陕西科技大学模具综合实验实验报告

1、目 录一、实验目的和要求················································

2、···3二、实验设备和仪器·············································&#

3、183;·····41、模架···········································

4、83;···············42、原材料、零配件、刃具清单································

5、·······43、实验设备和仪器·········································&#

6、183;·······4三、模具设计 ·········································

7、············4四、模具加工过程····································

8、83;··············4五、模具装配与试模··································

9、;···············5六、小组成员及分工·································&

10、#183;··············9七、本组总结··································

11、·······················17八、致谢··························

12、····································18九、参考资料············

13、3;············································18一、实验目的和要求材料成型及控制工程专业的学生经过专业基础课和专

14、业课的学习，基本掌握了高分子材料、金属材料成型加工的特点，成型模具的结构设计，各种先进的模具制造技术等知识。应用所学专业知识及各种先进计算机软件（如Auto CAD、Pro/E、UG、MasterCAM）、实验仪器设备等进行模具专业综合实验，不但可以提高学生的实践能力，同时也是一个对专业课理论知识融会贯通、消化和吸收、提高总结的过程。在综合实验的过程中，不但对理论知识的理解得到提高，最重要的是能够使学生对专业知识的综合运用能力得到提高。通过综合实验，能够提出问题，并运用已掌握的知识分析实际问题，并解决问题，从而使学生解决实际问题的能力得到升华，为今后从事设计与研究工作奠定良好的基础。综合实验是

15、实践教学环节，有利于培养和提高学生的设计能力及解决生产技术问题的能力，初步掌握分析研究解决工程技术问题的方法。同时，通过实验也能进一步了解和掌握实验设备的结构、工作原理，熟练使用本专业设备。在综合实验中，要求每个学生利用现有的条件（原材料、工艺设备等），充分发挥自己的创新思维和主观能动性，从制品三维造型设计、到模具结构设计、材料选择、成型加工方法选择，到实验工艺路线确定，再到模具的制作与装配及试模，自行设计与实施实验的全过程，最终完成综合实验课程的训练。从而避免验证性、无自主、无创新的重复实验。模具专业综合实验是按照生产实际的情况而设置的实践环节，涉及设计、采购、外协联系及机械零件的加工制造过

16、程。它为材料成型与控制工程专业本科学生在专业知识的应用设计、加工操作、团体协作等综合能力方面提供锻炼的机会，也提供一个对所学的各门专业课程知识起到融会贯通、消化和吸收、综合提高和总结的实践环节，是一个真刀实枪的实践平台。本专业学生经过三年半的学习，系统学习了专业基础课程与专业课程，也进行了相关课程的实验，参加过金工实习、认识实习和生产实习，对本专业所从事的工作有比较深入的了解，有一定的专业实践经验，在运用计算机技术进行产品、工艺与模具的设计分析、运用数控加工技术进行成型模具制造方面具有初步能力。但是，学生对所学的各门专业课程知识还缺乏大串通、大融合、综合提高和总结的实践锻炼，因此，在毕业设计之

17、前，进行模具专业综合性实验，目的在于学生加深对专业理论知识的理解，更重要的是可使学生能够将各门课程之间的知识联系起来，结合运用，加强实践锻炼，使学生的综合能力得到提高；目的在于为学生进行毕业设计提供掌握专业实践经验的学习平台，为学生走上专业工作岗位提供一次真刀实枪练兵机会。二、实验设备和仪器1 模架 龙记大水口AI 2015型2 原材料、零配件、刃具清单1)铝合金镶块毛坯两块，130x110x30，130x110x302)顶杆4，8根； 3)浇口套4)定位环5)钻头6钻镶块推杆孔6)铣刀20，铣镶块六平面、粗加工 、型腔7)铣刀4，精加工型芯、型腔3 实验设备和仪器 ZXK-32B型数控铣床一

18、台，ZXK-25A型普通钻铣床两台，ZQ4116台式钻床一台，Air compressor一台，CJ80TB塑胶成型注射机一台，深度游标卡尺一把，虎头钳一座，铁锤、钢尺、游标卡尺 若干三 模具设计1.零件成型工艺基础分析 1.1制件图形及尺寸制件为盖状，直径为40mm，高度为20mm，壁厚均匀为1mm，有孔，带有加强筋。1.2塑件表面工艺分析1.2.1塑件表面要求 (1)表面光滑（2）有较好的化学稳定性与防腐功能（3）较高的抗弯曲疲劳性（4）制造成本低1.2.2型腔数及排列方式此制件尺寸较小，且精度要求不高，用于大批量生产，故采用一模两腔。 1.2.3 模具结构形式确定制件尺寸较小，故采用较小

