制造质量控制计划

1、制造质量控制计划通过ISO9001体系文件中的要求来控制质量。11钢材表面处理工艺标准 表面处理采用抛丸处理方法；对于有锈蚀的所有钢材，必须在抛丸表面处理后涂装。一般地，表面处理质量按现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）Sa 2 1/2除锈等级验收。如合同有特别要求，则执行合同中规定的标准。在特殊条件下，可采用手工机械除锈方法进行表面处理，但事先必须征得品质控制部的同意。表面质量按现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）St3除锈等级验收，如合同有特别要求，则执行合同中规定的标准。12焊接质量控制 工厂上岗操作的焊接人员均具有资质；焊接质量控制人员来

2、自压力容器、船厂和重型钢结构厂家，并从事焊接工作多年；首次使用的板材焊接前均进行了焊接工艺评定。制作时对对接等强焊缝进行超声波检测以控制焊缝内在质量。13流程卡的品质跟踪 主钢构的产品品质采用“质量跟踪流程卡”来进行品质跟踪，做到一件一卡，每卡上既能反映该件产品质量的具体指标和检验结果，而且卡上能反映操作人员和专职检验人员名单。产品检验合格，检验人员用专用颜色记号笔在构件的端板外侧或端头位置写上检字标示，具有该标示的部件才准流入下道工序。14檩条、面板、小件的品质控制 在檩条、面板和小件区实行首件检查制。檩条、面板、小件区已让操作员工养成目测检查加工成品的习惯，目测檩条的孔位、截面尺寸、涂装等

3、品质；目测面板的涂层、截面尺寸等质量，并且已将首件检查、不定期检查及专职品质控制人员最终确认才准打包之检测验收制度贯彻至檩条、面板、小件区。15 油漆的质量控制 对于有锈蚀的所有钢材和经过气割下料的零件，在准备过程中都进行抛丸表面处理。 所有主结构件和副结构件在出厂前都按规定涂底漆。面漆的处理根据客户要求，也可在出厂前进行。油漆在经过品质部、采购部和项目管理部认可的定点厂采购。 喷漆处理按工厂油漆作业指导书进行。16项目制作完毕，发运前必须由品质控制部门确认才准发货。附：质量控制计划 制造公差、工艺及标准12质 量 控 制 计 划 样件 试生产 生产控制计划编号：GY-26 版本：A编制/日期

4、：客户工程批准/日期零件名称描述: 翼板（宝钢材料）审核/日期：客户质量批准/日期供方公司： 批准/日期：其他批准/日期过程编号操作描述生产设备特 性特殊特性方 法反应计划编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术取 样控制方法容量频率1领料行车吊钩平板车1材料牌号制造清单核对物资管理卡和制造清单1件每个规格自检，填写领料单 去除缺陷、换料2厚度3外观无锈蚀，平整目测每件自检5划线剪切20剪切机1宽度下料公差技术标准、下料单、制造清单卷尺/直尺每件自检调整、隔离2长度卷尺1件每个规格3剪切边无显见变形、裂纹等目测1件每个厚度自检调整上下刀口间隙、返修10矫平(剪切变形超标)九辊矫直机1平直

5、度2mm（1米范围内）；总长/1000目测、直尺1件每个规格自检调整、返工2平整度无明显扭曲目测1件每个规格15加工翼板（翼板线）对接林肯气体保护焊机焊接夹具套1焊缝成型焊缝成型工艺要求目测每条焊缝自检调整/返工2焊接坡口翼板对接焊缝焊接工艺要求及碳弧气刨规范和工艺要求目测每个坡口自检3厚度错位不大于较薄板板厚/10直尺每个接头自检4宽度错位2mm5电流/电压/送丝/焊接速度焊接工艺GMAW-G1焊机仪表随机自检制孔冲孔机构1孔径翼板制造公差标准及制造清单直尺首件（开机、维修、更换模具等）每10件抽验一次一件，末件（每班最后一件）自检并核实实物的宽度、厚度是否与制造清单相符且填写翼板生产线调整

