技措常减压项目管道施工方案

1、石家庄炼油化工股份有限公司一联合装置常减压工艺技措项目施工方案 中国石化集团 第十建设公司THE TENTH CONSTRUCTION COMPANY OF SINOPEC 目 次1、概述. . .12、编制依据. . . . 33、管道组成件检验. . . . .4 3.1管道组成件的一般要求. . . 4 3.2管子及管件检验. . . 4 3.3阀门检验. . .44、管道预制加工. . . . .55、管道焊接. . . 6 5.1管道焊接总则. . . .6 5.2焊接工艺准备. . . 65.3焊接人员和机具准备. . .65.4焊接材料管理. . .75.5焊接环境控制. .75

2、.6焊前准备. . . 75.71Cr5Mo管道焊接技术要求. . 75.8正式焊接. . 86、焊接质量检验. . 8 6.1外部质量检查. . 8 6.2内部质量检查. . 87、本装置合金钢管道焊后热处理. . 98、管线拆除. 109、管道安装. 10 9.1管道安装应具备的条件. 10 9.2管道安装的基本顺序. 109.3管道安装的一般要求. 10 9.4管道安装允许偏差. 11 9.5蒸汽伴管安装.11 9.6阀门安装. .12 9.7弹簧支吊架的安装. 12 9.8支架安装. 1210、管道系统强度试验. . 12 10.1试验前的检查. . 13 10.2试验范围的确定. .

3、13 10.3管道压力试验. .13 10.4管道系统吹扫与清洗.1310.5管道系统的泄漏性试验.1411、管道防腐绝热. . 14 11.1管道防腐. . 14 11.2.管道绝热. . 1512、质量保证措施. .1513、安全技术保证措施. .1614、交工技术文件. .1815、劳动力组织. .1816、施工机具计划. .1917、施工进度计划. .191、概述工程概况：石家庄炼油厂一联合装置改造工程施工区域位于厂区东部原位置。本次常减压技措项目工艺配管，材质为1Cr5Mo（770米）和20#钢（3007米）2种材质，共3777米。其中以常压塔、减压塔附塔管线和加热炉管线拆除安装为主

4、，另外还有总图区、冷换区等工艺配管。石家庄炼油厂一联合装置常减压技措项目管道安装工程量一览表序号工程内容管道规格材质单位数量备注1常减压装置加热炉改造530*15480*11426*13325*10273*9.5159*7.0159*5.5127*8.0108*5.0108*7.057*4.032*4.532*3.525*3.0273*8.5219*7.0108*5.0108*7.057*4.0127*8.01Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo20#20#20#2

5、0#20#20#米17242348742905101411151074603合计：552米2常减压装置改造冷换区219×8.0219×7.0159×5.5108×5.089×4.520#20#20#20#20#米134.51.532.5合计：25米3一联合车间泵029-1整体更换89×3.557×3.025×2.518×2.520#20#20#20#米2235合计：12米4一联合车间地下循环水管线630×820#26合计：181米529×7.120#143273×6.320#

6、125常减压装置改造总图区480×11.0325×8.5219×7.0159×5.5108×5.089×5.557×4.032×3.525×3.0480×11.0426×9.5377×11325×10325×8.5273×8.0219×8.0219×7.0159×5.5108×5.089×5.589×4.557×4.045×5.045×4.032×

7、4.532×3.525×4.525×3.018×3.01Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#米322054825.412.55.568561117111451202152304133144010合计：809米66常减压装置改造塔区常减压装置改造塔区108×5.0159×5.5219×7.032×3.5325×8.545

8、×4.0480×11.0530×15.057×4.0108×5.0159×5.518×3.0219×7.0273×8.0325×8.5377×9.545×4.0480×11.057×4.5630×10.089×5.0325×8.5219×7.0377×11.0219×7.0273×8.089×5.0108×5.01100×10159×5.518&#

9、215;3219×7.025×325×3.5273×8.032×3.545×457×4.0630×1089×4.589×5.01Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo1Cr5Mo20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#20#米米11660125121847120

