发动机缸体加工工艺

1、发动机缸体加工工艺发动机缸盖机械加工工艺 给缸盖编号，把缸盖吊上滚道，粗铣上平面 粗铣下平面及钻、扩、铰工艺孔、销孔，钻螺栓孔、水孔 粗铣前端面及左侧面，铣后端面锪 22 螺栓孔、凹坑，钻右侧 3 4 孔 粗镗凸轮轴半圆孔、台阶孔 加工左、右面孔、上平面油孔加工上、下面孔半精镗挺杆孔 半精及精加工上、下面孔 前、后端面钻孔、倒角，凸轮轴第一轴承端面倒角、孔深检 前、后面及上平面攻丝清洗、吹净加热气缸盖 冷却进、排气阀座圈、压座圈压水道闷盖冷却气缸盖渗漏检查精铣下平面精铣上平面精铣前端面精铣左侧面精镗挺杆孔压气门导管精铰喷油嘴阶梯孔 精加工进、排气阀座锥面及导管孔 检查进、排气阀座锥面密封性，导

2、管孔同轴度及导管孔孔径 加工右侧面孔、平面和上平面孔去毛刺、清理清洗、吹净装凸轮轴轴承盖 半精及精镗凸轮轴轴承孔去毛刺、清理清洗、吹净完工检验并编写缸盖总成下线号发动机 481 铸铝气缸体机械加工工艺毛坯上线打号 铣两端面，粗镗曲轴半圆孔，铣轴承座两侧面，钻主油道，钻、绞后端面加工定位销孔 粗铣顶/ 底面，粗镗缸孔，钻水套冷却孔，加工底面各孔，精铣底面，钻曲轴润滑孔 铣进、排气面和水泵面，加工曲轴通风孔，进、排气面各孔，粗镗水泵孔 加工顶面各孔，底面主轴承安装孔攻丝，主油道孔攻丝，铣锁片槽、止推面，精加工水泵孔中间清洗油道、水套试漏框架装配，螺栓拧紧加工前后端面各孔，钻、绞 6 个定位销孔销孔

3、吹净和定位销装配精铣两端面，半精、精镗曲轴孔，精铣前后油封面，半精、精镗缸孔，精铣顶面粗珩、精珩缸孔最终清洗和高压去毛刺涂胶，压闷盖，曲轴箱试漏最终检查并分组打印外观检查，工件下线论文，另外论坛里有三菱的汽车加工特殊刀具蛮不错的汽车发动机缸体加工工艺的讨论上下气缸体装配 左右侧面孔加工；半精镗镶缸套孔及止口 ? ? ? ? ? ? ?半精镗主轴承孔及止推面，扩后端面定位套孔吹气清理扩铰右侧面孔；精镗镶缸套孔及止口珩磨镶缸套孔压缸套半精镗缸孔精铣上平面；精镗主轴承孔及止推面；铰后端面定位套孔精铣前后端面精铣下体两侧面精镗缸孔；磨 Æ111 环面珩磨缸孔及主轴承孔 ? ? ?

4、? ? ? ?检查缸孔表面粗糙度清洗压闷盖缸孔及主轴承孔综合检查并打印分组标记渗漏检查铣切工艺搭子铣两侧圆弧面清理、清洗完工检验（工艺方案有点落后）珩磨汽缸缸套是个复杂的工艺，网文不能太深也不能太浅，峰值要控制好才行，金刚石刀具要选择好，珩磨时候不能一味图加工的快就把气压加的 很大这样会导致网文加工过深，发生烧机油的情况并且活塞磨损严重缸体加工工艺流程2、利用毛坯初级准定位。粗镗曲轴孔，粗铣前后端面、开档面，钻主油道空，钻铰过度基准孔，半精铣定位面；3、利用上道工序加工的过度基准定位。粗镗缸孔，钻曲轴斜油孔，钻水套斜冷却孔，钻攻缸盖、框架/ 主盖（下缸体）螺栓孔，加工工艺基准孔；4、工艺销孔定

5、位。钻攻进排气侧各螺纹孔系，前后端面部分孔系；5、工艺销孔定位。镗水泵孔及喇叭孔，铣止推面、锁瓦槽；6、中间清洗、烘干；7、中间试漏。采用内试法测试主油道、水道、曲轴箱有无压力泄露，前两项10cc/min ，后一项 30cc/min ；8、安装框架 / 主盖（下缸体） ；9、合箱后采用上缸体或下缸体的工艺销孔定位。加工前后端面各螺纹孔系，精铣顶面、前后端面，精镗曲轴孔、缸孔、前后油封孔；10、缸孔、曲轴孔珩磨；11、最终清洗。浪涌清洗、定点定位、翻转、真空干燥、冷却；12、压装堵盖，密封试漏（外试） ；13、测量打号；14、外观检查，下线。10 铣定位凸台、发动机支架凸台、机冷器面、工艺导向面

