管接头翻孔模具设计说明书

1、 XXXX 学 院毕业设计说明书(论文)作 者： 学 号： 学院（系、部）： 专 业： qq 279095935 题 目： 管接头翻孔模具设计 指导者： 评阅者： 2014年X月 XX毕业设计说明书（论文）中文摘要摘 要 冲压模具在实际工业生产中应用广泛。在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。随着当今科技的发展， 工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。本文针对端盖的冲裁工艺性和拉深工艺性，分析比

2、较了成形过程的三种不同冲压工艺（单工序、复合工序和连续工序），确定用一幅复合模完成落料、拉深和冲孔的工序过程。介绍了端盖冷冲压成形过程，经过对端盖的批量生产、零件质量、零件结构以及使用要求的分析、研究，按照不降低使用性能为前提，将其确定为冲压件，用冲压方法完成零件的加工，且简要分析了坯料形状、尺寸，排样、裁板方案，拉深次数，冲压工序性质、数目和顺序的确定。进行了工艺力、压力中心、模具工作部分尺寸及公差的计算，并设计出模具。还具体分析了模具的主要零部件（如凸凹模、卸料装置、拉深凸模、垫板、凸模固定板等）的设计与制造，冲压设备的选用，凸凹模间隙调整和编制一个重要零件的加工工艺过程。列出了模具所需零

3、件的详细清单，并给出了合理的装配图。关键词：端盖；模具设计；复合模；拉深冲孔；落料；模具结构 第I页毕业设计说明书（论文）外文摘要 ABSTRACT Punching die has been widely used in industrial production.In the traditional industrial production,the worker work very hard,and there are too much work,so the efficiency is low.With the development of the science and techno

4、logy nowadays,the use of punching die in the industrial production gain more attention, and be used in the industrial production more and more.Self-acting feed technology of punching die is also used in production, punching die could increase the efficience of production and could alleviate the work

5、 burden，so it has significant meaning in technologic progress and economic value.Based on the Cover of the stamping process and the deep drawing process, Comparative analysis of the process of forming three different stamping process (single processes, complex processes and continuous processes) con

6、firm completion of a composite model blanking, drawing processes and punching process. On the cover of the cold stamping process, right after the Cover of the mass production, quality components, and the use of structural components of the analysis, research, in line with lower performance prerequis

7、ite to the identification of stampings, Stamping method used to complete the processing components, and a brief analysis of the blank shape, size, layout, the Conference Board, the number of Drawing, stamping processes in nature, number and sequence determination. For the process, the center of pres

8、sure, the die size and the tolerance of the calculation, design mold. Also analyzes the mold of the main components (such as punch and die and dump devices, drawing punch, slates, Punch plate, etc.) design and manufacturing, stamping equipment selection, punch-gap adjustment and establishment of a v

9、ital parts machining process. Die requirements set out a detailed list of parts, and gives a reasonable assembly. Keywords: Cover; Mold design; Composite molding; Drawing Punch;Cut;Die structure沈阳工程学院毕业设计说明书目录前言1第一章工艺设计31.1零件介绍31.2零件工艺性分析31.3工艺方案的确定6第二章工艺计算92.1冲压工艺力的计算92.1.1翻孔力的计算92.1.2卸料、顶件力的计算102.

10、2压力中心计算11第三章模具总体概要设计123.1模具概要设计123.2模具零件结构形式确定133.2.1定位机构143.2.2143.2.315第四章模具详细设计164.1工作零件164.1.1凸、凹模174.1.2凸模高度设计184.2定位零件194.2.1导向零件194.2.2挡料零件204.3出件零件204.3.1卸料零件204.3.2顶件零件214.4导向零件214.5其他零件22第五章设备选择235.1设备吨位确定235.2设备校核23第六章结论24致谢25参考文献26前言 冲压加工技术应用范围十分广泛，在国民经济各工业部门中，几乎都有冲压加工或冲压产品的生产。翻孔是冲压工艺的最基