6、和过程质量检验单，其中焊缝成型、错位按取样条件填写记录调整/隔离/返工3外观目测2孔位卷尺切断剪切机构1总长卷尺2对接长度质 量 控 制 计 划 样件 试生产 生产控制计划编号：GY-27 版本：A编制/日期：客户工程批准/日期零件名称描述翼板（非宝钢原材料）审核/日期：客户质量批准/日期供方公司批准/日期：其他批准/日期过程编号操作描述生产设备特 性特殊特性方 法反应计划编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术取 样控制方法容量频率1领料行车、吊钩1材料牌号制造清单核对物资管理卡和制造清单1件每个规格自检，填写领料单 去除缺陷或换料2厚度1件每个规格3外观无夹渣、划痕、裂纹，平整目测每

7、块钢板自检5切割门式切割机1长度下料公差技术标准下料单卷尺1件每规格自检调整、隔离2宽度直尺/卷尺每件3切割边缘自动、半自动气割作业指导书目测每件自检打磨切割边4氧气压力气割设备仪表随机自检按作业指导书设定参数后无法达到质量要求时，应提请设备部门检修5混合气体压力6气割速度10抛丸抛丸机1除锈等级钢材表面处理工艺标准目测1件每批自检返工2外观无夹渣、裂纹等缺陷目测100%连续自检隔离15矫平矫直机1平整度表面没有波浪形目测每件自检返工20加工翼板（翼板生产线）对接气体保护焊机1焊缝成型焊缝成型工艺要求目测100%连续自检调整、返工2焊接坡口翼板对接焊缝焊接工艺要求及碳弧气刨规范和工艺要求目测每

8、条焊缝自检3电流/电压/送丝速度/焊接速度焊机仪表随机自检制孔冲孔机构1外观翼板制造公差标准及制造清单目测首件1件（开机、维修、更换模具），每加工10件抽检一件，末件（每班次最后1件）自检并核实实物的宽度、厚度是否与制造清单相符且填写翼板生产线调整和过程质量检验单，其中焊缝成型、错位按取样条件填写记录调整、隔离、返工2孔径直尺3孔位卷尺切断冲剪机构1总长卷尺2对接长度卷尺质量控制计划 样件 试生产 生产控制计划编号：GY-35 版本：A编制/日期：客户工程批准/日期零件名称描述：刚架生产线审核日期：客户质量批准/日期供方公司：批准日期：其他批准/日期过程编号操作描述生产设备特 性特殊特性方 法

9、反应计划编号产品过程产品/过程/规范/公差评价/测量技术取 样控制方法容量频率1领料(腹板)行车吊钩平板车1材料牌号制造清单核对物资管理卡和制造清单1件每个规格自检并填写领料单去除缺陷或换料2厚度3外观无锈蚀，平整目测每块钢板自检5划线剪切20剪切机/吊车/真空吸盘1宽度下料公差技术标准下料单卷尺不同图号自检调整隔离返工2长度卷尺3斜角度直角尺、卷尺4剪切边剪切面无显见变形目测1件每个厚度自检10腹板对接（整板略过）腹板拼板台（埋弧自动焊机）1焊缝成型*焊缝成型工艺要求目测每条焊缝自检并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡调整/返工2直线度总长/1000mm且5mm直尺、卷尺每件3宽度错位2mm直尺

10、/卷尺4厚度错位板厚/10 mm直尺5电流/电压/焊接速度/送丝速度*焊接工艺评定No. AB3-G1根据母材的厚度选用焊接规范控制钮，焊接仪表 每班刚开机、调整时自检并填写焊接工艺参数抽检记录表15划线制孔（无孔略过）C型冲床200吨压机1孔型图纸和腹板制造公差标准目测每件自检并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡调整/返工2孔尺寸直尺3孔位卷尺1¢领料成品翼板工序间仓储1规格图纸，产品标识核对图纸和产品标识1件每个规格自检隔离/返工20三板装配（定位焊）装配台1装配尺寸图纸和翼板、腹板装配工艺要求卷尺/直尺每件自检并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡调整/返工2定位焊目测3腹、翼板方向翼板