6、20 粗铣底平面、龙门面、对口面、顶平面60 粗铣缸套底孔70 粗铣前后端面80 精铣前后端面90 气缸体打流水号100 铣主轴承座两侧面110 铣油封凹座120 铣主轴承孔瓦片槽130 扩 1、 2、4、5 凹轮轴底孔140 扩第 3 凸轮轴底孔150 枪钻前后端主油道孔及油泵座内油道孔160 枪钻 2个横油道深孔及顶面 2 个深油孔170 钻 5 个横油道孔及顶面 12 个深油孔180 钻主轴承内 7 个斜油孔208 人工吹风横油道210 粗镗缸套底孔220 半精镗缸套底孔240 两侧凸轮面及导向以及孔系加工250 前销、后环、出砂孔及凸轮轴凹座底孔及部分螺纹加工260 顶面水孔缸盖螺栓孔

7、、导位孔及瓦闰盖定位环孔加工270 底面油底壳螺孔、瓦盖螺栓孔、深油孔、喷油雾孔加工280 精镗缸套底孔290 精拉瓦盖结合面300 水压试验310 第一、七横油孔、增压器回油孔出砂孔加工320 六个 7 度横油孔及机油标尺孔加工330 中间清洗335 人工清洗窗口面、 12 个螺孔和主油道340 缸孔分组及压缸套350 装瓦盖及瓦盖螺栓355 拧紧瓦盖螺栓360 粗镗主轴承孔、凸轮轴衬套底孔370 半精镗主轴沉孔、精镗凸轮轴衬套底孔390 清洗孔395 吹前压端面、机冷器面及底面孔系400 压凸轮轴衬套410 粗车第四轴承止推面420 精镗主凸轮轴孔，惰轮轴孔前销油泵底销孔、后环，精车第四止

8、推孔 430 铰主轴承孔440 扩挺杆孔450 第二次扩挺杆孔460 粗镗挺杆孔470 铰挺杆孔480?6 个 7°横油孔及机油标尺孔加工490 粗镗缸500 缸孔倒角510 精镗缸套孔520 粗、精珩磨缸孔530 缸套孔返修540 精铣缸体顶平面548 缸体刷镀550 清洗560 压装前后堵盖、凸轮轴底堵盖、压紧侧面出沙孔、碗形塞590 缸孔分组及打号600 总成检查陈良江 . 长安汽车发动机缸体机械加工自动线总体设计与研究 . 重庆大学工程硕士学位论文 2 气缸体的机械加工工艺的研究与分析气缸体的机械加工工艺特点 气缸体的主要特点为 : 尺寸较大，形状较复杂，壁薄，有若干精度要求

9、较高的平面 和孔，还有许多连接其它零件的小孔 101ll 。气缸机械加工的工艺特点 : 主要是加工平面和孔，加工平面一般采用刨、铣、磨削等 ; 加工主要孔常用键削，加工小孔多用钻削。 由于缸体的结构复杂，因此如何保证各表面的相互位置精度是加工中的一个重要问 题。加工中通常要考虑以下问题 I9I 2:定位基准的选择 : 选一个支撑面和该平面上相距尽可能远的两个孔。精加工的划分 : 当刚性好、内应力小、毛坯精度较高时，粗加工变形小，这时可以不划分阶段，即 在粗、精加工基准面以后，再粗、精加工孔。当粗加工会引起显着变形时，常将平面和 孔的加工交替进行，即在这些表面都粗加工以后，再精加工这些表面。一个

10、零件往往有许多表面需要加工，当然表面的加工精度是不相同的。加工精度较 高的表面，往往要经过多次加工 ; 而对于加工精度低的表面，只需要经过一两次就行了。 因此，拟定工艺顺序时，要抓住“加工精度高的表面”这个矛盾，着重于接近它们的 加工问题。一个零件的工艺过程常常是以这些表面的加工为中心反复进行的，而其它次 要表面的加工则穿插在适当的时候进行。所以，安排工艺顺序的原则就是 : 先粗后精， 先面后孔，先基准后其他。首先加工精基准面，因为精基准面是以后各道工序加工的定位基准。l) 粗加工阶段 安排一些粗加工工序，对毛坯全面进行粗加工，切去大部分加工余量。2) 半精加工阶段 安排一些半精加工工序，将精

11、度和光洁度要求中等的一些表面加工完成，而对要求 高的表面进行半精加工，为以后的精加工做好准备。3) 精加工阶段对精度和光洁度要求高的表面进行加工。4) 次要小表面的加工 如螺钉孔，可以在精加工主要表面后进行，一方面加工时对工件变形影响不大，同 时废品率也降低 ; 另外，如果主要表面出废品后，这些小表面就不必再加工了，从而也 不会浪费工时。但是，如果小表面的加工很容易碰伤主要表面时，就应该把小表面的加 工放在主要表面的精加工之前。5）热处理的安排要看它的目的和要求 例如为了清除大件的内应力，需进行人工时效，这通常放在粗加工之后，在半精加工之前。又如为了提高工件的表面硬度，需进行淬火，就要安排在半

12、精加工之后，精加工之前。6）辅助工序也要妥善安排如检验，在零件全部加工完毕后、各加工阶段结束时、关键工序前后，都要适当安排。其它辅助工序还有 : 清洗、涂漆、水压试验等，也应按其要求排入工艺过程。学位论文 2 气缸体的机械加工工艺的研究与分析粗精加工分阶段有几点好处 : 第一，可以在粗加工后采取措施消除工件内应力，保证精度。工件毛坯本身在铸和锻时会存在内应力，粗加工后，内应力得到重新分布，就会逐渐产生变形，因此，如果粗加工后立即精加工，尽管加工时的精度达到了要求，但过一 段时间后，由于内应力的变化而引起变形，工件原来的精度将会丧失。所以，工件粗 加工后必须存放一段时间 （自然时效 ） 或用人工