11、本工序之一。翻孔是利用模具使板料的一部分沿一定的轮廓形状与另一部分产生分离以获得制件的工序。 如翻孔的目的在于获得一定形状和尺寸的内孔，封闭曲线以外部分为制件称为冲孔；翻孔的目的在于获得具有一定外形轮廓和尺寸的制件，封闭曲线以内的部分为制件称为落料。显著提高了劳动生产率和设备利用率。 如拉伸模是将板弯成一定形状和角度的零件的成形方法，是板料冲压中加工工序之一。冲压生产主要是利用冲压设备和模具实现对金属材料（板料）的加工过程。所以冲压加工具有如下特点：1）生产效率高、操作简单、内容实现机械化和自动化，特别适合于成批大量生产；2）冲压零件表面光滑、尺寸精度稳定，互换性好，成本低廉；3）在材料消耗不

12、多的情况下，可以获得强度高、刚度大、而重量小的零件；4）可得到其他加工方法难以加工或无法加工的复杂形状零件。由于冲压加工具有节材、节能和生产效率高等突出特点，决定了冲压产品成本低廉，效益较好，因而冲压生产在制造行业中占重要地位。本论文主要对端盖冲压模具设计为主线，依据模具的基本组成部分，采取基础和设计技巧相结合，理论与实践相结合，图例与剖析相结合，模具设计与加工工艺相结合的方式，分析端盖的冲压工艺性，提出设计其模具的多种方案，通过比较分析设计出较合理的模具。同时，从模具的加工工艺的角度出发，分析并提供便于加工的模具结构形式，使模具设计和加工更加紧密的结合在一起。本论文在设计时广泛吸收了国内外各

13、个领域成熟的经验和最新的参考资料，并在模具的成型零部件等关键部位采用了国内外的优质模具钢。为了顺应形势发展的需要，在技术上也有一定的创新，使用了计算机辅助设计来绘图，像PRO/E、AUTOCAD等，达到优化设计的目的。毕业设计是按检阅资料、学习、消化、吸收、创新的思路进行的。本论文是关于介绍我在毕业设计中做的一副端盖冲孔落料模具和拉伸模的全部设计资料，文中包含了较详细的工艺分析、模具结构设计及冲压机床的选择。整个设计是在老师的辅导下以及和同学的相互探讨下完成，通过这次毕业设计的锻炼，我增加了专业知识，丰富了视野，提高了自主创新的能力。但是，我毕竟是初次接触级进模具如此具体的设计，再加上知识经验

14、的局限现性，设计内容可能会有一些漏洞和错误，学生的所有不足之处，殷切希望各位尊敬的老师及所有的评委能给予指正和指导，谢谢各位老师。 第一章 工艺设计1.1 零件介绍本次毕业设计的产品见图1.1所示，材料为厚2mm的10钢板料,要求批量为中批量。该零件属于典型的翻孔落料零件。 1.2 零件工艺性分析 零件尺寸：图中零件的标注公差的为IT12级精度，其余未注由图中技术要求可知为IT14级，零件的尺寸较小，成形的位置较为紧凑，成形比较简单。 零件材料为10钢，有很良好的塑性，料厚为2mm属薄料，冲压性能良好。 零件的结构：零件需要经过一次翻孔，零件的结构比较对称，冲压性能仍然很良好。 综上所述，得到

15、结论：零件具有较好的可冲压性。1.3 计算毛坯尺寸1. 垫圈的尺寸计算 查表2.2.4 2Cmin =0.30mm 2Cmax=0.34mm 2Cmax-2Cmin=0.04mm由公差表查得，10.5 公差等级为IT12 取x=0.75 9 公差等级为IT12 取x=0.75（1）冲孔 dp=(dmin+x）=（19-0.75×0.18）=10.935mm dd=（dp+2Cmin）=10.935mm（2） 落料 Dd=（Dmax-x)=(19-0.75×0.21)=18.8mm Dp=(Dd-2Cmin)=18.8425mm2. 预冲孔尺寸计算 D0=D=18.561.4