11、和腹板孔排列方向符合图纸要求目测25三板焊接（平角焊缝）三板焊机1外形尺寸图纸和焊接组合H型钢外形公差标准卷尺/直角尺每件自检并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡调整焊接参数返修2焊缝成型*焊缝成型工艺要求目测100%连续3焊缝尺寸* 三板焊机双丝单弧埋弧自动平角焊工艺要求角焊缝焊脚高度量规4电流/电压/焊接速度/送丝速度*焊机仪表每班刚开机、调整时自检并填写刚架焊接工艺参数抽检记录表30矫正*气割枪1H型钢拱曲度焊接组合H型钢外形公差标准目测，当变形明显时采用粉线、直尺每件自检调整/隔离/返工35划线、钻特殊孔摇臂钻床/吸铁钻1孔径翼板制造公差标准腹板制造公差标准及图纸直尺每件自检并填写刚架制作

12、质量跟踪报验流程卡调整/返工2孔位卷尺40领料(小件)小件工序间仓储1规格图纸，产品标识核对图纸和产品标识1件每个规格自检隔离/返工 45装配林肯氩气保护焊机/悬臂吊车/胎架1装配尺寸图纸，主钢结构外形公差标准及焊接组合H型钢外形公差标准卷尺每件 自检并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡调整/返工2外形尺寸卷尺、直角尺3定位点焊焊缝成型工艺要求目测自检焊接林肯氩气保护焊机/悬臂吊车/胎架1焊缝成型*焊缝成型工艺要求目测每件自检并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡调整/隔离/返工2焊缝尺寸*装配区焊接规范标准，图纸角焊缝量规3飞溅、毛刺目测4端板变形直尺/粉线、直尺5焊接坡口碳弧气刨规范和工艺要求及焊接

13、工艺评定目测每个坡口自检调整/返工6焊接顺序主刚架焊接顺序及焊接规范要求目测每件自检调整7电流/电压/焊接速度/送丝速度*焊机仪表抽检*自检并填写焊接工艺参数抽检记录表调整/隔离/返工50矫正*气割枪/榔头1焊接变形焊接组合H型钢外形公差标准直尺或卷尺/粉线/目测每件自检调整/隔离/返工55终检1长度图纸及本质量控制计划内提到的所有相关规范、标准和要求卷尺/直尺每件检验员检验并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡调整/隔离/返工2斜度卷尺/直尺/角度尺3端板变形直尺4部件位置卷尺/直尺5孔位卷尺/直尺6焊缝目测、角焊缝量规7变形目测，当变形明显时采用粉线、直尺8飞溅毛刺目测8对接焊缝探伤GB1134

14、5-89（B类II级）超声波探伤仪每条母材板厚不小于8mm的对接焊缝填写刚架制作质量跟踪流程卡、超声波探伤记录表60喷漆高压喷漆泵1外观油漆作业指导书或合同要求目测每件自检调整/返工2漆膜厚度（油漆度数） 目测或合同要求质量控制计划 样件 试生产 生产控制计划编号：GY- 28 版本：A编制/日期：客户工程批准/日期零件名称描述：I类端板*审核日期：客户质量批准/日期：供方公司：批准日期：其他批准/日期：过程编号操作描述生产设备特 性特殊特性方 法反应计划编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术取 样控制方法容量频率1领料行车/吊钩/平板车1厚度制造清单核对物资管理卡和制造清单1件每批自

15、检并填写领料单去除缺陷或换料2材料牌号1件每个规格3外观无夹渣/划痕/裂纹/平整目测每件5划线切割门式切割机1长度端板制造公差标准及制造清单卷尺1件不同规格/图号自检调整/隔离2宽度卷尺自检调整/隔离3切割边缘自动、半自动气割作业指导书目测每件自检打磨切割面4氧气压力核对气割设备仪表读数和作业指导书参数随机自检调整压力、切割速度；换气；返修5混合气体压力6气割速度10抛丸抛丸机1外观无夹渣、裂纹等缺陷目测100%连续自检隔离2除锈等级钢材表面处理工艺标准目测调整/返工15划线制孔摇臂钻床1孔径端板制造公差标准、制造清单及图纸直尺每件自检，并核实实物的长度、宽度、厚度是否与制造清单、图纸相符且填