13、时效消除内应力，然后再精加工。例如， 粗精分开，可以合理地使用机床，粗加工时消耗功率大，用精度高的机床进行粗加工， 会很快使机床丧失精度。第三，精加工放在后边，不至于在运输中损坏工件已加工表面。第四，先粗加工各面，可以及早发现毛坯缺陷并及时处理，不会浪费工时。但它也有缺点，如工序增多，生产周期加长，成本增高，生产率下降。不过对于一般小工件，就不需要分得很细 ，I ，x，。2.2.1 缸体加工工艺路线表、 JL474Q/JL475Q 发动机气缸缸体机械加工工艺路线 IsJI292.2.2 缸体加工自动线工序研究针对自动线采用了 9 台加工设备 （ 其中 5 台卧式加工中心， 2 台专用机床 ）

14、，2 条 自动线的设计方案。设计缸体加工自动线工序如下 : 加工自动线加工工序分析对几 472Q/JL474Q/JL475Q 系列缸体产品进行零件结构分析，对以上的缸体切削加工工艺路线进行了加工工序的编制。为了便于加工工序的分析，对缸体产品进 行了编号， 见附录 （JL 系列发动机气缸体产品编号图 ） 。以下的工序分析中的具体的编号分 别对应于 编号图上的编号。2.3.1 工序 30( 加工左右侧面及小端面 ) 分析: 加工内容 :l) 铣 2 一 Fl 、F3、F4、Fg、F182) 铣过渡基准面 F22、F23、 F213) 键 420、421、422、420 倒角4) 钻攻 502a、5

15、03a 孔(JL475Q) 主要加工技术要求 :1) 镶小50X1500锥面，深21 士2) R31 言。，深 21 几 23) 420 孔倒角4) 中言。'深 30(JL475Q)5) 82 言。”深 30(JL475Q)6) 平面度、平行度、垂直度、粗糙度具体见零件图标注。 重庆大学工程硕士学位论文 2 气缸体的机械加工工艺的研究与分析 加工基准 :l# 、 4#缸孔， 2#曲轴室， l# 、 5#轴座。缸体定位如图 定位顺序 :1)1# 、 5#轴座 2)2#曲轴室 3)1# 、 4#缸孔 工件传输 :送入前 : 小端在前，底面在下加工时 : 底面在下 送出时 : 小端在前，底面

16、在下生产节拍 :分/ 件（上下料时间与加工时间重叠 ） 加工循环 :工件送入夹具一关门一启动一定位一夹紧一加工一松夹一开门一工件取出工件推离下料工位。 （ 内为自动工位 ） 夹具:l）回转工作台，双托盘，双夹具。2）同时加工工件数 :1 件3）夹紧方式 : 液压工件检测方法:以过渡基准于1、F3、F9、FZI、F22、F23）建立检测标准2.3.2 工序 60（粗加工缸孔及顶底面 ）分析: 加工内容 :l）铿加 1 一204缸孔并镶 201 一204缸孔端面 （缸套顶面）2）粗铣F8（顶面）3）粗铣Fzo面（底面）4）粗铣FIIL压11侧F6（止口）5）铣 701 一 704越程槽6）锉Zol

17、a 一 Zo4a孔并惚Zola 一 Zo4a孔端面（缸套顶面）:（几475Q）7）粗铣 F8a（顶面）:（JL475Q）8) 铣 701a 7o4a 越程槽:(JL475Q) 主要加工技术要求 :1) (JL472Q、几 474Q 几 475Q)2) 中 71 士 (JL472Q)、小 73 士 (JL474Q)3) 中 73 士 (几 472Q)、中 75 士 (JL474Q)4) 中 71 士 (JL475Q)、中 76 士 (几 475Q)5) 1 、 5 轴座面到顶面高度差6) 平面度、平行度、垂直度、粗糙度具体见零件图标注。 加工基准 : 右面， 1#、 5#轴座，小端面。缸体定位如

18、图 幸工件传输 :送入前 : 小端面在前，底面在下送出时 : 小端面在前，右面在下生产节拍 : 分/ 件( 上下料时间与加工时间重叠 )加工循环开门一工件取出工件送入夹具一关门一启动一定位一夹紧一加工一松夹工件推离下料工位。 ( 内为自动工位 )夹具 :l) 回转工作台，双托盘，双夹具。2) 同时加工工件数 :1 件3) 夹紧方式 : 液压4) 气流量定位确认3 工序 90( 粗加工曲轴半圆孔及前后端面 ) 分析 : 加工内容 :1) 粗铣FZ(前面)2) 粗铣FS面(后面)3) 粗铣 F7 面( 后端小面 )4) 粗键 419( 曲轴半圆孔 )5) 攻 418 孔6) 钻 106 一 115