16、 工艺方案的确定 根据以上分析和计算，可以进一步明确该零件的冲压加工需要包括以下基本工序:落料、拉深、冲孔等。根据这些基本工序，可以拟出如下几种工艺方案：方案一先进行落料，再拉深，修边，最后冲孔，以上工序过程都采用单工序模加工。用此方案，模具的结构都比较简单，制造很容易，成本低廉，但由于结构简单定位误差很大，而且单工序模一般无导向装置，安装和调整不方便，费时间，生产效率低。 方案二落料与拉深、修边在复合模中加工成半成品，再在单工序模上进行冲孔。采用了落料与拉深、修边的复合模，提高了生产率。对落料以及拉深的精度也有很大的提高。由于最后一道冲孔工序是在单工序模中完成，使得最后一步冲孔工序的精度降低

17、，影响了整个零件的精度，而且中间过程序要取件，生产效率不高。 方案三采用带料级进多工位自动压力机冲压，可以获得较高的生产效率，而且操作安全，但这一方案需要专用的压力机。模具的结构比较复杂，制造周期长，生产成本高。 方案四落料、拉深、冲孔和修边全都在同一个复合模中一次加工成型。此方案把三个工序集中在一副复合模中完成，使得生产率有了很大的提升。没有中间的取放件过程，一次冲压成型，而且精度也比较高，能保证加工要求，在冲裁时材料处于受压状态，零件表面平整。模具的结构也非常的紧凑，外廓尺寸比较小，但模具的结构和装配复杂。 根据设计需要和生产批量以及经济性，综合考虑以上方案，方案四最适合。即落料、拉深、冲

18、孔和修边在同一复合模中完成，这样既能保证大批量生产的高效率又能保证加工精度，而且成本不高，经济合理。故选择用复合模具来作为本次设计的对象。 第二章 主要工艺参数计算2.1 冲压工艺力的计算工艺计算是模具设计的基础，只有正确的计算出各道工序的凸凹模尺寸、冲压力、毛坏尺寸等，才能设计出正确的模具。而且是选用压力机、模具设计以及强度校核的重要依据。为了充分发挥压力机的潜力，避免因超载而损坏压力机，所以计算是非常必要的。工艺计算是选用压力机、模具设计以及强度校核的重要依据。为了充分发挥压力机的潜力，避免因超载而损坏压力机，所以计算是非常必要的。2.1.1翻孔力计算翻孔力是翻孔力、卸料力、推件力和顶料力

19、的总称。翻孔力是凸模与凹模相对运动使工件与板料分离所需要的力，它与材料的厚度、工件的周长、材料的力学性能等参数有关。翻孔力是设计模具、选择压力机的重要参数。计算翻孔力的大小是为了合理的利用冲压设备和设计模具。选用冲压设备的标称压力必须大于所计算的翻孔力，所设计的模具必须能够传递和承受所计算的翻孔力，以适应翻孔的要求。该模具采用弹性卸料和下方出料方式。总冲压力由翻孔力、卸料力和推件力组成。由于采用模具翻孔模，其翻孔力由落料翻孔力和冲孔翻孔力两部分组成翻孔力是翻孔过程中凸模对材料的压力，它是随凸模行程而变化的。通常说的翻孔力是指翻孔力的最大值。平刃冲模的翻孔力可按下式计算： 式中 F翻孔力（N）；

20、L零件剪切周长（mm）；t材料厚度（mm）；材料抗拉强度（MPa）。K系数,一般取K=1.3。 在实际应用中，抗冲剪强度的值一般取材料抗拉强度的0.70.85。为便于估算，通常取抗冲剪强度等于该材料抗拉强度的80%。即 因此，该冲件的冲裁力的计算为： 已知零件材料是10钢,取=400Mpa，材料厚度t=2mm,L值由全部翻孔线即翻孔零件周长尺寸组成1） A.冲裁力。材料10钢的抗拉强度可按翻孔力的计算 计算公式如下 ： F=1.1s（d-D0） 式中 F 翻孔力（N） s屈服点（MPa） t 翻孔直径 D0 预孔直径 t 材料厚度 F=1.1×400×2×（29.