19、的浇口，利于凝料掉落，为降低成本，采用但分型面模具。1.2.4 材料性能根据产品外观及性能要求，经查阅常用塑料性能手册，得出PP（聚丙烯）最适用做此产品。聚丙烯 密度0.91g/mm³，吸水率0.01-0.03/24h。 半透明 摩擦因数：聚丙烯/钢 0.34 玻璃化温度-18-10 熔点：170-176 热变形温度 0.45MPa 102-115 1.8 MPa 56-67 线膨胀系数：9.8 屈服强度：37 抗弯强度：67 冲击韧度：（无缺口：78 有缺口：3.5-4.8） 日光及气候影响：不含稳定剂时表面迅速变色发脆，若添加抗氧化剂将大大改善。 耐有机溶剂性：室温下不溶于有机溶

20、剂聚丙烯的加工特性： 1.结晶型塑料 吸湿性小，长期与热金属接触易分解 2.流动性极好，溢边值0.03mm左右 3.冷却速度快，浇注系统及冷却系统散热应适度 4.收缩率大，易发生缩孔，凹痕，取向性强 5.料温低时取向明显，模具温度低于50时，塑料无光泽 6.塑料应均匀壁厚，避免缺口，尖角，以防止应力集中1.3塑件壁厚及尺寸 1.3.1选择合适的壁厚 查阅热塑料制品最小壁厚及常用壁厚推荐值 聚丙烯最小壁厚为0.85，小型件推荐壁厚为1.35，因所用生产制件尺寸小，故选用壁厚考虑到使用要求取壁厚为1mm。1.3.2塑件斜度分析塑件在模塑成型过程中，塑料从熔融状态转变为固体状态时，将会产生一定的尺寸

21、收缩，从而使塑件紧包在模具型芯式型腔中凸起的部分，为此，需考虑塑件刃外形的脱模斜度查表得 聚丙烯塑件外表面斜度35-1°30 塑件内表面30-1° 故塑件内外表面斜度均取1°2成型设备选择2.1成型工艺参数经查常用热塑性塑料成型条件2.2塑件成型基本过程过程大体分为 塑化过程充模过程冷却过程冷却凝固脱模过程2.3注塑机的选择选用原则：通常以塑件实际需要的注射量和注射压力初选某一公称注射量的注射机型号，然后依次对机型的公称锁模力，模板行程，安装部分尺寸一一进行校核。为保证正常的注射成型，模具每次需要的实际注射量应小于该注射机的实际注射量。即V实<aV公式中 V

22、公理论注射容量cm³ V实实际注塑容量cm³ a注射系数 一般为80 即0.8分流到浇注体积U公=0.6V（流道体积无法精确计算，一般按照0.6倍的制件体积计算）经计算得实际注射量V实=2×1.6×4143.7=13259.84mm³注：由cero分析制件属性得制件体积为4143.7mm³ 为一模两腔为保证注射成型，注射机的注射压力要大于注射所需压力，由PP基本成型参数可知，注射压力为70100MPa。取90MPa。查阅模具设计手册，国产注塑机技术规范特性可选XSZY125型注射机其主要参数如下：螺杆直径/mm 42 最大注射量/cm

23、³ 125注射压力/MPa 119 锁模力/KN 900最大注射面积/cm² 320 模具最大厚度/mm 300模具最小厚度/mm 200 最大开模行程/mm 300定径圈直径/mm 100 喷嘴 球半径/mm 12 孔半径/mm 402.4型腔数量校核 型腔数与注射机的塑化率，最大注射量及锁模力等参数有关，此外，还会受塑件的精度和生产经济性等因素的影响。 根据注射机的最大注射量确定型腔数目nkmnm/m注：k注射机最大注射量的惯用系数，一般取0.8 Mn注射机允许最大注射量 M浇注系统所需塑料量g或mm³ M单件塑件的质量或体积代k=0.8 Mn=125 M=4

24、143.7×0.6=2.48cm³M=4,1cm³ 0.8×1252.48/4.18.5 n =2n 故符合要求2.5锁模力的校核锁模力是注射机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力。查高压的塑料熔体充填模腔时，会沿锁模力方向产生一个很大的胀型力，为此，注塑机的额定锁模力必须大于该胀型力。即F锁F胀=P型×A分 F锁注射机额定锁模力（N） P型模具型腔内塑料熔体平均压力（MPa）生产中小型制品时，P型常取2040MPa取P型=25MPa A分塑料和浇注系统在分型面上的投影面积之和（mm²） P注=119MPa 此模具为一模两腔故P注=2&