19、、116 一 117、119 一 131、134 一 137 孔7) 攻 134 孔8) 粗撞 419 成曲轴半圆孔 ): 匹 475Q)9) 钻 106a 一 115a、116a、117a、131a 孔:(JL475Q) 主要加工技术要求 :1) 必11护“x10言，。必11护言，、必护忿X94+必14、护8护'2) Zx 必言。' 5 深 243) 10 一必罗'倒角沪 12 才。' 8 深4) 13x必5罗”深倒角必7x90。沉孔必7深5) 10 一必护”倒角沪 12 才。吕深 (JL475Q)6) 平面度、平行度、垂直度、粗糙度具体见零件图标注。 加工基

20、准 : 过渡基准任 z、 F3、 Fg、 FZI、 F22、 r23) 。缸体定位如图。 工件传输 :送入前 : 小端在前，底面在下 大端面在前，顶面在下加工时 : 右侧面在下，大端面在前 ;送出时 : 小端在前，顶面在下 小端面在前，底面在下生产节拍 :分/ 件（上下料时间与加工时间重叠 ）开门 加工循环 : 工件送入夹具一关门一启动一定位一夹紧一加工一松夹 一工件取出一工件推离下料工位。 （ 内为自动工位 ） 夹具 :l）双夹具2）同时加工工件数 :1 件3）夹紧方式 : 液压4）气流量定位确认工件检测方法 : 以过渡基准任 1、 F3、234 工序 130（ 精加工顶底面销孔、 加工内容

21、 :Fg、FZ 一、F22、凡3）建立检测标准曲轴室 ） 分析 : 1）钻4一5、 416孔及倒角2) 铣 705 一 7093) 铣 F12L、F12R F13L、F13R面4) 钻键 205、 210 孔5) 钻键 132、 133 孔6) 钻铰 118 孔7) 精铣 F108) 精铣 F6、 FllL 、 FllR 面9) 精铣 F12L、F12R面10) 铣 F12La、F12Ra F13La、F13Ra(几 475Q)11) 精铣 F12La、 F12Ra(JL475Q) 主要加工技术要求 :1) 2 一必护，、 5 一罗注，、 Zx 沪 75、 2 一 2 几 25(23 兔 5)

22、2) 底面 :Zx 必护'深倒角必 15x90。、 Zx 功 13 罗。，深顶面:Zx必言。”深倒角必15x90。Zx必23护，2,深103) 功罗'深 20+必 14 罗”深 40 倒角必 2ox90。4) 必175护xs、必18罗06深5罗“，、Zx必罗，5) 土、 97 几刀， : 、 19 兔刃 56) 倒角7) 必士深 15+必 17 罗'深 42 倒角必“ ( 几 475Q)8) 护 205 罗 xs（几 475Q）、必 2 一 3 言。刀 6 深 4 士 （JL475Q）、Zx 必护（JL475Q）、Zx 必 85(JL475Q) 9）平面度、平行度、垂直

23、度、粗糙度具体见零件图标注。 加工基准 : 底面、右面、 2#缸孔。缸体定位与工序 60 的定位相同，见图。 工件传输 :送入前 : 小端在前，底面在下加工时 :右侧面在前，小端面在前 ;送出时 : 小端在前，底面在下生产节拍 :分/ 件（上下料时间与加工时间重叠 ） 加工循环 : 工件送入夹具一关门一启动一定位一夹紧一工件识别一加工一松 夹一开门一工件取出 一工件推离下料工位。 （ 【内为自动工位 ） 夹具 :1）回转工作台，双托盘，双夹具2）同时加工工件数 :1 件3）夹紧方式 : 液压4）气流量定位确认，有浮动支撑。工件检测方法 : 以底面及 2 一中 13 销孔建立检测基准，并具有刀具

24、破损检测。235 工序 140（ 钻顶面小 5 油孔 ） 分析 加工内容 : 枪钻 215、Z15A（JIA75Q） 主要加工技术要求 :l）必 5 护，、沪 5 罗一， x13o（JL475Q）2）“士 10，“士 10 加工基准:底面及ZX中13销孔（详见图一面两孔定位） 工件传输 :送入前 : 小端面在前，底面在下加工时 : 小端面在前，左面在下 （夹具翻转 ）送出时 : 小端面在前，底面在下生产节拍 : 分/ 件（ 上下料时间与加工时间重叠 ）加工循环 : 工件送入夹具一启动一插销一关门一夹紧 （ 工件有无确认 ） 一工件和 夹具翻转 （ 夹具翻转机构定位确认 ） 一加工一夹具翻回一松

25、夹一退销一开门一工件 推出一工件推离下料工位。 （ 米内为自动工位，米无工件时，加工循环不启动 ） 夹具 :1）位销 : 固定销2）同时加工工件数 :1 件3）夹紧方式 : 油压4）导向支承套随滑台移动，具有翻转机构，并有工件有无确认。5）夹具托盘可自动升降，以适应JL475Q的加工。 工件检测方法 : 专用夹具，并具有刀具破损检测。6 钻孔攻丝自动线总体分析江序 150、 160、 170、180、 190、 200、 210） 自动线加工设备及加工工件工序自动线依据长安发动机 JL472Q、JL474Q、 J 拼 75Q 三种缸体零件加工工艺设计 工序 150、280、260、270、 2