21、5-18.5）=30.41KNB.卸料力。一般情况下，冲裁件从板料切下以后受弹性变形及收缩影响。会使落料件梗塞在凹模内，而冲裁后剩下的板料则箍紧在凸模上。从凸模上将冲件或废料卸下来所需的力称卸料力。影响这个力的因素较多，主要有材料力学性能、模具间隙、材料厚度、零件形状尺寸以及润滑情况等。所以要精确地计算这些力是困难的，一般用下列经验公式计算：卸料力 式中 F 冲裁力(N) 卸料力系数，其值可查上教材的表2-5， 这里可取为0.04。 C.推件力将卡在凹模中的材料顺着冲裁方向将板料推出所需要的力称为推件力。根据经验公式，则推件力为： 推件力系数，其值同样可查表2-5，取为0.055。2） 总冲压

22、力的确定。 所以总冲压力=34.91KN。冲压力合力的作用点称为冲模压力中心。冲模压力中心应尽可能和模柄的轴线以及和压力机滑块的中心线重合，以使冲模平稳地工作，减少导向机构滑动件之间的磨损，提高运动精度以及模具和压力机的寿命。冲模压力中心的求法，采用求平衡力系合力作用点的方法。由于绝大部分冲 裁件沿翻孔轮廓的断面厚度不变，轮廓各部分的翻孔力与轮廓长度成正比，所以，求合力作用点可转化为求轮廓线的重心。具体的方法如下：1） 按比例画出冲压轮廓线，选定直角坐标x-y;2） 把图形分成几部分，计算各部分长度L1、L2、.Ln，并求出各部分重心位置的坐标值；3） 按下列公式求出冲模压力中心的坐标值（X0

23、,Y0）由于该零件形状对称，所以压力中心在该零件的中点上坐标值（X0,Y0）。第三章 模具总体概要设计3.1 模具概要设计模是用多个零件按照一定关系装配而成的有机整体，结构是模具的“形”。模具的优劣很大程度上体现在模具结构上，因此冲孔落料模具和拉伸模的结构对模具的工作性能、加工性、成本、周期、寿命等起着决定性作用。在此次模具的结构设计大体可以分为两步：第一步根据设计的结果确定模具的基本结构框架，确定组成冲翻孔模的主要结构单元及形式，对模具制造和使用提出要求；第二步确定各结构单元的组成零件及零件间的连接关系。结构设计的结果是模具装配图和零件明细表。在结构设计中概要设计是模具结构设计的开始，它以工

24、序排样图为基础，根据产品零件要求，确定翻孔模的基本结构框架。结构概要设计包括：（1）模具基本结构：定位方式以及导向方式确定;卸料方式以及出件方式确定；（2）模具基本尺寸：模具工作空间尺寸、各个板的厚度、闭合高度。（3）模架基本结构：模架的类型;导柱与导套选配以及模柄类型的选择。（4）压力机的选择：压力机的类型；压力机规格。3.2 模具零件结构形式确定本模具是用冲孔落料模具完成的如图。采用自行设计的模架机构导向，弹性卸料板卸料，采用装置顶杆顶料。导料销进行导向，定位板定位，推杆进行推出制件，并完成零件的冲孔、落料工序。模具主要有上模座、凸模垫板（上垫板）、凸制模固定板、卸料板、凸凹模固定板、凹模

25、垫板（下垫板）、定位板、下模座、导柱、导套。冲孔落料模具凹模周界长100mm,宽100mm,模具总长220mm，总宽160mm。模具的闭合高度是174.5mm。凸模固定板用于安装所有翻孔孔凸模、凹模板用于翻孔。所有翻孔凸模采用单边挂台固定在卸料板上，装配后磨平。与凹模垫板采用螺钉紧固、销钉定位的方式固定。卸料板是一整块，采用四个螺钉固定。 3.2.1 定位机构为限制被冲材料的进给步距和正确地将工件安放在冲模上完成下一步的冲压工序，必须采用各种形式的定位装置。用于冲模的定位零件有导料销、导料板、挡料销、定位板、导向销、定距侧刃和侧压装置等。定位装置应避免油污、碎屑的干扰并且不与运动机构干涉。定位