25、#215;P型 即注塑压力满足要求F胀=P型×A分 =2×25×（40/2）² =216.3KN注射机F锁=900KNF锁F胀 故锁模力满足要求2.6开模行程与推出机构的校核开模行程是从模具中取出制件的最小开合距离，用H表示，它必须小于注塑机移动模板的最大行程S所选注射机型号为XSZY125 此注射机为液压机械联合作用。故其开合模行程与模厚无关。模具设计为两板式模，单分型面故SHH(5-10mm)H=脱模距离，常等于模具型芯高度 故H=39mmH=塑件高度 H=40mmH=394010=89mmS=300H故开模行程符合要求3.标准模架的选用 选用标准模

26、架可大大缩短模架制造周期，提高企业经济效益，由于用的是两板式模侧浇口形式，再根据型腔布局及相应位置尺寸综合考虑制件结构和大小，结合标准模架，选用模架为 模板，导柱，导套等基本尺寸见附图4. 浇注系统的设计 分型面是打开模具，取出制件和浇注系统凝料两板式模 只有一个分型面。同时用来取制件和系统凝料。4.1分型面的选择原则及其选取（1） 分型面必须开在制件断面轮廓最大的地方才能使制件顺利脱出。（2） 为防止留下溢料痕迹，拼接痕，分型面最好不设在制件光滑的外表面或圆弧转角处。（3） 从模具推出装置设置方便考虑，分型面要尽量使制件留在动模边一侧。（4） 从保证制件相同部位的同心度出发，同心度要求高的部

27、位应放在模具同一侧。（5） 有侧凹或侧孔的制件。当采用侧向抽芯时取分型面应先考虑将抽芯放在开模的方向。4.2浇注系统各部分 浇注系统由主浇道，分流道，浇口和冷料井四部分组成主浇道设计：（1） 主浇道小端直径应比注塑机喷嘴直径孔大1-5mm常取4-8mm。XSZY125注射机碰嘴直径为4mm。故取=5mm（2） 主流道锥角一般取=2°-6°（3） 内壁有Ra0.2-0.4m 以下的粗糙度。分流道设计： 分流道常见截面形状有圆形，正六边形，梯形，U形，半圆形等，为了减小流道内热量损失及加工方便，提高效率等，选用半圆形分流道。 查塑料成型模具表4-3-1知PP分流道直径推荐值为1

28、.3-8.5 。则选用分流道直径4mm。浇口设计：浇口是连接分流道与型腔之间的通道，浇口的形状，尺寸和位置对制件外观影响很大。侧浇口典型尺寸为深0.5-2mm宽1.5-6.0mm浇口台阶为0.5-2.0mm（对于中小型制件）5. 脱模方式与推出机构的设计注塑模必须设有准确的脱模机构，以便在每一注塑循环中将型腔或型芯中顺利脱出。5.1脱出机构的选择 塑件结构简单，采用推杆推出，推杆截面为圆形，推杆推出机构灵活可靠，便于更换。推杆脱模机构设计要点如下（1） 推杆的推出位置应设在脱模阻力大的地方（2） 推杆不宜设在塑件最薄处以免塑件变形或破坏（3） 推杆端面应比型腔面高出0.05-0.1mm（4）

29、为保证制件质量应多设推杆5.2脱模力的计算 用简单估算法估算脱模力脱模力Qe=QcQb （1）Qc制品对型芯包紧的脱模阻力Qb封闭壳体脱模所需克服的真空吸力 Qb=0.1Ab Ab为型芯的横截面积查模具设计手册P203，计算脱模力Qc=2Ethkf/1- （2）Kf=fcos-sin/1fsincos （3）式中E塑料的拉伸弹性模量，查表E=0.215GPa塑料的平均成型收缩率，查表=2.2塑料泊松比，查表0.49型芯的脱模斜度=1°h型芯脱模方向高度 h=39mmf制品与钢材表面静摩擦因数0.35T 制品厚度 t=1mm由（3）得：kg=fcossin/1fsincos=0.35将

30、kf代入（2）Qc=825.3NQb=0.1Ab =20N所以 Qe=QbQc=905.3N故一个塑件的脱模力为905.3N5.5推杆的设计推杆直径计算式中推杆长系数L推杆长度E推杆材料的弹性模量Q脱模力代入上式d=0.42cm6. 合模导向机构设计6.1导向作用设计避免凸模进入凹模时因方位错误而损坏，模具定位不准确而相碰。因此，设在型芯周围的导柱高度除去锥形头，应比型芯高出6-8mm。导柱直径选取导柱直径在12100mm之间按经验值其直径d和模板宽度之比为d/B=0.06-0.1.圆整首选标准值。模板中模板宽度B=200.取导柱直径为17mm。6.2导柱导套配合公差导柱导套采用动配合，推荐的