26、90、200、210 七道工序，分别由在五个位置上的台 加工机床进行加工，即 :Cl（ 右:150 工序，左 :180 工序 ）: 缸体左、右面螺孔卧式二工位钻攻机床C2（I6O工序）:缸体顶面螺孔立式二工位钻攻机床C3（右:170工序，左:190工序）:缸体大、小端面螺孔卧式二工位钻攻机床C4（20o工序）:缸体底面螺孔立式二工位攻丝机床C5（2IO 工序缸体斜油孔斜式钻孔机床各工序设备具体加工孔详见表 1 长安几 472Q、JL474Q/JL475Q 发动机缸体机械 加工自动线工艺过程，见表 2 之。自动线工位分析 自动线上下料分别设有工件自动升降装置，加工单元置于自动线左、右两侧， 共计

27、21个工位，其中加工工位 10个，上下料工位各 I 个。各工位功能如下 :上料工位 : 自动线前端的集放机滚道通过挡 / 隔料装置将缸体送到自动线的上料 位，缸体小端面在前，底面在下，上料工位有缸体型号自动识别装置，自动线 的输送装置将上料工位上的缸体送到工位 1。工位 1: 加工工位，带有多轴箱立式移位滑台的卧式加工单元及顶置翻转式孔检 装置，分别完成左、右侧面两次钻孔工艺内容。工位 2: 加工工位，带有多轴箱立式移位滑台的卧式加工单元及顶置翻转式孔检 装置，分别完成左、右侧面的孔深检测一攻丝一孔深检测工艺内容。工位 3: 空工位工位 5: 加工工位，带有立式加工单元及侧置回转式孔检装置，完

28、成顶面的孔深 检测一攻丝一孔深检测工艺内容。工位 6: 空工位。工位 7:空工位。工件从 6 工位移动到工位 7 时，自动完成工件的转位。工位 8: 加工工位，带有多轴箱立式移位滑台的卧式加工单元，分别完成大、小 端面的两次钻孔工内容。工位 9: 加工工位，带有多轴箱立式移位滑台的卧式加工单元及顶置翻转式孔检 装 置，分别完成大、小端面的孔深检测一攻丝一孔深检测工艺内容 工位 10: 空工位。工位11:空工位。工件从10工位移动到工位n时，自动完成工件的转位。工位 12:抓起翻转装置将工件从输送带上将工件抓起，翻转180“，使工件顶面朝下，小端面朝前，然后再放到输送带上。工位 13: 空工位。

29、工位 14:加工工位， 带有立式加工单元及侧置回转式孔检装置，完成底面的孔深检测一攻丝一孔深检测工艺内容。工位 15:加工工位， 带有立式加工单元及侧置回转式孔检装置，完成顶面的孔深检测一攻丝一孔深检测工艺内容。工位 16: 空工位。工位 17:加工工位， 斜置加工单元完成缸体半圆孔处 5个油孔的加工， 工件采用一面两固定销定位，固定钻模板，适应JL475Q加工。生产线加工JL472Q JL474Q 时，人工操纵中操作台上工件选择开关，该机床停止加工。工位 18:加工工位， 斜置加工单元完成缸体半圆孔处 5个油孔的加工， 工件采用 一面两固定销定位，固定钻模板，适应几472Q JL474Q加工

30、。生产线加工几475Q 时，人工操纵中操作台上工件选择开关，该机床停止加工。工位 19: 空工位。工位 20: 下料工位， 自动线输送装置将工件送到下料工位， 下料工位设有抓起翻 转成底面向下，小端面朝前放到自动线长米出口机动辊道上集中润滑系统 自动线配备集中润滑系统，其工作原理可设计如下 2325 浏 : 润滑泵站通过供油回路，向自动线的每个工位供给润滑油。每个工位又都有润 滑回路，润滑回路备有活塞式配油器，以对各点分配定量的润滑油。润滑泵在街道 工作循环计数器的信号后，开始给整个回路供油，可以对计数器设定数值，然后计数器 就控制各 个活塞式润滑油分配其向各润滑点提供定量的润滑油，达到设定的

31、参数（ 时间）后，润滑系统停止该次工作循环。油箱里设一个测量油面监测开关，当油面低于某一位 置时，也就是润滑油箱内的油量低于最小油量时，监测开关就会发出报警信号，提醒加 油，同时可让制度线预停，保证自动线始终处于良好的润滑状态。 自动线的夹紧定位基面型式 s116 国此自动线的缸体夹紧采用一个平面及两个销孔定位方式，这种定位基面方式既 简便又可靠。但为了保证加工精度，这种一面两销的定位基面通常要求达到一定的 技术要求，即要求其定位平面的不平度在 100x100 毫米 2 内不大于毫米，表面光洁度不低甲 5; 定位销孔的直径，按工件大小不同，一般取为中10 一小 30 毫米，销孔的精度用 D或D

32、3,定位销的精度用db或de;两定位销孔的中心距离应尽可能大，孔距公差 一般取为士一士毫米，当工件的加工精度要求不高，或孔距公称直径很大时，可以 根据具体情况取为士一士毫米。其定位示意图见图。 工序 150（C1 右，钻攻左面螺纹 ） 分析:加工设备 :卧式双工位钻攻机床 （卧式 2头， 19一 19轴） 主要加工内容技术要求 :（ 详见加工图和工序图 ）加工基准 : 底面及 2x 13 销孔 工件传输 :工件移动 （夹具固定 ） 送入前 : 小端面在前，底面在下 加工时 : 小端面在前，左面在下 送出时 : 小端面在前，底面在下 生产节拍 :分/ 件 加工循环 : 见自动线工位构成 夹具:1