26、精度要求较高时，要考虑粗精度和精精度两套装置，分步进行；坯料需要两个以上工序的定位时，它们的定位应该一致。综上所述：在此次模具设计中方向采用带侧刃进行粗定位，导正销精确定位；方向上采用导料板与导正销进行定位。本模具中，侧刃采用成型侧刃的形式。在第一工位时成冲导正孔的凸模同时冲下。在第二工位时，当条料沿着导料板送进一段距离后（一个步距），导料板上的台阶（相当与挡块的作用）挡住条料以阻止条料的继续前进，起到粗定位的作用，上模下行时，导正销首先插入到导正孔中，纠正送料误差，对条料进行精确定位。采用的弹顶结构，在工作的时候可以起到顶料的作用，将条料顶出继续向前送料。3.2.2 卸料机构卸料机构的主要作

27、用是把材料从凸模上卸下，有时也可作压料板用以防止材料变形，并能帮助送料导向和保护凸模等。可分为固定刚性卸料板以及弹性卸料板。在本次模具设计中采用弹性卸料板，弹性卸料板具有卸料和压料的双重作用，多用于冲制薄料，使工件的平面度提高。在拉伸成型时，可以防止条料发生侧移。当上模上行时，卸料板将卡在凸模上的条料推下。同时，在下模部分安装有弹顶装置，上模上行一段距离后，卸料板不再压住条料时，顶件块和浮顶装置将条料顶出最大的成型距离。此时，条料完成了一个工位的成型，向前送进一个步距。3.2.3 导向机构。对生产批量大，要求模具寿命和制件精度较高的冲模。一般应采用导向机构来保证上、下模的精确导向。上、下模导向

28、，在凸、凹模开始闭合前或压料板接触制件前就应该充分的合上。导向机构有导柱、导套机构，侧导板与导板机构和导块机构。在此副模具中由于零件的尺寸较小，对制件的精度要求较高。所以采用四角滚动导柱、导套和旋入式模柄配合，这样的四导柱导向精度比较平稳，精度较高。 第四章 模具详细设计 4.1 工作零件4.1.1翻孔凸、凹模刃口尺寸计算一、翻孔凸、凹模刃口尺寸计算原则计算翻孔凸、凹模刃口的依据为：翻孔变形规律，即落料件尺寸与凹模刃口尺寸相等，冲孔尺寸与凸模刃口尺寸相同。零件的尺寸精度。合理的间隙值。磨损规律，如圆形凹模尺寸磨损后变大，凸模尺寸磨损后变小，间隙磨损后变大。冲模的加工制造方法。因而在计算人口尺寸

29、时应按下述原则进行。 保证冲出合格的零件根据翻孔变形规律，冲孔尺寸等于凸模刃口尺寸，落料件尺寸等于凹模刃口尺寸。因而冲孔时，应以凸模为基准。落料时，以凹模为基准。基准件的尺寸应在零件的公差范围内。冲孔时间隙取在凹模上，落料时间隙取在凸模上。 保证模具有一定的使用寿命新模具的间隙应是最小的间隙，磨损后到最大合理间隙。考虑到翻孔时凸、凹模的磨损，在设计凸、凹模刃口尺寸时，对基准刃口尺寸在磨损后增大的，其刃口的公称尺寸应取工件尺寸公差范围内较小的数值。对基准件刃口尺寸在磨损后减小的，其人口的公称尺寸应取工件尺寸公差范围内较大的数值。这样，在凸凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格的零件。 考虑冲模

30、制造修理方便，降低成本 为使新模具的间隙值不小于最小合理间隙，一般凹模公差标注成+，凸模公差标注成。间隙能保证的条件下不要把制造公差定的太紧。一般模具制造精度比工件精度高2至4级。若零件没有标注公差，对于非圆形见按国家标准“非配合尺寸的公差数值”IT14精度处理。本毕业设计对未标注公差的零件尺寸采用IT12精度处理。二、翻孔刃口尺寸计算方法制造冲模的关键主要是控制凸、凹模刃口尺寸及其间隙合理。由于模具加工方法不同，凸、凹模刃口尺寸计算公式和公差标注也不同。凸、凹模刃口尺寸的计算方法基本上可分为两类，分别加工与配合加工，对于形状复杂或薄料的翻孔件的翻孔，为了保证凸、凹模之间的间隙值，一般采用配合