31、配合公差为H7/f66.3导柱材料及粗糙度固定端表面采用Ra1.6m，导向端表面采用Ra0.8m。导柱应具有硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的芯部，故采用合金结构钢200.渗碳处理（0.50.8mm）经淬火处理（5660HRC）7. 排气系统设计此制件为小型塑件，且尺寸精度要求不多，故可用分型面排气，并采用推杆的配合间隙排气。8. 成型零部件设计8.1型腔尺寸计算及结构设计（1）型腔径向尺寸计算Lm=（1+Scp）ls¾Az收缩率Scp=1.8z=A/3基本尺寸40，公差值0.44mm（LM）=（1+Scp）ls¾A =40.12基本尺寸20，公差值0.04（LM）=（1+S

32、cp）ls¾A =20.32基本尺寸1，公差0.21（LM）=（1+Scp）ls¾A =0.98（2）轴向尺寸计算（Hm）=（1+Scp）Hs¾Az=A/3 基本尺寸20公差0.40mm （Hm）=20.03 基本尺寸10 公差0.28mm （Hm）=9.878.2型芯径向尺寸计算基本尺寸为19 公差值为0.44mm基本尺寸为39 公差0.04mm8.2.2型芯轴向尺寸计算基本尺寸20 公差值0.40基本尺寸10，公差值为0.28零件尺寸及精度要求塑料模一般尺寸偏差一般尺寸：±0.1 圆孔中心距：±0.04以名义尺寸作为长度部位的壁厚：

33、7;0.1 调整余量：0.2塑料模具零件的精度要求一般等级的塑料模具成型零件尺寸精度一般为0.010mm。模板：要求平行100:0.05装配总厚度要求平行0.1mm导柱导套孔：标准值为H7，孔与基准面垂直？、顶杆变位杆孔：标准值为H7，要求与模板上下面垂直，配合长度0.02mm型芯：定，动模镶块与固定板的配合整体型芯与固定板配合为H7/m6表面粗糙度成型表面：型腔与型芯： 主流道，分流道，入料口：安装面：导向部位：台肩表面：杆类零件表面：非配合表面： 9. 模温调节系统9.1模温调节的设计原则模温高低视塑料品种不同而定，它对于结晶度，力学性能，表面质量，制品内应力和翘曲变形有很大的影响。9.2

34、冷却速度对制品生产率的影响一般来说，整个成型周期中制品在模内冷却时间约与总时间的75，因此提高冷却效率，缩短冷却时间是提高生产效率的关键。（1） 提高冷却介质与模具型腔板间的传热系数（2） 降低冷却介质温度，增加传热推动力（3） 增大冷却传热面积9.3冷却系统设计9.3.1冷却水道的设置，动定模和型腔四周应均匀的布置冷却水通道，却不可只布置在模具的动模边或只在定模边，否则在脱模后的制品一侧温度高一侧温度低，进一步冷却会发生翘曲变形。9.3.2冷却水孔间距越小，直径越大，则对塑件的冷却越均匀9.3.3水孔与相邻型腔表面距离相等四 模具加工过程模具零件加工的工艺路线模具制造是在一定的工艺条件下，改

35、变模具材料的形状、尺寸和性质，使之成为符合设计要求的模具零件，再经装配、试模和修整而得到整副模具产品的过程。包括生产技术准备、模具零件加工和模具装配等阶段。（1）生产技术准备生产技术准备阶段的主要任务是分析模具图样，制订工艺规程；编制数控加工程序；设计和制造工装夹具；制定生产计划，制定并实施工具、材料、标准件等外购和零件外协加工计划。各种生产服务活动如生产中原材料、半成品和工具的供应、运输、保管以及产品的包装和发运等。（2）模具零件加工1）传统的切削加工，如车、钳、刨、铣、磨等；2）数控加工，如数控铣削、加工中心加工等；而我的零件产品加工主要用到的就是这两种，加工这个零件产品，要先进行平面铣削