16、写端板调整和过程质量检验表调整/隔离/返工2孔位（S1、S2、G）直尺/卷尺3外观（孔毛刺和粗边高度）毛刺高度£1.5mm等目测30矫正矫正机1变形无显见变形目测每件自检调整/返工质量控制计划 样件 试生产 生产控制计划编号：GY-36 版本：A编制/日期：客户工程批准/日期：零件名称/描述 8Z、9.5Z型檩条审核/日期：客户质量批准/日期：供方/公司批准/日期：其它批准/日期：过程编号操作描述生产设备特性特殊特性方法反应计划编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术取样控制方法容量频率1领料行车、吊钩1外观表面无严重锈蚀、表面无损伤目测每卷每次领料操作者自检调换2牌号、规格（

17、厚度、宽度）制造清单核对物资管理卡与制造清单每卷不同图号 10除去浮锈及浮尘、矫平、冲孔、切断、成型檩条线1 除去浮锈 浮尘（镀锌材料无此要求）钢丝刷与基材接触且正常工作（镀锌材料无此要求）目测 开始加工过程随机操作者自检调整或换钢丝刷2平整度能够顺利通过檩条冲孔系统进料口间隙100%连续机器自动检查手工矫平3孔位制造清单、图纸、檩条制作公差标准直尺、卷尺一件更换卷材、调轧辊、排除机器故障、不同图号、停机后开机等l操作者自检并填写调整和过程质量检验单.l油漆质量栏目由当班油漆工填写（如采用手工喷漆，可不用填写油漆质量记录）l每捆制作完毕，编写产成品编号的同时并在编号处标出检验和试验状态调整并剔

18、除不合格品或返工4孔型制造清单、图纸目测一件5长度制造清单、檩条制作公差标准卷尺一件6截面形状制造清单、图纸、檩条制作公差标准直尺或卷尺、角度尺一件7檩条变形檩条制作公差标准可根据经验目测，当变形明显时采用粉线、直尺或卷尺一件15喷漆烘干/凉干（镀锌檩条无此项要求）自动喷漆线、烘房线或手工喷漆1油漆质量油漆外观无明显流挂、无漏漆、颜色与制造清单相符目测 每件调整并返工2油漆度数一度漆或合同要求3干燥性（手工喷漆自然凉干）不粘手用手触摸3件每次出炉且每隔10分钟调整20檩条终检1油漆外观无明显挂漏、无漏漆、颜色与制造清单相符目测表面每班次镀锌檩条无此项要求填写终检记录（油漆外观按一件填写记录）返

19、工2漆膜厚度（油漆度数）一度漆或合同要求目测/漆膜厚度测厚仪表面随机4孔位制造清单、图纸、檩条制作公差标准直尺、卷尺 至少一件（相同类型）剔除不合格品或返工5孔型制造清单、图纸目测6截面形状 制造清单、图纸、檩条制作公差标准直尺或卷尺6长度制造清单、檩条制作公差标准卷尺7檩条变形檩条制作公差标准可根据经验目测，当变形明显时采用粉线、直尺或卷尺表面质量控制计划 样件 试生产 生产控制计划编号：GY- 42 版本：A编制/日期：客户工程批准/日期 零件名称/描述 360°直立锁缝板/SS360审核/日期：客户质量批准/日期供方/公司批准/日期：其它批准/日期过程编号操作描述生产设备特性特

20、殊特性方法反应计划编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术取样控制方法容量频率1领料行车、吊钩1外观涂层或烤漆没有脱落，无划伤目测每卷每次领料操作者自检， 调换2 颜色/涂层种类制造清单核对物资管理卡与制造清单不同图号3 规格（厚度/宽度）10 加油（镀Al-Zn）、矫平、 、切断、端部冲口成型、打胶（加密封胶）面板（SS360）线1 加油（仅限于镀Al-Zn材料） 面板上有油目测 开始加工过程随机操作者自检加油或调整加油系统2平整度能够顺利通过面板控制系统进料口间隙100%连续机器自动检查手工矫平3外观涂层或烤漆没有脱落、局部无破损 目测100%连续操作者自检并核实实物的“颜色/涂层种