33、）定位销 : 固定销2）同时加工工件数 :2 件3）夹紧方式 : 油压刀具检测 : 攻丝前后要进行吹屑、刀具折断检查。孔检装置 : 采用攻丝主轴箱上的翻转式孔检装置，在攻丝前及攻丝后进行孔检1）检测钻头、丝锥是否折断 2）通压缩空气对钻孔、攻丝后留下的切屑进行清理3）钻孔深度不够可以检测 工序160（C2，钻攻顶面螺纹）分析: 加工设备:立式双工位钻攻机床 （卧式 2头， 10-10轴） 主要加工内容技术要求 :（ 详见加工图和工序图 ） 加工基准 : 底面及 2x 13 销孔 工件传输:工件移动 （夹具固定 ）送入前 : 小端面在前，底面在下 加工时 : 小端面在前，左面在下 送出时 : 小

34、端面在前，底面在下 生产节拍 : 分/ 件加工循环 : 见自动线工位构成 夹具:1）定位销 : 固定销2）同时加工工件数 :2 件3）夹紧方式:油压刀具检测 : 攻丝前后要进行吹屑、刀具折断检查。 工件验收检测 :（ 具体见加工图 ）需要目测螺孔里无渣屑。 孔检装置 : 如同工序 150 工序 170（C3 右，钻攻大端面螺纹 ）分析:加工设备:立式双工位钻攻机床（卧式2头，13 一 11轴），钻孔工位为NC滑台 主要加工内容技术要求 :（ 详见加工图和工序图 ） 湿式加工 加工基准 : 底面及 2X X13 销孔 工件传输:工件移动 （夹具固定 ）送入时 : 小端面在前，底面在下一左面在前，

35、底面在下 （ 自动水平回转 900） 加工时 : 左面在前，底面在下送出时 : 左面在前，底面在下一大端面在前，底面在下 （ 自动水平回转 900） 生产节拍 :分/ 件加工循环 : 见自动线工位构成夹具:1）定位销 :固定销2）同时加工工件数 :2 件3）夹紧方式 : 油压刀具检测 : 攻丝前后要进行吹屑、刀具折断检查。 工件验收检测 :（ 具体见加工图 ） 需要目测螺孔里无渣屑。孔检装置 : 如工序 150 工序 180（C1 左，钻攻右面螺纹 ） 分析:加工设备:立式双工位钻攻机床（卧式2头，22 一 21轴），钻孔工位为NC滑台 主要加工内容技术要求 :（ 详见加工图和工序图 ）湿式加

36、工。加工基准:底面及ZX中13销孔工件传输: 工件移动 （夹具固定 ）送入时 : 小端面在前，底面在下 加工时 : 小端面在前，底面在下 送出时 : 小端面在前，底面在下 生产节拍 :分/ 件加工循环 : 见自动线工位构成夹具:l）定位销 : 固定销2）同时加工工件数 :2 件3）夹紧方式 : 油压刀具检测 : 攻丝前后要进行吹屑、刀具折断检查。 工件验收检测 :（ 具体见加工图 ） 需要目测螺孔里无渣屑。孔检装置 : 如工序 150 工序 190（c3 左，钻攻小端面螺纹 ） 分析:加工设备:立式双工位钻攻机床（卧式2头，17 一 17轴），钻孑LI位为NC滑台 主要加工内容技术要求 :（

37、详见加工图和工序图 ）湿式加工。加工基准:底面及Zx中13销孔工件传输: 工件移动 （夹具固定 ）送入时 : 小端面在前，底面在下一左面在前，底面在下 （ 自动水平回转 900）加工时 : 左面在前，底面在下送出时 : 左面在前，底面在下一大端面在前，底面在下 （ 自动水平回转 900） 生产节拍 : 分/ 件加工循环 : 见自动线工位构成夹具:l）定位销 : 固定销2）同时加工工件数 :2 件3）夹紧方式 : 油压刀具检测 : 攻丝前后要进行吹屑、刀具折断检查。 工件验收检测 :（ 具体见加工图 ） 需要目测螺孔里无渣屑。孔检装置 : 如工序 150 工序200（C4，钻攻底面螺纹）分析:加

38、工设备:立式双工位钻攻机床（卧式2头，25 一 n轴），钻孑匕工位为NC滑台主要加工内容技术要求 :（ 详见加工图和工序图 ） 湿式加工。加工基准:底面及Zx中13销孔工件传输 : 工件移动 （夹具固定 ）送入时 : 大端面在前，底面在上 （ 前工位自动翻转成底面在上 ）加工时 : 大端面在前，底面在上送出时 : 大端面在前，底面在上生产节拍 : 分/ 件加工循环 : 见自动线工位构成夹具:1）定位销 : 固定销2）同时加工工件数 :2 件3）夹紧方式 : 油压刀具检测 : 攻丝前后要进行吹屑、刀具折断检查。工件验收检测 :（ 具体见加工图 ） 需要目测螺孔里无渣屑。孔检装置 : 采用回式孔检