36、，使得买回来的模具零件的尺寸精度和表面精度都符合模具零件加工的要求。（3）模具装配模具装配是根据模具装配图样要求的质量和精度，将加工好的零件组合在一起构成一副完整模具的过程。除此之外，装配阶段的任务还有清洗、修配模具零件，试模及修整等。模具制作工艺规程制定工艺规程的目的就是为了能有效地指导并控制各工序的加工质量，使之能有序地按要求实施，最终能以先进而又可靠的技术和最低的生产成本、最短的时间制造出品质符合用户要求的模具。（1）工艺规程的性质和作用模具零件机械加工工艺规程就是以规范的表格形式和必要的图文，将模具制造的工艺过程以及各工序的加工顺序、内容、方法和技术要求，所配置的设备和辅助工装，所需加

37、工工时和加工余量等内容，按加工顺序，完整有序的编入所形成的模具制造过程的指导性技术档。因此，模具制造工艺规程的作用即是用以组织、指导、管理和控制模具制造的各个工序。（2）制订工艺规程的步骤1）首先应对模具的设计意图和整体结构、各零部件的相互关系和功能以及配合要求等有详尽透彻的了解，即把每个零部件的加工工艺性和装配性都吃透，方能制订出切合实际、正确无误、行之有效的工艺规程；2）根据每个零件的数量确定其采用单件生产还是多件生产方式(多型腔模具)；3）根据所采用的毛坯类型确定毛坯的下料尺寸；4）根据图纸的技术要求，选定主要加工面的加工方法和定位基准，并确定该零件的加工顺序；5）确定各工序的加工余量即

38、各工序尺寸和公差以及技术要求；6）配置相应的机床、刀具、夹具、工具、量具；7）确定各工序的切削参数和工时定额；8）填写并完成工艺过程综合卡的制订，经审批后下达实施。本次实验模具加工分为定模板及浇口套、型腔、型芯、动模板及拉料杆、支承板、定模底板、推杆及固定板几大部分。4.1定模板及浇口套定模板加工过程划线:找出中心点及两个型腔孔的中心点打眼:在定模板划线的交叉点用冲子打眼，定出打孔的中心位置钻孔:定模板中心钻16的中心孔，和浇口套配合；两边钻10的穿丝孔，便于下一步的线切割加工电火花线切割，加工50的通孔数控铣，粗铣、精铣60mm的台阶浇口套加工过程原标准件长度为35mm，经车加工后为25mm

39、。结构设计定模板尺寸200mm × 150mm × 30mm浇口套尺寸为16加工遇到的问题1、划线时有误差，并且打眼的位置不在孔的中心上，导致钻孔的位置有些许偏差。2、钻孔时，由于没有装夹，使得定模板有震动，且16的钻头有磨损，震动噪音较大，导致孔的精度不够。3、定模板需要与型腔及浇口套配合，需要较高的配合精度。4、数控铣需要自己编程有一定的难度，需要排队加工。解决方法1、在划线结束之后，测量点的位置与距离，打点时矫正其位置，确保其准确性。2、等型腔加工完之后，利用导柱将动模板和定模板固定在一起，定模板加工10的穿丝孔，以动模板的穿丝孔为基准，将两块板合在一起线割加工，与型

40、腔配作，提高配合精度。3、利用压板将定模板固定在工作台上，减少其震动及噪音。4、自己学习，向同学老师请教，编写程序，以进行数控铣。若重做，从头做的流程：1、首先在设计时应尽量考虑到学校的加工条件，比如说钻床的精度，以及铣床、线切割等的加工要求。其次顺序和本次的工艺卡一致，依次是划线钻孔线割数控铣 。4.2型腔加工过程加工过程1.下料65x40圆柱棒料2.对刀，车右端面，使右端面平滑3.车外端圆60x354.车配合圆柱面50x555.车退刀槽6.车内孔40x207.车圆角R48.调整角度车内孔拔模斜度1°9.换掉装夹方向车左端面10. 数控铣浇口加工过程中遇到的问题这次的综合性实验中从

41、设计到加工的过程中，学到了很多的知识，在期间也遇到了不少的问题。不管是下料还是加工，都有不少问题，制件的轮廓尺寸为65x35，下料下的为60x40，因为下料时锯子切割的斜度过大，在去找车工师傅加工时，经测量发现加工余量因为切斜了而无法加工，一模两腔两块料有一个下料下了两次。加工时，车型腔内孔的拔模斜度1°很难加工，因为要保证拔模斜度的同时也要保证型腔内壁的粗糙度，加工最慢的就是这个工步了，车间也没有现成的刀具，在加工前还要需要师傅磨刀具。加工内孔的圆角R4也十分困难，一不小心就会划坏型腔内表面，在加工的时候要格外的慢和小心。在加工基本完成完成后发现型腔少设计了5mm，在和同学讨论和老