21、类”是否与制造清单相符，且填写调整和过程质量检验单.（需要切割的板长度以切割 后的长度填写记录；外观、颜色/涂层种类、打胶可按一件填写记录）调整或卷材并剔除不合格品4打胶 图纸目测100%连续调整、返工5长度制造清单、面板制作公差标准卷尺一件更换卷材、调轧辊、排除机器故障、不同图号等调整并剔除不合格品6截面形状制造清单、图纸、面板制作公差标准直尺或卷尺、角度尺一件7端部开口位置制造清单、端部开口图纸直尺或卷尺一件调整、返工15切割（长度£1.5m） 面板切割机1外观烤漆和涂层无脱落/毛刺高度不超过1.5mm目测 每件调整、剔除或返工2长度制造清单、面板制作公差标准卷尺一件调整机器、不

22、同图号等3端头角尺度面板制作公差标准卷尺、直角尺一件剔除或返工4端部开口位置制造清单、面板端部开口图纸直尺或卷尺每件20面板终检1外观涂层或烤漆无脱落、局部无破损目测表面每班次 填写终检记录（外观、打胶、颜色/涂层种类可按一件填写记录）剔除2颜色/涂层种类制造清单目测每件3截面形状 制造清单、面板制作公差标准目测、直尺或卷尺目测每件，需要时用工具测一件4规格（厚度、长度）制造清单、面板制作公差标准卷尺同一类型至少一件5端头角尺度面板制作公差标准直尺或卷尺、直角尺6端部开口位置制造清单和面板端部开口图纸直尺、卷尺7打胶图纸目测每件返工质量控制计划 样件 试生产 生产控制计划编号：GY- 47 版

23、本：A编制/日期：客户工程批准/日期零件名称/描述360°直立锁缝板采光板/SK-3（L/R）审核/日期：客户质量批准/日期供方/公司批准/日期：其它批准/日期过程编号操作描述生产设备特性特殊特性方法反应计划编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术取样控制方法容量频率1领料（领卷材）行车、吊钩1 外观涂层或烤漆没有脱落、局部没有破损目测每卷每次领料操作者自检调换2 颜色/涂层种类制造清单核对物资管理卡与制造清单不同图号3 规格（厚度、宽度）5矫平、切断、端部冲口、成型、加密封胶采光板收边线2平整度能够顺利通过面板控制系统进料口间隙100%连续机器自动检查手工矫平3外观涂层或烤漆

24、无脱落 目测每件操作者自检调整并剔除不合格品4长度SS360采光板加工图纸卷尺一件更换卷材、调轧辊、排除机器故障等操作者自检并核实“颜色/涂层种类”是否与制造清单相符，且填写调整和过程质量检验单（外观、颜色/涂层种类、打胶可按一件填写记录），本检验单不随产品转入下道工序.5截面形状SS360采光板加工图纸直尺或卷尺、角度尺一件6端部开口位置端部开口图纸直尺或卷尺一件调整、返工7打胶SS360采光板图纸目测100%连续 10打样冲样冲、榔头1样冲位置SS360采光板图纸卷尺每件操作者自检返工15领料（领配件）手推车1品种/规格SS360采光板图纸、制造清单核对物资管理卡与制造清单、采光板图纸每次

25、领料操作者自检调换20组装采光板制作架1外观 采光板局部无破损目测 每件操作者自检并填写调整和过程质量检验单（外观可按一件填写记录）调整、剔除或返工2长度制造清单、面板制作公差标准卷尺1件不同图号、相同图号每隔10件等查一件3截面形状制造清单、采光板图纸卷尺、角度尺1件返工25面板终检（采光板）1外观涂层或烤漆无脱落、局部无破损目测表面每箱包 填写终检记录（外观、颜色/涂层种类可按一件填写记录）剔除不合格品2颜色/涂层种类制造清单目测每件3截面形状 制造清单、采光板图纸直尺或卷尺 至少一件（同一类型）4长度制造清单、面板制作公差标准卷尺5端部开口位置制造清单和面板端侧开口图纸直尺或卷尺质量控制