39、装置，在攻丝前及攻丝后进行孔检l）检测钻头、丝锥是否折断2）通压缩空气对钻孔、攻丝后留下的切屑进行清理3）钻孔深度不够可以检测工序210（C5，钻斜油孔）分析:加工设备 : 斜卧式钻床 （斜卧式 2 头， 5 一 5 轴） ，数控滑台 主要加工内容技术要求 :（ 详见加工图和工序图 ）湿式加工。加工基准:底面及Zx小13销孔工件传输 : 主轴移动 （ 多次进给 ）送入时 : 大端面在前，顶面在下加工时 : 大端面在前，顶面在下送出时 : 大端面在前，顶面在下 （ 后工位自动翻转成顶面在上 ）生产节拍 : 分/件（设备自动循环时间分 /件，上下料时间分 /件）加工循环 : 详见加工工序夹具:l）

40、夹具数 :2 套2）定位销 : 固定销3）同时加工工件数 :1 件4）夹紧方式 :油压5）定位时，夹具定位销垂直工件定位面插入定位销孔（不破坏工艺销孔 ）; 工件松夹退料后，有工件到位确认装置。刀具检测 : 有刀具折断检查。2.3.7 工序 270（轴盖及缸体加工 ） 分析 加工内容 :l）缸盖 :a） 铣两侧定位面及倒角 （JL472Q、JLA74Q）b）铣两侧定位面及倒角（几475Q）2）缸体:a）钻必言。“ 8b）攻一 16UNF ZBe） 精铣 F4 缸主要加工技术要求 :I）倒角必罗 X25加工基准:缸体:缸体底面及Zx中13销孔;轴盖:轴承盖结合面及Zx小孔。 工件传输 :送入前

41、: 大端面在前，底面在下加工时 : 左面在下送出时 : 大端面在前，底面在下生产节拍 : 分/ 件（ 上下料时间与加工时间重叠 ）加工循环 : 缸体 : 工件送入夹具一关门一启动一定位一夹紧一工件识别一加工一松夹一开门一工件推出一工件推离下料工位。 （ 米【内为自动工位 ） 轴盖: 一套 （5 件） 轴盖安放在夹具上一关门一启动一 夹紧一进刀一加工一松夹 一开门一取出轴盖 夹具 :I）回转工作台，双托盘 3夹具:托盘A装1个缸体夹具:托盘B同时装2个轴盖夹具。2）同时加工工件数:轴盖5件/套（I#、2#、3#、4#、5#轴盖各I个）;缸体 l 件。3）夹紧方式:油压4）气流量定位确认工件检测方

42、法 : 检测 97 护，'吕尺寸时，在 97 罗。，'方向采集三个点检测的平 均值作为检测结果值。这条 14工位自动线针对加工缸孔、曲轴孔、大小端面的精加工设计，采用步进式输送机构，工件自动转位。工艺内容详见表长安几472Q几474Q/几475Q发动机缸体切削加工自动线工艺过程。加工基准:底面及ZX中13销孔（销孔单向定位）生产节拍: 设备自动循环时间分 /件（含自动传输时间 ） ，每件产品加工时间 分，每件产品辅助时间分。工件传输 :铸铁和铝合金发动机缸体优缺点 （转载 ）铸铁和铝合金发动机缸体优缺点最近朗逸有进口全铝发动机，所谓都市版，加价销售。正好看到一篇介绍发动机材质的

43、文章，转来大家瞧瞧。铸铁和铝合金发动机缸体优缺点 引擎的材料方面，通常人们常谈论到主要是缸体和缸盖的材料，比如常说的全铝引擎，就是指缸体和缸盖都是用铝合金铸造。当今的引擎，缸盖不是铝合金的已经很少了，美国的Ford Taurus的155hp OHV V6是铸铁缸盖（Taurus另有DOHC全铝V6版本），除了这个老古董，还真是想不起来别的了。所以缸盖我们就不讨论了。说说缸体。刚才说到全铝引擎缸体自然是铝合金制造的，其实不全对。大部分“全铝”引擎也要使用铸铁缸衬，原因后面讲。我们先看看铝缸体和铸铁缸体各自的优缺点。1 ）重量铝的比重比铸铁要轻，满足强度要求的前提下，铝缸体要轻许多。比如，同为Ch

44、rysler的引擎，同样的2V OHV吉构，Viper SRT10的全铝V10的引擎重量实际上和300C的铸铁缸体V8差不多。引擎轻，就可以对整车的重量分布发挥积极的影响， 整车质量也轻些。所以，这一点上铝缸体占优。2）体积同样的原因，铝的比重轻，单位体积的铝结构强度要小于铸铁，所以铝缸体通常体积反而大些。EA827/EA113/EA888的缸体气缸中心距88mm而已有的版本缸径可以到，除去冷却水通道实际上气缸壁相当薄。这样，整个引擎就很紧凑，体积小。铝缸体较难达到这样的效果。这一点上铸铁缸体占优。3）耐腐蚀性和强度铝容易和燃烧时产生的水发生化学作用，耐腐蚀性不及铸铁缸体，尤其对温度压强都更高