42、师的指导下最终决定保留加工的半成品制件，设计少的5mm再加工一个垫片，其结果不会影响塑料制件的成型和模具的整体设计。在加工垫片下料的时候也出现了问题，因为没有考虑到车床的切断范围，在下料的时候只下了一块65x20的料，在加工的时候没办法切断，所以又跑了一次，下料下了两块。实验中所做的改进措施 试验中存在不少问题，在实验中也不断的改进。加工前自己设计的工艺顺序不符合加工的要求或者不方便加工，在加工师傅和老师的指导下我们小组一边加工一边改善我们的工艺顺序及步骤，确定最优加工方案，最后加工。 加工基本完成完成后发现型腔少设计了5mm，在和同学讨论和老师的指导下最终决定保留加工的半成品制件，设计少的5

43、mm再加工一个垫片，其结果不会影响塑料制件的成型和模具的整体设计。在加工垫片下料的时候也出现了问题，因为没有考虑到车床的切断范围，在下料的时候只下了一块65x20的料，在加工的时候没办法切断，所以又跑了一次，下料下了两块。分析型腔的受力情况，在装配时打算用胶水将型腔和垫片粘合起来，这样既可以解决型腔少5mm的问题也不影响模具的整体。若重新做，从头到尾的过程 如果重新做的话，首先检查设计的每一个部件，就能避免这次型腔少5mm的情况。在设计的时候应该先了解学校的加工设备能力，设计合理的加工工序，尽量把时间缩到最短。1.下料65x40圆柱棒料。2.对刀，车右端面，使右端面平滑。3.车外端圆60x35

44、。4.车配合圆柱面50x55。5.车退刀槽。6.车内孔40x20。7.车圆角R4。8.调整角度车内孔拔模斜度1°。9.换掉装夹方向车左端面。10. 数控铣浇口4.3型芯加工过程车坯料右端面作为加工基准粗车、精车60外圆粗车、精车50外圆粗车、精车10外圆粗车、精车10右端面精车60右端面精车50外圆锥角精车50端面圆角划线钻4通孔钻6台阶孔型芯结构设计塑件为简单回转体，壁厚为1mm，高度是20mm，成型材料为pp，所以型芯采用整体式方案，且无成型杆件的设计。型芯采用轴肩与底板连接。型芯高度计算成型零件公差为IT8，塑件为IT7。H=【h（1+s）+2/3x】注：h：塑件高度 20mm

45、S：塑料收缩率0.0120.022：塑件公差 0.86所以型芯高度为20.850mm型芯外形计算D=【d（1+s）+2/3x】注：d：塑件内直径S：塑料收缩率0.0120.022：塑件公差 0.86加工遇到的问题1.由于型芯为回转体，划线时旋转角度不能完全控制，使孔的中心点有偏差2.钻孔时，由于虎钳装夹使表面有倾斜，导致孔中心线与型芯轴线有一定的夹角3.由于肋板槽的宽度过小，线切割无法装夹，若用电火花加工的，由于宽度过小，电极无法加工。解决方法1.划线结束测量点位置与距离，打点时矫正其位置2.倾斜的孔，使6孔的深度增大，降低其倾斜度3由于学校加工设备的限制和设计考虑不足，肋板槽去除若重做，从头

46、做的流程：1、首先在设计时应尽量考虑到学校的加工条件，比如说车床，钻床等的精度，以及铣床、线切割、电火花等的加工要求。2、其次顺序和本次的工艺卡一直，一次是车，钻 。3、由于设计的缺陷，必须要设计专用的夹具，然后用线切割进行加工，切除4个宽度为1的肋板槽。4.4动模板及拉料杆加工过程动模板划线，找出中心孔及两个型腔孔的中心点打眼，在动模板划线的交叉点用冲子打眼，定出打孔的中心位置钻孔，动模板中心钻6的中心孔，和拉料杆配合；两边钻6的穿丝孔，便于下一步的线切割加工电火花线切割，加工50的通孔数控铣，粗铣、精铣60mm的台阶拉料杆线切割，切割Z形头部，保证93mm的长度尺寸动模板结构设计：动模板尺

47、寸为200mm×150mm×25mm的板料，板上有6的中心孔及两个50 的台阶孔拉料杆尺寸6×93mm，有12×5mm的固定台阶工艺卡设计动模板坯料为200mm×150mm×25mm的板料拉料杆坯料为6×100mm的圆棒料加工遇到的问题1、由于划线和肉眼对中心的误差，打眼不在孔的中心位置上，有些偏移2、钻孔时，由于没有装夹使动模板有震动，且6的钻头有磨损，摆动比较大，导致孔的精度不够，且在钻孔结束后钻头没有伸到底部，导致孔底部残留小台阶，拉料杆配合时无法穿过3、动模板需要与型芯及定模板配合，需要较高的配合精度4、数控铣需要自