31、加工。此方法是先加工好其中一件（凸模或凹模）作为基准件，然后以此基准件来加工另一件，使他们之间保持一定的间隙。这种加工方法的特点是 模具间隙是在配制中保证的，因此不需要较核，所以加工基准时可以适当放宽公差，使其加工容易。 尺寸标注简单，只需在基准件上标注尺寸和公差，配制件仅标注基准尺寸并注明配做所留间隙值。 由于形状复杂工件各部分尺寸性质不同，凸模与凹模磨损情况也不同，有变大的、有变小的、也有不变的，必须对有关尺寸进行具体分析后，按前述尺寸计算原则区别对待。4.11 翻孔凸模刃口的确定翻孔凸模模具刃口按9级制造公差来取，查公差表得公差值为64um。所以mm。4.1.2凸模高度设计凸模的长度应根

32、据模具的具体结构确定，同时要考虑凸模的修磨量以及固定板与卸料板之间的安全距离等因素。本模具设计采用弹性卸料板，凸模的长度计算可按下式： L=式中凸模固定板的厚度mm； 卸料板的厚度mm； t材料的厚度mm； h附加长度mm。包括凸模的修磨量，凸模进入凹模的深度，凸模固定板与卸料板之间的安全距离等。一般取h=15至20mm。本次级进模具设计的凸模长度设计是以第六工位拉伸凸模高度h为基准，其余的凸模长度以此为基准进行必要的加长或缩短。 42.1定位零件为了限制被冲材料的进给步距和正确地将工件安放在冲模上完成下一步的冲压工序，必须采用各种形式的定位装置，用于冲模的定位零件有导料销、导料板、挡料销、定

33、位销和恻压装置等。定位装置应可靠并具有一定的强度，以保证工作精度、质量的稳定；定位装置应可以调整并设置在操作者容易观察和便于操作的地方；定位装置应避开油污的干扰并且不与运动机构干涉。定位精度要求较高定位零件的作用是使毛坯（条料或块料）送料时有准确的位置，保证冲出合格的制件。毛坯在模具中的定位有两个内容：一是送料方向上的定位，用来控制送料的进距，通常称为挡料，二是与送料方向上垂直方向的定位，通常称为送进导向。4.2.2 挡料零件导料销或导料板是对条料或带料的侧向进行导向，以免送偏的定位零件。导料销一般设置两个，并在位于条料的同侧，从右向左送料时，导料销装在后侧；从前向后送料时导料销装在左侧。导料

34、销可以设置在凹模面上，也可以设置在弹性卸料板上；还可以设置在固定板或下模座平面上。固定式和活动式的导料销可选用标准结构，通常与挡料销的结构一样。导料销的导向定位多用与单工序模和模具中。4.3 出件零件4.3.1 卸料零件卸料装置有固定卸料装置和弹压卸料装置，弹性卸料装置有卸料板、弹性元件、（弹簧和橡胶）等零件组成。弹性卸料既起卸料作用又起压料作用，所以翻孔零件质量较好，平直度较高，因此，质量要求教高的翻孔或薄板翻孔宜用弹性卸料装置。本模具采用了弹性卸料装置，零件的厚度为2mm，考虑卸料力的问题在前面算过了，厚度为30mm的橡胶，具体计算如下(1) 确定橡胶的自由高度 ，t为材料厚度所以(2)确

35、定橡胶的横截面积A查表6-9得P=1.05，所以 (3)橡胶的安装高度在本副模具中，采用弹性卸料装置卸料，弹顶器推动推杆，推杆推动零件，然后进行卸料。4.3.2 顶件零件橡胶是模具中广泛使用的弹性元件，主要为弹性卸料、压料及出件装置等提供所要求的作用力和行程。1.卸料的选用 属于标准件，冲压模具中。在此次毕业设计中选用。主要的选用依据如下：卸料螺钉个数n=4，4.4 导向零件采用滚动式导柱、导套：导柱1为：导柱D30×150 材料为20钢导套1为：导套D40×75 材料为20钢数量为2对4.5 其他零件1.模架选用的是：2.固定板规格是：100mm×100mm&#

