力 400万吨/年，拥有15套炼油、 化工装置，为全国500家最大规模工业企业之一。黄鹤牌汽 油、煤油、轻柴油、石脑油、硫磺、石油酸、聚丙烯、液化 石油气等16种石油化工产品，有十种产品采用了国际标准， 八种产品荣获部、省、 市和国家优质产品称号。（一）主要装置及流程原油本身是由烃类和非烃类组成的复杂混合物，其直接 利用价值较低，

52、需要将其加工成汽油、煤油、柴油、润滑油 以及石油化工产品。原油蒸馏是原油加工的道工序，在炼油 厂中占有非常重要的地位。目前炼油厂常采用的原油蒸馏流程是双塔流程或三塔 流程。双塔流程包括常压蒸馏和减压蒸馏，三塔流程包括原 油初馏、常压蒸馏和减压蒸馏。大型炼油厂一般采用三塔流 程。依据原油加工成产品的用途不同，原油的蒸馏工艺流程 大致可分为三类：燃料型，以生成汽油、煤油、柴油、减 压馏分油以及重质燃料油为主；燃料-润滑油型，以生成汽 油、煤油、柴油、减压馏分油以及重质燃料油为主，对减压 馏分油的分离精度要求较高，减压塔侧线馏分的馏程相对较 窄；化工型，以生成汽油、煤油、柴油、减压馏分油以及 重质燃

53、料油为主，汽油、煤油和部分柴油用作裂解原料，因 此其分离精度要求较低。上述三种类型的原油蒸馏流程基本相同，下面以燃料型 来介绍原油蒸馏的基本流程，包括原油初馏、常压蒸馏和减 压蒸馏三部分（1）原油初馏原油经过换热， 温度达到80120 C左右进 行脱盐、脱水（一般要求含盐小于 10mg/L,含水小于%）,再 经换热至210250C,此时较轻的组分已经气化， 气液混合 物一同进入初馏塔，塔顶分出轻汽油馏分，塔底为拔头原油（2）常压蒸馏拔头原油经过换热、常压炉加热至360370 C,油气混合物一同进入常压塔（塔顶压力约为 130170KPa）进行精馏，从塔顶分出汽油馏分或重整馏分，从侧 线引出煤油

54、、轻柴油和重柴油馏分，塔底是沸点高于350 C的常压渣油。常压蒸馏的主要作用是从原油中分离出沸点小于350 C的轻质馏分油（3）减压蒸馏常压渣油经过减压炉加热至390400 C后进入减压塔，塔顶压力一般为15KPa。减压塔顶一般不出产品或者出少量产品（减顶油），各减压馏分油从侧线抽出， 塔底是常压沸点高于500 C的减压渣油，集中了原油中绝大部分的胶质和沥青质。减压蒸馏的主要作用是从常压渣油中分离出沸点低于 500 C的重质馏分油和减压渣油（二）主要炼 油工艺简介A、联合车间（一）常压蒸馏和减压蒸馏常压蒸馏和减压蒸馏习惯上合称常减压蒸馏，常减压蒸 馏基本属物理过程。原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点 范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂 后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料， 因此，常减压蒸馏又被称为原油的一次加工。包括三个工序：原油的脱盐、脱水；常压蒸馏;减压蒸馏。原油的脱盐、脱水又称预处理。从油田送往炼油厂的原 油往往含盐（主要是氯化物）、带水（溶于油或呈乳化状态）， 可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油