26、计划 样件 试生产 生产控制计划编号：GY- 48 版本：A编制/日期：客户工程批准/日期零件名称/描述收边/FLASHING-01 （卷材）审核/日期：客户质量批准/日期供方/公司批准/日期：其它批准/日期过程编号操作描述生产设备特性特殊特性方法反应计划编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术取样控制方法容量频率1领料行车、吊钩1外观涂层或烤漆没有脱落、局部没有破损目测每卷每次领料操作者自检调换2颜色/涂层种类制造清单核对物资管理卡与制造清单不同图号3规格（厚度、宽度）5 矫平、切断面板线控制系统1平整度能够顺利通过面板控制系统进料口间隙100%连续机器自动检查手工矫平2外观涂层或烤漆

27、没有脱落、局部无破损 目测每件操作者自检调整并剔除不合格品3长度制造清单、收边图纸、且长度误差为±3mm卷尺、卡尺或千分尺一件更换卷材、排除机器故障、不同图号等10开片开片机1宽度图纸、误差为±2mm卷尺每片每张板操作者自检15剪切下料（手工制作）1规格（宽度、长度）图纸且长度、宽度误差分别为±3mm、±2mm.卷尺每件操作者自检20折弯成型收边线1外观涂层或烤漆没有脱落、局部没有破损目测每件操作者自检并核实实物长度、厚度是否与制造清单和图纸相符，且填写调整和过程质量检验单.（外观、颜色/涂层种类可按一件填写记录）剔除不合格品2颜色/涂层种类制造清单或图

28、纸目测每件调换3截面形状收边图纸、收边制作公差标准直尺或卷尺、角度尺一件 每次开机、排除机器故障、不同图号等调整、返工或剔除25收边终检1外观涂层无脱落、局部无破损目测表面每箱包 填写终检记录（外观、颜色/涂层种类可按一件填写记录）剔除不合格品2颜色/涂层种类制造清单目测3截面形状 制造清单、图纸直尺或卷尺、角度尺同一类型数量超过10件衣裳的至少一件5长度制造清单、长度误差为±3mm卷尺6厚度制造清单、图纸卡尺或千分尺质量控制计划 样件 试生产 生产控制计划编号：GY- 50 版本：A编制/日期：客户工程批准/日期零件名称/描述拉杆/ROD BRACE审核/日期客户质量批准/日期供方

29、/公司批准/日期其它批准/日期过程编号操作描述生产设备特性特殊特性方法反应计划编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术取样控制方法容量频率1领料行车、平板车1牌号制造清单核对物资管理卡与制造清单每个规格每次领料 操作者自检调换2直径3外观表面无明显结疤和重皮目测每根每次领料调换5抛丸抛丸机1 除锈表面无锈蚀和疏松氧化皮目测每根每批操作者自检返工10矫正 人工1直线度 没有死弯目测每件操作者自检手工矫正15浸漆浸漆槽1外观表面无过多挂漏、无漏漆，且颜色应与制造清单相符目测每件操作者自检返工20下料砂轮切割机、圆钢剪切机1长度制造清单、拉杆制作公差标准卷尺一件不同图号操作者自检并核实实物直径

30、是否与图号相符，且填写调整和过程质量检验单.（绞牙处外观可按一件填写记录）剔除25绞牙拉杆绞牙机1绞牙长度 对接处长度为76±3mm，其它处为152±3mm卷尺一件不同图号、排除机器故障等返工2绞牙处直径、牙距止通规顺利通过止通规一件返工3绞牙处外观无过多烂牙目测每件调整机器30拉杆终检1外观表面无明显结疤和重皮、绞牙处无过多烂牙目测表面每班次 填写终检记录（外观、油漆可按一件填写记录）剔除不合格品2油漆表面无过多挂漏、无漏漆，颜色与制造清单相符目测表面2规格（长度、直径）制造清单、拉杆制作公差标准卷尺、游标卡尺至少一件（同一类型） 3绞牙长度拉杆制作公差标准卷尺或直尺 钢