48、己编程，排队加工解决方法1、划线结束测量点位置与距离，打点时矫正其位置2、用小锉刀去除孔中的毛刺，磨平6孔的小台阶3、等型芯加工完后，利用导柱将动模板和定模板固定在一起，定模板加工10的穿丝孔，以动模板的穿丝孔为基准，将两块板合在一起线割加工，与型芯配作，提高配合精度4、自己学习，向同学老师请教，编写程序，排队加工若重做，从头做的流程：1、首先在设计时应尽量考虑到学校的加工条件，比如说钻床的精度，以及铣床、线切割等的加工要求2、其次顺序和本次的工艺卡一致，动模板依次是划线钻孔线割数控铣；拉料杆是线割4.5支撑板加工过程加工任务加工动模垫板上一个直径为7mm的过孔和8个直径为5的过孔，分别作拉料

49、杆过孔和推杆过孔。零件图如下图。 加工过程1 查阅加工手册，确定加工工序。2 初步确定加工工序，填写加工工序卡。01划线02钻孔至7mm，选用麻花钻。03 钻孔至5mm,钻8个，选用麻花钻。（选用摇臂钻床）3 加工01 选用高度游标卡尺划线，确定孔的中心位置。02 用样冲冲出钻眼。选用60mm的样冲。03 放于钻床上钻孔，选用台式钻床。选用7钻头钻孔。04 继续加工8个5mm的孔。04 加工完孔后，清除工作台，去处毛刺，入库。加工过程中出现的问题及解决方案01 样冲冲钻眼时，偏差较大，造成孔中心位置的偏移。解决：将钻头向相反方向平移一点。02 钻孔时无装夹。解决：人工夹持。03 钻孔时无专用冷

50、却液。解决：采用纯净水做工作液。4.6定模板加工过程加工任务加工定模底板上直径为16mm的浇口套通孔。零件图如下图。 二 加工过程1 查阅加工手册，确定加工工序。2 初步确定加工工序，填写加工工序卡。01划线02钻孔至14mm，选用麻花钻。03粗铰至15mm，选用圆柱铰刀。04精铰至16mm，选用圆柱铰刀。（选用摇臂钻床）3 加工01 选用高度游标卡尺划线，确定孔的中心位置。02 用样冲冲出钻眼。选用60mm的样冲。03 放于钻床上钻孔，选用台式摇臂钻床。选用15.9钻头钻孔。（要安装浇口套，所以与定模板一起配做加工。以保证装配。04 加工完孔后，清除工作台，去处毛刺，入库。三 加工过程中出现

51、的问题及解决方案01 样冲冲钻眼时，偏差较大，造成孔中心位置的偏移。解决：将钻头向相反方向平移一点。02 钻孔时无装夹。解决：人工夹持。03 钻孔时无专用冷却液。解决：采用纯净水做工作液。4.7推杆及固定板加工过程加工过程：1）工艺分析 2）选择工艺基准 3）确定切割路线 4) 编写加工程序 5）确定切割参数 6）调试程序仿真 7）实际切断加工加工过程1）划线2）钻1个7、12(深6)的台阶孔3）钻8个5、10（深5）的台阶孔加工中遇到的问题1)图纸尺寸与实物不符合2）打样控出现偏差3）钻孔和台阶孔的斜度发生错误4)与同学交流不当致使生产速率过慢实验中所做的改进措施1）重新手绘尺寸2）经过师傅

52、的指导，精确钻孔3) 在师傅的帮助下，磨平面加工中遇到的问题 计算和编写加工程序编程时，要根据配料的情况，选择一个合理的装夹位置，同时确定一个合理的起割点和切割路线。起割点应取在图形的拐角处，或在容易将凸尖修去的部位。切割路线主要以防止或减少模具变形为原则，一般应考虑使靠近装夹着一边的图形最后切割为易。若重新做，从头到尾的流程 下次加工实验时要注意： （1）认真研究图纸，将加工设备及加工人员的失误或者精度误差充分考虑进去，来改进图纸。 （2）加工中要分配好时间，注意多和师傅交流沟通。 （3）图纸尽量简单明了，标注尺寸时应标注全面且应便于划线和加工。 （4）加工过程中，注意样孔的准确位置，钻孔时