10、32051228413693151214416155260.574714430553231536150200225135131合计：2198米2编制依据： 设计所提供的管道施工图和流程图；石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002；压力容器无损检测JB4730-94； 石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件SH3085-1997；石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程SH3520-1991；石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接技术规程SH/T3523-1999；石油化工异种钢焊接规程SH3526-92；石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范SH30

11、22-1999；石油化工企业设备与管道表面色和标志SHJ43-91；工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-1997；钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB3323-87）；工程建设交工技术文件规定SH3503-2001；压力管道安装竣工技术文件规定QG/M4441.53.00-1999；质量程序文件QG/P44.0000-1999；压力管道安装质量保证手册QG/M4441.50.00-1999；石油化工施工安全技术规程SH3505-19993、管道组成件检验3.1管道组成件的一般要求材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定；无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；锈蚀、凹陷及其它机械

12、损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证不得使用。所有暂时不用的管子均应封闭管口。所有管道组成件，均应有产品标识。3.2管子及管件检验类(或A级)管道的管子或管件应抽10%，类(或B级)的应抽5%进行外径、壁厚、椭圆度的检查，管子尺寸偏差符合输送液体用无缝钢管(GB8163-1999)的要求，复合钢板卷管应符合(GB6654-1996<98><2000>)的要求，对焊管件尺寸偏差符合GB/T1

13、2459-90规定，承插管件的结构尺寸及技术要求应符合GB/T14383（B）。法兰密封面、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。 螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，并应配合良好，无松动或卡涩现象。由于1Cr5Mo和20#钢现场容易混淆，材料到货后，管子、管件应立即涂刷色标，合金钢应进行100%光谱检验。需要和新的1Cr5Mo钢管相焊接的旧管道应进行100%光谱检查，以保证焊接材料使用正确。3.3阀门检验 此次常减压技措项目使用的阀门检验，执行SH3064-94石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收的要求更换并试验合格后方能使用。

14、阀门试验、检验前应配置相应的工装设备。 中压阀门应逐个进行水压试验。公称压力小于或等于1.6MPa的阀门，应从每批中抽查10%，且不少于1个，当不合格时，应再抽查20%，仍然不合格时，该批阀门不得使用。 、类(或A、B级)管道的阀门应逐个进行水压强度和严密性试验。不锈钢阀门试验用水的氯离子含量不得超过25×10-6。 B级或B级以上管道阀门阀座密封面以0.6MPa做空气压力密封性试验。 阀门的壳体压力试验和密封性试验必须用洁净水进行。 阀门的壳体压力试验应为公称压力的1.5倍；试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。 除止回阀、节流阀外，阀门的密封试验宜以公称压力进行，以

15、阀瓣密封面无泄漏为合格。 公称压力小于1MPa，且公称直径大于等于600的闸阀，壳体压力试验宜在系统试验时，按系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。 合金钢阀门应逐个快速光谱分析，且抽10%进行解体检查，不合格时该批阀门不得使用。 试验合格的阀门，应及时排净内部积水、吹干密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。 安全阀按设计文件规定的定压值进行调试，允许偏差为±3%。调试介质：管道内介质为气体时，优先采用氮气调试；管道内介质为液体时，应使用液体调试。调压时的压力应稳定，每个安全阀启闭次数为3次。要求起跳压力明显，无前漏、后漏现象。由于安全

16、阀进出口压差较大，不进行壳体压力试验，密封试验时，压力小于定压值，不得泄漏，可在安全阀出口贴纸进行目测。在调试过程中，业主及监理单位应有代表在现场监督确认。4、管道预制加工鉴于本次常减压技措项目改造时间紧、工程量大，因此在车间停车前必须完成60%的管道预制量。管道预留段、设计更改部分等在安装现场进行预制。施工班组在预制施工时，应仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，重要部位需进行实测实量，并将测量结果标注于轴测图上。对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。根据图纸下料前应核对管子的标记，确认无误后方可开始切割工作，做到用料正确、尺寸准

17、确、标识明显。切割完成后做好标记的移植。钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：DN50的碳钢管，合金钢管，采用机械切割；DN50的碳钢管可用氧乙炔气割后进行打磨；管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。坡口形式及加工要求65±50管子的坡口形式SHA级管道和管件宜用坡口机进行机械加工，其他类别管道可用氧乙炔气割加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。坡口形式见下图：管道组对a.壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边