31、材表面处理工艺标准表面处理采用抛丸处理方法；对于有锈蚀的所有钢材，必须在抛丸表面处理后涂装。一般地，表面处理质量按现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）Sa 2 1/2除锈等级验收。如合同有特别要求，则执行合同中规定的标准。在特殊条件下，可采用手工机械除锈方法进行表面处理，但事先必须征得品质控制部的同意。表面质量按现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）St3除锈等级验收，如合同有特别要求，则执行合同中规定的标准。下料公差技术标准 1） 割缝余量：下 料 方 式板 厚（mm）割缝宽度余量（mm）剪 切0火焰切割102.010202.520403.0&g

32、t;404.02） 下料公差要求：a. 实际切割线与号料线之间的偏差:手工切割偏差不大于±2.0mm自动切割或半自动切割的偏差不大于±1.5mmb. 零件宽度和长度的允许公差为±3.0mmc. 局部缺口深度、边缘缺棱允许公差为1.0mm3） 其他要求：切割截面与钢材表面的不垂直度不大于10%板厚且不大于2mm切割后应清除毛刺、渣滓、熔瘤等清除干净。4） 焊接收缩余量：切割和剪切下料时应考虑焊接收缩对构件尺寸的影响。一般地，焊接收缩量对焊接组合H型钢高度的影响不计。5） 腹板下料尺寸要求：为确保适当利用短的板材,同样厚度的腹板可以拼接,在4800mm长度范围内,只允

33、许一个接头,且最短接头长度不得短于310mm。 4800 ³ 310腹板制作公差标准腹板孔位公差要求： W1=±3.0mm W2=±3.0mm W3=±1.5mm W4=±1.5mm W5=±3.0mm W6=±3.0mm(当长度超过6096mm 时,允许偏差6.0mm)腹板拼接长度要求：在4900mm范围内，只允许有一个对接接头；最短接头的长度不小于310mm。翼板制造公差标准翼板孔位公差标准 F1=±3.0mm(当长度超过6096mm时,允许偏差6.0mm) F2=±3.0mm F3=±3.

34、0mm F4=±1.5mm F5=±1.5mm其他公差标准/技术要求翼板长度应控制在05mm之间；拼接长度要求：当翼板长度不超过6100mm时；拼接接头不超过两个且两个接头之间的距离不小于610mm。 最小接头长度不小于150mm。 6096 4267 ³610 ³152 翼板 焊接接头孔径公差应控制在00.5mm之间；孔边毛刺和粗边高度不应超过1.5mm。Z型檩条制作公差标准1. 腹板高度公差最大不超过±3mm（±1/8²）2. 长度公差要求。1) 当长度不超过9144mm（30¢）时，其最大公差不超过±

35、;3mm（±1/8²）。2) 当长度超过9144mm（30¢）时，其最大公差不超过±4.5mm（±3/16²）。 3. 翼侧尺寸及角度公差 T1=±3mm（±1/8²） T2=4.5mm3mm （3/16²1/8²） T3=±2° T4=±3°4. 在3048mm（10¢）长度范围内, 挠度最大不超过6mm（1/4²）5. 腹板不平度公差标准 D×1.5/229 mm（D×1/16²/9²

36、;） D-腹板高度6. 在1219mm（4¢）长度范围内, 扭曲最大不超过4°。7. 翼侧和腹侧冲孔公差要求。 腹侧冲孔公差 翼侧冲孔公差W1=±1.5mm（±1/16²）（9144mm（30¢） F1=±1.5mm（±1/16²） =±3.0mm（±1/8²） （9144mm（30¢） F2=±1.5mm（±1/16²）（9144mm（30¢）W2=±1.5mm（±1/16²） =±3