36、215;20mm 材料选用45钢3.垫板规格是： 100mm×100mm×10mm 材料选用45钢，调质处理之后硬度达到4550HRC4.采用旋入式模柄，如图5.2所示：图5.2 模柄结构旋入式模柄的优点是，通过螺纹与上模座连接，并加螺丝防止松动，这样模具拆装方便。旋入式模柄可以给与一定的调整余地，使得压力中心线重合，提高了模具生产精度，提高了模具的运动精度和使用寿命。在模具中的固定用零件主要有模固定板，垫板以及螺钉和销钉等。 第五章 设备选择5.1 设备吨位确定冲压设备选用是冲压工艺设计过程中的一项重要的内容。必须根据冲压工序的性质、冲压力、变形功、模具结构型式、模具的闭

37、合高度和轮廓尺寸以及生产批量、生产成本、产品质量等诸多因素，结合单位现有设备条件进行。5.1.1设备类型的选择设备类型的选择要依据冲压件的生产批量、工艺方法与性质及冲压件的尺寸、形状与精度等要求来进行。由参考文献5表18.4-19和表18.4-10，初步选择开式通用机械式压力机。5.1.1设备规格的选择设备规格的选择应根据冲压件的形状大小、模具尺寸及工艺变形力来进行。从模具设备上安装并能开始工作的顺序来考虑，其设备规格的主要参数有以下几个。1）行程 压力机行程的大小，应该保证坯料的方便放进与零件的方便取出。例如，对于拉深工序所用的压力机行程，至少应保证：压力机的行程S>2h（h为零件的高

38、度）。2）装配模具的相关尺寸 压力机的工作台面尺寸应大于模具的平面尺寸，还应有模具安装与固定的余地，但过大的余地对工作台受力不利；工作台面中间孔的尺寸要保证漏料或顺利的安装模具顶出料装置；大吨位压力机滑块上应加工出燕尾槽，用于固定模具，而一般开式压力机滑块上有模柄孔尺寸，为两件哈夫式夹紧模柄用。3）闭合高度 冲床的闭合高度是指滑块处于下死点时，滑块下表面至工作台上表面的距离。这个高度是冲压操作的空间高度尺寸。显然，冲床的最大闭合高度要大于模具的最大闭合高度，最小闭合高度要小于模具的最小闭合高度，一般取：Hmax-5mmHHmin+10mm如果冲模的闭合高度H大于压力机的最大闭合高度，冲模将不能

39、在该压力机上工作。反之，H小于压力机的最小闭合高度时，可加垫板。设备吨位 设备吨位的选择，首先要以冲压工艺的所需要的变形力为前提。要求设备的名义压力要大于所需的变形力，而且，还要有一定的力量储备。查参考文献3 表1-5(开式压力机技术参数)，初选择10KN的开式压力机J23-10，其技术参数如下:公称压力： 100KN公称力行程： 6mm滑块行程： 30mm行程次数： 100spm最大装模高度： 240mm装模高度调节量：30mm工作台尺寸： 前后250mm、左右300mm5.2 设备校核5.2.1.压力行程该模具的开模高度大概有174.5mm，选择的压力机的滑块行程为30mm,所以压力机的行

40、程满足要求。5.2.2.压力机工作台面尺寸由于模具外形尺寸为：前后220mm，左右160mm，而压力机工作台面尺寸为：前后250mm、左右300mm，所以满足条件。主要参数均符合条件，因此最终J23-10。 结 论在本课题翻孔模设计中，采用二维的画法，首先根据零件的形状进行工艺性分析，然后选择最佳的成形工艺方案；然后进行条料宽度，以及冲压工艺的计算，根 所算出的数据进行排样设计，得出最佳的排样设计方案；计算翻孔时凸模、凹模的尺寸，利用分别加工法加工；最后根据排样图以及各零件的尺寸，确定模具的基本结构。本模具采用后置导柱模架，滑动导柱、导套机构导向，弹性卸料板卸料，采用弹顶装置顶料。模具主要有上模座、下模座、垫板、凹模垫板、凸模固定板、凹模固定板、卸料板。6.2 本课题的特色与创新1在模具设