18、量不超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。a 内壁尺寸不相等150b外壁尺寸不相等150 壁厚不同管道组成件组对型式b.壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时，应按下图要求进行加工、组对。c.预制件的焊接、探伤及热处理预制件在预制厂完成无损检测、焊后热处理和防腐工作后，还应在预制厂内除锈和防腐，但焊工钢印号、管道编号以及管线号不允许涂漆。d.预制件的存放，保护与运输预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装,使用专门的场地存放合金钢管道，与碳钢管道严格区分开。5、管道焊接5.1管道焊接总则本次常减压技措项目材质有20#、1Cr5Mo。本节的规定适用于

19、与压力管道有关的所有的焊接作业，包括管道对接焊缝、承插焊缝、密封焊缝、开孔角焊缝、支架与受压管道组成件间的焊缝等的制作。5.2焊接工艺准备根据本装置管道材料的具体情况，制定基本的焊接工艺规程。所有焊接工艺规程应有焊接工艺评定记录(PQR)的支持，否则应对无评定记录的工艺进行评定。焊接工作进行前，将焊接工艺规程以卡片形式下发到有关焊接人员。5.3焊接人员和机具准备本装置管道的焊接工作，必须由按锅炉压力容器焊工考试规则规定考取相应焊接资格并在有效期内的焊工担任。要求焊接作业人员掌握焊接方法、程序技术要求和质量控制标准。并在焊接施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。需用的焊

20、接设备准备充分，能够满足工程施工高峰期的需要。应及早对所有焊接设备进行检查调试，确保性能、状况良好，电流、电压和流量等的计量仪表完好，并经检定合格。5.4焊接材料管理焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件或规范、标准对焊接材料有复验或特殊检验要求时，应按相应规定要求检验或复验合格。设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。焊接材料应建立焊材室进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录。 焊条按规定温度烘干后，应保存在120200的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。

21、焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。5.5焊接环境控制压力管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：风速：氩弧焊2m/s，手工电弧焊8m/s；相对湿度：90%；当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如用铁皮或棚布遮挡，制作可移动式小型焊接防护棚等。5.6焊前准备合金钢管道施焊前，应组织施焊人员进行详细的焊接施工技术交底。压力管道施焊前，应对管口组对质量进行检查确认，管道焊口组对质量应符合以下要求：管口应做到内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且应0.5mm；焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、

22、锈蚀和坡口两侧各1015mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。预热宜采用电加热法。预热范围应以对口中心线为基准，两侧各取不小于总厚度的三倍，且不得小于50mm,对有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，每侧不得小于100 mm。预热应在焊口两侧均匀进行，并防止过热。5.7 1Cr5Mo管道焊接技术要求5.7.1预热 1Cr5Mo预热温度为250-350，预热方法采用电加热法，无条件时可采用火焰加热法，预热应在坡口两侧均匀进行，防止局部过热，预热范围是以对口中心线为基准两侧各不小于三倍壁厚，且不小于100mm，加热区以外的100mm范围内予以保温，以减小温度梯度。异种钢焊接时，预

23、热应按淬硬倾向大的一侧进行，预热温度应取该钢种焊接时要求预热温度的下限。5.7.2焊接达到预热温度后立即进行底层焊道的焊接，且一次连续焊完，底层焊道要求焊透，成型好，且厚壁管底层焊道焊肉厚度不小于3毫米，底层焊道的焊接采用钨极氩弧焊焊接，用奥氏体焊材焊接时，管内充氩气保护。底层焊道焊完后立即进行面层焊道的焊接，且应在保持预热温度的条件下，每条焊封一次连续焊完，如中断焊接，应采取后热、缓冷等措施。再进行焊接前，应进行检查确认无裂纹后方可按原工艺要求进行焊接。多层焊时层间温度应等于或稍高于预热温度，每层的焊条接头处应错开。焊口焊完后若不能及时进行焊后消除应力热处理时，应立即进行300-350、15