45、的增压引擎更是如此。而且前 边关于体积的结论，反过来说，当你的引擎体积要求比较小时，使用铝缸体通常难以达到铸铁缸体的强度。所以高增压的引擎很 多都采用铸铁缸体，比如 EVO勺286hp 14 （4G63），就始终都是铸铁缸体。它的改装极限之高也是有口皆碑的。如果使用铝缸 体，基本上不太容易。这一点上铸铁缸体占优。4）成本成本自然是铝缸体要贵，没什么可解释的。这一点上铸铁缸体占优。5）抗爆性铝的导热更快，所以冷却性能好，可以帮助引擎减少非正常燃烧的发生概率，同样的压缩比，铝缸体引擎可以比铸铁缸 体引擎使用更低标号的汽油。这一点上铝缸体占优。6）摩擦系数现在的引擎，为了降低往复运动的部件的惯性，提

46、高转速和响应速度，活塞大多使用铝合金作为材料。如果气缸壁也是 铝的。铝和铝之间的摩擦系数是比较大的， 这样引擎的性能就受很大影响了。 铸铁就没有这样的问题。 这一点上是铸铁缸体占优。回想一下，全铝引擎缸体不一定真是“全铝”的。其实说到这里，从第 3点和第 6点出发您就能够找到答案。为了克服 这些缺点，铝缸体通常也要使用铸铁的或者钢制的气缸内衬。设想一下，EA888采用的缸径，汽缸中心间距只有 88mm如果在除去冷却水通道和铸铁缸衬，那么铝制的气缸壁是不是就太薄了呢而且，EA888的 CG 25灰铸铁，实际上是比通常的铸铁已经轻了很多，整个EA888缸体重量是33kg。而Audi FSI V6的

47、全铝缸体也是同样的重量。但是你要知道，FSI是非常昂贵的引擎，因为它是真正全铝，没有铸铁或者钢制缸衬的，因为它在气缸内壁部分使用了硅铝合金来克服前面说的缺点。这样，它就比一般的 铝缸体要更轻。而这种工艺是非常昂贵的，你不可能指望EA888这种级别的引擎采用。而且，这种技术也难以耐受增压后的工作环境，目前增压的引擎，即便是铝缸体，也必有缸衬，除非是昂贵到 Touareg V10TDI 那台柴油机的程度（它是全铝引擎，也没 有铸铁缸衬，汽缸内壁是采用一种金属离子喷镀工艺处理过的，“贵”就一个字）。所以，如果EA888采用普通结构的铝缸体，那么节省的重量不会超过10kg，而体积反而会更大。而EA88

48、8总重只有150+kg，所以这不超过10kg的减重似乎意义不大。反过 来，铸铁缸体带给EA888的更高的增压极限就更有实际意义了。? 转的哈。大侠们看看有道理吗 当前，汽油发动机的缸体分铸铁和铸铝两种。在柴油发动机中，铸铁缸体占绝大部分。从使用来看，铸铝缸体的优势就是重量轻，通过减轻 重量实现省油。除了重量上的差别以外，在生产过程中，铸铁缸体和铸铝缸体也有很多不同。铸铁生产线占地面积大，对大，加工工艺复杂；而铸 铝缸体的生产特点恰好相反。 铁和铝的物理性能不同。铸铁的缸体热负荷能力更强，在发动机的升功率方面，铸铁的潜力更大。铝制缸体发动机 内部仍然有一部分使用铸铁材料，特别是气缸，要使用铸铁材

49、料。铝发动机的劣势首先是体积。由于铝的比重较轻，因此铝的单位体积结构强度就 要小于铸铁，所以铝缸体的体积通常会比铸铁的要大一些，很难达到铸铁缸体的紧凑与小体积。其次是耐腐蚀性及强度。众所周知，铝容易与燃烧 时产生的水发生化学反应，因此，耐腐蚀性远不及铸铁缸体，尤其对温度压强都更高要求的增压引擎更是如此。再次是发动机的摩擦系数。铸铁缸 体也是优于全铝发动机的采用铝合金缸体的发动机自然会比铸铁发动机的价格要高出一截。采访中，多位业内人士明确表示，在10 万元及以下级别的 A 级轿车中， 拥有全铝发动机未必就是好事。 其理由除了上述之外， 更多地来自于成本与价格铝制缸体发动机内部仍然有一部分使用铸铁

50、材料， 特别是气缸，要使用铸铁材料。铸铝与铸铁在燃料燃烧后热膨胀率不统一，就是通常所说的变形一致性出现问题，这是铸铝缸体在铸造工艺上的一 个难题。 在发动机工作时， 配装有铸铁气缸的铸铝缸体发动机就要满足密封要求。 如何解决这个难题， 是铸铝缸体企业特别关注的问题。 ”陈笠宝说 有关专家指出， 除了技术上的难题以外， 在同等排量的情况下， 虽然铸铝缸体发动机比铸铁缸体发动机轻 20 公斤左右， 但相对于整车的重量来说， 铸铝缸体发动机对减轻车身重量的贡献并不明显谈谈铸铁与全铝发动机的优点与缺点！不要以为铝合金缸体就一定好，铸铁缸体也有自己的好处！谈谈铸铁和铝合金缸体优缺点 （转贴）引擎的材料方面，通常人们常谈论到主要是缸体和缸盖的材料，比如常说的全铝引擎，就是指缸体和缸盖都是用铝合金铸造。当今的引擎，缸盖不是铝合金的已经很少了，的 F