37、.0mm（±1/8²）（ 9144mm（30¢）W3=±1.5mm（±1/16²）W4=±1.5mm（±1/16²）面板制作公差标准宽度公差要求 W=±3.0mm拉杆制作公差标准1. 拉杆制作前要求抛丸除锈，并矫直局部出现的弯曲。所选用的材料不允许出现裂口。并将端侧毛头切断（切断长度依圆钢端侧情况而定）。2. 攻丝长度要求，接头长度要求：攻丝长度为150200mm（7"8"）接头攻丝长度根据套筒长度来定，原则上越短越好。攻丝处不允许断丝出现。3. 长度公差要求： 09144m

38、m（030'）范围内，公差为±3.0mm Á 超过9144mm（30'）公差要求为±5.0mm4. 最短连接接头长度不短于610mm（不包括攻丝长度搭接处接头长度）涂装要求：油漆前要求擦净油污、灰尘和冷却液。涂层要求均匀，不允许漏涂和过多流挂等。小件制造公差标准1. 孔位公差要求：1) 任意两个孔之间的距离公差为：±1.5mm；2) 孔到定位基准面（线）的距离公差为：±2.0mm；3) 对于使用组合冲模冲制的孔，所有孔距公差都必须控制在±1.0mm以内。2. 外形尺寸公差要求：所有图中标注尺寸的偏差不得超过±

39、2.0mm3. 外观要求：1) 气割或剪切边的外观质量参见下料公差技术标准中的相关要求；2) 有焊接的小件，焊脚高度和长度应符合图纸要求。焊缝外观应符合焊缝成型工艺要求中的相关规定。对于焊接规范，不作定量要求，但选用的焊接规范必须能满足焊脚高度、焊缝外观等相关要求。焊接出应清除飞溅等；3) 孔的粗边或毛刺的高度不得超过1.5mm。端板制造公差标准1. 孔位公差标准：1) S1的公差范围为：±3.0mm2) S2的公差范围为： ±1.5mm2. 孔径公差标准：±0.5mm端板外形尺寸公差标准：（1） 当100mmW152mm时, 其公差范围为: -1.5mm - +

40、2.4mm（2） 当152mm< W203mm时, 其公差范围为: -2.5mm - +3.0mm（3） 端板的长度公差范围为: ±3mm孔外观要求:粗边或毛刺高度不超过1.5mm其它外观质量要求：其它有关切割边缘或剪切边缘质量的要求参见下料公差技术标准中的相关适用标准。收边制作公差标准1. 长度公差：±3.0mm2. 其它尺寸公差：±1.5mm3. 角度公差：±2°4. 边缘不允许出现过大的波纹状5. 局部不允许出现损坏或变形6. 外观质量：涂层不允许损坏油漆工艺（1） 喷漆前构件表面状况要求：在涂装前，应检查构件表面是否已按钢材表面处

41、理工艺要求进行过表面处理。 构件焊接区域及其周边区域不应有焊接飞溅、焊渣等。构件表面不得有油污、灰尘等影响涂装质量的杂质。（2） 油漆质量：所有油漆必须符合油漆规范要求中的要求。没有入库检验手续的油漆不得使用。在作业过程中，应注意以下主要指标：（a） 颜料和溶剂组分所产生的漆膜在外露的气候条件下，为期3060天时不出现水斑；（b） 组分要求：固体体积含量不少于45%；固体重量含量不少于70%。（c） 底漆中必须含有铬酸锌、氧化锌或磷酸锌等防锈颜料，其最低含量应为0.0168公斤/升。在铬被禁止使用的场合，防锈颜料应采用氧化锌或磷酸锌代替。其保护作用的用量应等同于被代替的铬酸锌。（d） 油漆应通过至少200目筛网过滤。（3） 油漆喷涂工艺：严格按油漆说明书中的有关规定使用油漆。喷涂设备必须与所选用的油漆特性相适应，当选用非公司标准油漆时，应预先将全套喷涂工具彻底清洗。喷漆与表面清理工作不得在同一部位进行。除非另有规定，所有钢结构件的表面均需喷涂标准底漆。端板与翼板的内侧、牛腿及加强筋的各个侧面都必须有符合要求的底漆。在难以喷到的部位，可先刷涂一道底漆以保证该部位的漆膜厚度。使用无气高压喷漆泵喷涂油漆以提高油漆的附着力。如合同对油漆有特殊要