24、-30分钟后热处理，然后保温缓冷。5.8正式焊接焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影响管道施工的质量，要对其高度重视。焊条型号和规格选用应严格执行焊接工艺评定。焊前检查、修正接缝的间隙、错边量等；焊接作业期间认真检查其焊接工艺是否合适；注意自然环境对焊接作业的影响，焊后检查焊缝表面质量、角变形，及时做出质量评定，并按要求进行无损检测。公称直径DN50的管道采用氩电联焊，公称直径DN50的管道采用氩弧焊接。厚壁管的焊接应采用多层多道焊，并应逐层检查合格后方可焊接次层，直至完成。厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定：氩弧焊打底的焊层厚度应大于3mm；其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加2m

25、m；单焊道的摆动宽度应不大于所用焊条直径的5倍。压力管道焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层焊的焊接接头应错开。为确保氩弧焊焊接成型质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均应对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。管道焊接完成后，应及时清理和检查焊缝表面，并在距焊缝2030mm处打上焊工钢印，并做好施焊记录。6、焊接质量检验6.1外部质量检查焊缝外观成形要求良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于2mm。角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。管道焊

26、缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Dh1+0.2b（b为焊缝宽度），且不应大于3mm。外观检查不合格的部位应及时返修。6.2内部质量检查外观检查合格的焊缝，依据设计文件规定石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-1997和工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97的规定进行无损检测，检验合格标准：RT现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-97，PT/MT压力容器无损检测。1Cr5Mo管道要求100%射线探伤。对接焊缝采用x射线透照（RT），合格标准

27、为SHB级为JB4730-94 级。抽样检测的焊接接头，由质量检查员依据管道单线图，对不同的焊工和不同的管道单线图，现场随机抽查。同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应对该焊工所焊的全部焊缝均进行检测。不合格的焊缝同一部位的返修次数不得超过3次。焊缝检测不合格时，质量检部门应给焊工出具焊缝返修通知单，焊缝返修必须编制专项焊缝返修工艺卡，依据专项焊缝返修工艺卡的规定要求进行焊缝返修。专项焊缝返修工艺卡的审批，应执行我公司企业标准QG/P 4441.50.111999焊接管理程序的规定。焊缝返修前，应认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。焊

28、缝返修应由持证且具有相应合格项目的焊工担任。焊缝返修后，应按原质量检测要求重新进行质量检测。SHB级管道应在单线图上注明该管道的材质及规格、焊缝编号、焊工代号（或姓名）、标注探伤的焊接接头、固定焊接接头及直管段焊缝的位置。预制完的管段应有管线号和焊口编号等标记，并将内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物清除干净，封闭管口，防止异物进入，妥善保管。转动口必须按规定的比例无损检测合格后方可安装。7、本次常减压技措项目焊后热处理根据设计要求和施工规范的规定，本次常减压技措项目合金钢管道焊接完毕，焊接接头要进行焊后热处理，所有热处理的管线必须应有单线图，图纸上应标明管线的焊口编号。热处理的要求如下：1.热处

29、理宜在无损检测合格后进行。2.热处理采取远红外电加热法，加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm。加热区以外的100mm范围内应予以保温。直管焊缝宜采用履带式加热器，弯头焊缝宜使用辫式加热器。3.热处理工艺要求加热速度：300以下可不控制，300以上加热速度应小于220/h；1Cr5Mo的热处理温度为750780，恒温时间为每毫米壁厚为3分钟，且不少于30分钟；冷却速度：恒温后的冷却速度应不大于270/h，冷至300后自然冷却。公称直径不大于DN350的管道焊接接头，每个接头设置1个测温点。对于水平管道，测点应设在顶部；对于非水平管道，测点可任意方向设置。公称直径大于DN35