53、应避免有较大的加工误差。 从头到尾的流程： （1）划线 （2）打样孔 （3）钻尺寸较小的通孔 （4）钻台阶孔 （5）修整表面五 模具装配与试模定模板和动模板铣完挂台后就可以装配型芯型腔。最早做的是型芯和型腔，定模板和动模板的孔都是在线切割用型芯型腔来配做的。加工时给师傅说是过盈配合，等到要装配时才发现了问题，用铜棒都砸不下去，看来是线切割的孔割的太小，但是这时候如果再扩这个孔是很麻烦的，所以决定将型芯和型腔的外圆直径磨小。我们的型芯型腔都是回转体，所以相对于其他组，我们的磨起来还算比较方便。一开始是计划将加工好的板和要配的零件拿到车工那里，让师傅帮我们将外圆车小点，试着将它们装配在一起，但是这

54、个时候已接近放假，车工师傅已经不去车间了，我们也不好意思麻烦师傅，所以问铣床的师傅有没有什么方法将型芯型腔夹持来磨外圆，师傅领我们进下料间，那里有一个车床，不过这个车床夹持5mm厚的凸台很容易偏心。经过反复的装夹和不断的敲打，零件转起来不那么晃了，再用锉刀按在零件外圆上，锉一层拆下来试配一下，如果还是砸不进去，再上车床磨，直到可以用力将它砸进去。整整一个上午，四个外圆磨到了合适的直径。装好之后才发现，型芯型腔端部与板不在一个平面上，都是往里面进了0.5mm左右，而另一端则高出0.5mm。这个如果不处理这个，到时候做出的制件就会有很大的飞边。这个问题出现的原因有两点，其一是板的挂台厚度太小，其二

55、是凸台厚度太大，所以解决办法也有两种，一是将板的挂台再往下铣厚一点，二是将凸台厚度磨小一点。显然后者比较方便，所以再次将型芯型腔砸出来，夹持到车床上，用锉刀将凸台厚度磨小，这次装到板上，两个零件的前后端面基本持平型芯型腔与型芯型腔板的装配就算完成了。接下来就是模具的总装。第一个要开始安装的是推杆。推杆的长度只能在模具装好后来确定。每个推杆都是在型芯里面试过后标记好的，单独在型芯里面插的时候很松但8根都装起来固定在推杆固定板上之后就动不了了检查才发现是因为有些型芯上的推杆孔是斜的，这就导致杆的尾部在后面就弯了，紧紧的蹭住了孔边。不过好的一点是斜的不多，只要将过孔扩大就能解决这个问题，于是垫板的孔

56、和推杆固定板的孔都扩大2mm,再装上去，就活动的很容易了。接下来就是加工顶杆的长度。将顶杆装进去后将它的长度标记出来，拿到砂轮机上磨到位置，8根都磨完后发现只有一根符合要求，其他的都长了一点这时候相处一个更好的办法，以一根加工好的杆做标准杆，量出它的长度，再带着尺子去量做其他杆，这样8根杆一次性就加工完了，不用多次的去试。顶杆装完，合上模具，发现分型面有间隙，这是不允许的，这会造成溢料，打开分型面发现是因为复位杆的长度太长。将复位杆拆下，将一根磨到合适的长度，量出它的长度去磨其他复位杆，这样，4根复位杆就做好了。最后的一个零件，拉料杆的安装。拉料杆如果只装进型芯固定板里面刚好，紧密贴合，而且还

57、活动自如，但是如果加上垫板，根本就装不上去了，检查发现，是因为型芯固定板上的拉料杆孔是斜的，这有点不明白，在平板上钻的孔怎么会是斜的？我想有可能是在钻台上有废屑没有清理干净，导致板放在钻台上是倾斜的，所以钻出的孔就是斜的。就像顶杆一样，上面的装配孔钻斜，下面的过孔就要扩大，下面的过孔直径是7，我将它扩大到了10，然后试了一下，虽然可以装进去，但是很费力。只能用圆锉刀磨一下，将圆孔磨成一个椭圆孔，这下拉料杆能很轻松的进出两个板。然而，推杆固定板现在根本装不上了，因为拉料杆斜的太厉害，依然是扩孔，找钻孔师傅把孔扩大了3mm，开始装导柱。在实验刚要开始是老师就强调，在拆导柱导套前，一定要做好标记，我是用马克笔在刚把模架选好后标记的，现在再去看导柱，上面写的标记已经被磨的找不到了。为了使合模尽量容易，我将每一根导柱都在四个导套孔里试了一下，使每一根进入导套都相对容易，然而，即使这样，当四根导