30、0的管道焊接接头，每个接头应设置2个测温点。对于水平管道，测点应设在顶部和底部；对于非水平管道，测点可任意对称方向设置。应确认热处理自动记录曲线，并在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。加热炉炉管抽查比例不少于10%、每条工艺管线抽查比例不得少于20%，且不少于1个焊接接头。热处理后焊缝的硬度值，炉管焊缝不超过241HB，工艺管道的焊缝硬度母材硬度加100HB，且300HB。若热处理自动记录曲线异常，且被检查部位的硬度值超过规定范围时，应按班次作加倍复检，并查明原因，对不合格的焊接接头重新进行热处理，直至合格。每一条热处理自动记录曲线上，均应标明操作者姓名、热处理日期、管道材质、规格、钢号、焊缝

31、编号，热处理自动记录曲线，最终作为施工技术文件归档。8、管线拆除首先拆除管道，其次是设备、管道，最后为结构。设备法兰利旧时，合金钢法兰拆除后，应经过光谱检测，坡口并进行表面检测，合格后分别存放，便于焊接安装使用。更新设备配管时的连接法兰，设备带配对法兰。螺栓螺母、密封垫片，工艺提供。泵的进出口管道拆除前应加盲板隔离，做到泵体内部清洁。泵的进出口管道安装时，应及时安装支吊架，做到无应力安装。换热器管道应正确区分进出口管线，在旧管线拆除前应认真和车间核对，并在现场做好标记和切割线。与其它装置的连界外阀门接处，或改造管线与不改造管线（或设备）的分界处，安排专人使用临时垫片和盲板进行隔离，并进行挂牌标

32、识和造表登记，待检修完毕后装置开车前，必须安排专人逐一进行检查复位、消号，并换上新垫片。管道的加固另行编制方案。9、管道安装管道预制完毕宜在地面将其装配成组合件，整体安装，以减少高处作业。管道安装前检查，安装条件具备后，可进行管道的安装。附塔管线，原则上塔体上部管道在地面随塔安装完毕，整体吊装，塔体下部管道在现场安装。9.1管道安装应具备的条件与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续；预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成；预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。9.2管道安装的基本顺序工艺管道的施

33、工原则是：先公用工程，后工艺物料配管；先管廊管道,后装置单元工艺管道；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。若受到管件、配件的到货时间以及相关作业的影响，安装顺序可作适当调整。9.3管道安装的一般要求管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架形式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向。管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，尽早安装正式支吊架。管架制安严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其形式或规格，特别是热力管线和机器出入口管线更要一丝不苟。支吊架焊接同管道

34、焊接要求相同，焊道要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。泵的配管要保持无应力配管，泵出入口的法兰连接时要保正螺栓上下自由穿过，不能有水平位移，配管时由泵向外配，泵进出口的仪表嘴子在预制阶段开好，所有的泵配管的螺栓、垫片一次把好。固定接缝可采用卡具来组对。但不得使用强力组对、加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。固定接缝需充氩气保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以保证氩气保护效果和节约氩气的用量。法兰应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，

35、紧固后的螺栓与螺母宜平齐。安装孔板时，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求；温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。管道安装时三通连接处经常要现场割眼制作，施工班组在现场制作三通时一定要确认好切割尺寸，切割口一定要平整、规范，焊接前认真组对，以保证焊接质量。垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，安装时应保证与法兰同心。9.4管道安装允许偏差管道安装允许偏差见下表规定。项 目允许偏差(mm)水平管道平直度DN1002L，且50DN1003L，且80立管垂直度5L，且30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20 管道安装允许偏差(mm)表注:

36、L管子有效长度；DN管子公称直径。9.5蒸汽伴管安装伴热管施工除应执行设计技术文件外，还应执行以下规定：伴热管施工时要做到排列整齐、美观、定位可靠，蒸汽伴管使用的无缝钢管，不得有裂纹、重皮、挤瘪等缺陷。蒸汽伴管应从被伴热的物料管或设备的最高点引入，从最低点排出，避免形成袋状，以便凝结水能自行排液。管道或设备上的仪表一次件伴热时，应从自身伴热线上引出。伴热蒸汽必须从蒸汽总管上部引出，高于蒸汽总管的水平伴管应坡向蒸汽总管。水平管一般应安装在主管下方或支架的侧面，碳钢管伴管用16#镀锌铁丝固定在主管上，直伴管绑扎间距为1.5m，弯头部位不应少于3道。蒸汽伴管的直管部分，至少每间隔10m应设有1个膨胀

37、圈，伴管与主管平行安装，位置正确，间距合理。9.6阀门安装阀门一般应在关闭状态下安装。但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时不宜关闭，防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过0.5，严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直。如在系统试压吹

38、扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。安全阀最终调校，宜在线进行，其开启压力应符合设计文件的要求。安全阀经最终调校合格后，应做铅封。安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由业主代表、监理工程师代表及施工方代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章。9.7弹簧支吊架的安装弹簧支、吊架一般应整体供货，指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固定。弹簧支、吊架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动。弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做出记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、

39、拉伸值应符合设计规定。管道安装完毕，应按设计文件逐个核对支吊架的形式、位置是否正确。弹簧压缩拉伸值应符和设计要求。9.8支架安装支架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动。导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，安装位置不得妨碍热位移，保温层不得妨碍热位移。固定支架应按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定，在无补偿器而有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。支架不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。管子与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。与管道焊缝相碰时应切环口绕开。管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支架的形式、材质和位置。10、管道系统强度

40、试验管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度及严密性试验、吹扫或清洗、泄漏性试验。10.1试验前的检查试验前组织建设单位代表、设计代表、施工单位代表进行三方共检，试验前经共检合格。检查内容有：管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；焊接工作结束，并经检验合格；焊缝及焊缝编号、管线号其它应检查的部位，未经涂漆和绝热；管线材质、规格、壁厚系列应符合图纸及设计要求；按PID图核对流程是否正确，一次部件是否完成；按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图、管架图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求；试压范围内的压力管道的焊接质量合格，热处理

41、及无损检测工作已全部结束；凡不合格处应及时处理，做好记录，检查合格后方可进行压力试验。10.2试验范围的确定为了提高工作效率，可将管道材料等级相同，试验压力相同的系统构成一个试压包一次进行液压试验。试验前将不能参与试验的管道系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，或加旁路隔离。10.3管道压力试验液压试验使用的介质为洁净水。试验前，注水时排净管道系统内的空气。液压试验压力为设计压力的1.5倍。液体压力试验时，至少安置两块经校验合格的压力表，表的满刻度值为最大被测压力的1.52倍。一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10m

42、in，然后降至设计压力，停压30min，以无降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管路。10.4管道系统吹扫与清洗由于是检修工程，管道系统压力试验合格后进行的吹扫和清洗工作应该由车间为主、施工单位为辅进行。管道吹扫与清洗工作，应按生产工艺流程、按系统进行。吹洗前对系统进行下列检查：吹洗前不应安装孔板及法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已焊上的阀门和仪表，应采取相应保护措施；不参与系统吹扫的设备及管道系统，应

43、与吹扫系统隔离；管道支、吊架要牢固，必要时应予以加固；管道吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。水管道采用水冲洗；工业风、仪表风、氮气等气体管道，采用本身介质吹扫；蒸汽及其凝液管道应采用蒸汽吹扫；其它介质管道需采用空气吹扫。吹洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的脏物不得进入设备和已合格的管道。吹扫压力不得大于容器与管道系统的试验压力。吹洗合格后将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹洗的原件复位。10.5管道系统的泄漏性试验10.5.1系统泄漏性试验应具备的条件管道系统已经压力试验及吹洗合格，系统封闭完成，各种施工记录齐全，并以按设计和规范要求对管道系统进行检查确认

44、；所有参与系统泄漏性试验的机器单机试运转合格，设备清理封闭已经完成；按系统泄漏性试验流程图建立试验系统，系统内不能参加泄漏性试验的系统设备、仪表及管道附件等应加以隔离。对安全阀等安全附件应进行拆除或隔离；不同试验压力的系统应采用关闭阀门或加置盲板的方法进行隔离。加置盲板的部位应做明显标记和记录；施工单位应会同建设单位依据生产工艺流程，投料试车程序及有关规范编制系统泄漏性试验方案。10.5.2泄漏性试验施工方法系统泄漏性试验应采用空气或其它无毒、不可燃介质进行。低压系统气源可采用已引入装置的工业风，高压系统应尽量利用单机试车合格的原料气压缩机开车充压，无此条件时，可采用临时空气压缩机或氮气钢瓶充

45、压。系统泄漏性试验压力为其设计压力。系统泄漏性试验试验时，应逐级缓慢升至试验压力，然后重点检查所有管道组成件的法兰接口、阀门填料函、螺纹连接口、放空及排凝阀等部位，以中性发泡剂检验不泄漏为合格。管道系统泄漏性试验，需会同甲方单位、生产车间共同检查确认，并及时填写系统泄漏性试验试验记录。系统泄漏性试验合格后，打开系统排放阀门，缓慢泄压。11、管道防腐绝热管道防腐绝热应按照设计要求进行，并且执行石油化工企业设备与管道表面色和标志和石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀设计与施工规范。11.1管道防腐埋地管道预埋（隐蔽工程）之前，试压和防腐必须完成。管道涂漆的颜色、品种、范围由建设单位决定。第一道底漆应在

46、预制前涂刷，但应留出焊缝部位。其余涂层应在试压合格后进行。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油水等污物。一般涂漆范围：碳钢裸管和支架宜涂刷底漆和面漆，保温管表面涂刷底漆，保温铁皮表面可以不涂漆，但建设单位有要求时，应按建设单位的规定执行。涂层质量应符合下列要求：涂层完整、均匀，颜色一致，无损坏、无漏涂；漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；漆种、层数、颜色、标记应符合建设单位的有关要求。11.2.管道绝热绝热施工应在管道试压及涂漆合格后进行。施工前，管道外表面应保持洁净、干燥。绝热工程主要材料到现场后，应有制造厂合格证明书或分析检验报告，其种类、规格、性能符合设计要求。金属保护层

47、表面应压边、箍紧，不得有脱壳或凹凸不平，铁皮搭接或咬口，垂直方向的管道绝热施工后，缝口应朝下；水平方向的管道，绝热层的层铁皮的咬口应在水平方向的两侧，保证雨水不进入绝热层内，铁皮端应封闭。金属保护层表面平度允许偏差5mm，保温材料厚度允许偏差5%。12、质量保证措施管道安装工程的质量监督工作，由本项目部质安部具体负责监督实施，本项目部建立了完善的质量保证体系。严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格，严禁下道工序施工。坚持自检、专检、共检相结合，确保工序质量，从而保证工程质量。管道安装工程应严格遵守第十建设公司QG/4441.50-1999压力管道工艺标准。及时、准确地采集相

48、关数据，自检、专检、共检质量记录应妥善保存，并按单线图整理归档，确保交工文件中数据的准确性和完整性。严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并应保证合格项目齐全和符合设计要求。焊接所用的焊条必须按规定温度进行烘干，焊条领用使用焊条保温筒，在保温筒中存放超过4h，应重新烘干，焊条重复烘干次数不得超过两次。不同的焊条分开烘焙和储存。焊条室内应有除湿机、干湿温度计，焊条放置在距离地面上500mm，离开墙壁300mm的存放架上，随烘随取。暂时没有进行烘焙的焊条不得拆封。所有管道安装要求整齐，横平竖直，目测无歪斜、弯曲现象。管道除锈、管道试压前系统安装情况、试压过程、吹扫

49、过程、泄漏性试验过程及中交前验收等作为共检点，经各方确认后方可进行下道工序施工。施工所用所有计量器具应在有效期内，确保准确有效。质量保证体系见下表：质量保证体系业主质量管理部门项目经理万启森地方政府质量管理部门各施工队质量管理部长尉东平 陈国强 刘知跃管道工艺负责人王志国计量质量负责人张继红质量检验负责人曹濮无损检测负责人张永焊接质量负责人宋兵器材质量负责人胡辉热处理负责人周庆洋各施工班组中国石化集团第十建设公司质量管理处13、安全技术保证措施在施工区域内，应特别注意防火安全，没有火票严禁动火；与其它生产装置碰头时，一定要在化验合格后才能施焊；高空作业、交叉作业千万注意安全；吊装时注意吊车下方严禁站人。并且本项目部建立了完善的HSE保证体系。