破碎机设计开题报告

1、破碎机设计开题报告通过对传统设计的锤式破碎机在应用中存在的缺点做了概括总结和原因分析，对破碎机进行了改进设计，并经实践使用证明，其效果相当显著，同样条件下使用寿命是原来的好几倍。 下面是整理的破碎机设计开题报告，欢迎来参考！1 锤式破碎机概况锤式破碎机由箱体、转子、锤头、反击衬板、筛板等组成。锤式破碎机工作原理： 主要是靠冲击能来完成破碎物料作业的。锤式破碎机工作时， 电机带动转子作高速旋转， 物料均匀地进入破碎机腔中，高速回转的锤头冲击、剪切撕裂物料致物料被破碎，同时，物料自身的重力作用使物料从高速旋转的锤头冲向架体内挡板、 筛条，在转子下部，设有筛板、粉碎物料中小于筛孔尺寸的粒级通过筛板排

2、出，大于筛孔尺寸的物料阻留在筛板上继续受到锤子的打击和研磨，直到破碎至所需出料粒度最后通过筛板排出机外。锤式破碎机特点：首先，它具有很高的粉碎比， 一般为 1025，个别可达到 50。其次，它结构简单，体型紧凑，机体重量轻，操作维修容易。最后，它的产品粒径小而均匀，过粉碎少，生产能力大，单位产品的能量消耗低。锤式破碎机用途：通常用于破碎矿石、煤、盐、石膏、砖瓦、石灰石等。还用于破碎纤维结构、弹性和韧性较强的木头、纸张或破碎石棉水泥的废料以回收石棉纤维等等。 此外，锤式破碎机不仅可用于破碎生产线、 制砂生产线， 也可用在选矿生产线中替代圆锥式破碎机。锤式破碎机缺点：工作零件（如锤头、筛条等）易磨

3、损，需经常进行更换，因此需要消耗较多的金属和检修时间。另外，筛条或筛网孔容易堵塞，尤其是破碎湿度大、含有粘土质的物料，会引起生产能力的显著下降。当破碎机用于破碎锋利质的矿石如石英石制石英砂时，除锤头、筛条或筛网磨损异常快之外，其他内部零部件也磨损得非常快，如锤轴、锤板、衬板、轴套、机体主轴孔、轴承等。当破碎机用于破碎粉尘大物料时，最大缺点就是粉尘很容易跑到轴承里去，润滑脂与粉尘混合造成润滑不良，轴承很快也被损坏。基于破碎机的以上缺点，本人根据多年工作经验对物料特性及市场上现有破碎机的设计结构分析和原因分析， 对破碎机进行了改进设计，并经实践使用证明， 其效果相当显著，同样条件下使用寿命是原来的

4、好几倍。下面就其缺点原因、改进设计的方法做详细阐述。2 常见锤式破碎机缺点的原因分析和改进设计的方法锤头、筛条的磨损属于自然的、不可避免的磨损，减少磨损的方法主要是从制造材料上加以考虑， 如选用高锰钢、铬钢等耐磨材料。而锤轴、锤盘板孔的磨损， 可以从其设计结构上稍做些改进，轴承的磨损和失效，也可以从其结构做些改进。 下面首先就一些传统设计中的缺点做原因分析。我们常用锤式破碎机一般设计结构所示：它是当今许多专业生产厂家的设计方式， 也是传统的设计方式，似乎很成熟。中 A 处锤轴端部边锤盘板为半腹板式结构， 锤轴端部穿过边锤盘板后放入垫片， 然后插入开口销， 这样锤轴相对锤盘是可转动的，并可一定的

5、轴向窜动。在使用中，破碎机是有振动的，而且挺大。这样必然造成锤轴和锤轴孔的磨损，锤轴磨损更换较方便，而锤盘板锤轴孔的磨损是不好修复的， 且对机器造成振动大， 是很大的伤害。再看图中 A箭号指向处是一个腔型结构，转子转动中，物料是免不了要进入这个腔的， 进入后的物料颗粒便一直在腔中做离心运动和落体运动，因为径向外部被挡。 这样自然加剧了边锤盘板的磨损和机器箱体侧板的磨损， 经过一定时间， 锤轴相对箱体侧板的位置上便被磨出一道凹道。B处是转子轴伸与机箱侧板间动与静之间的间隙配合，其缝隙漏料是不可避免的。 B 处（或 C处）机器箱体外端面与轴承座内端面距离较近，一般只有 820mm左右。料漏出后便堆

6、积在 C处，如不及时处理， 便很快逐渐堆满它们之间的缝隙空间， 这样就给物料进一步进入轴承创造了条件。 不用多久轴承内部就挤满了物料， 轴承也随即发热、卡死或烧毁损坏。 传统专业生产厂家轴承端盖的密封多设计成槽口放毛毡的密封方式， 此方式效果是相当差的， 毛毡弹性本来就差，失去弹性后或被磨掉后，就完全没有密封效果。 D 处轴承 3传统设计中常选用可自动调心的双列向心短圆柱滚子轴承，如 22316 （旧型号 3616）等，轴承接触角和承载能力虽然满足使用要求，但是这类轴承使用磨损后是不能进行预紧调节的， 轴承游隙一大， 运行中必然造成振动大，而振动大又加快了轴承的快速失效、轴承发热、发蓝变色、滚

7、动体保持架断裂、滚动体变成横向运行等，这样轴承也就彻底失效了。至于其具有的自动调心功能，我认为是没必要的，因为主轴是一根整体的， 一次性加工完全能满足其同心度要求的，其次就是箱体轴承座和安装，也能达到要求的。针对以上原因分析，改进设计和解决方案，以下进行阐述。改进后结构。2 中 A 处的边锤盘板采用整体式，没有积料腔，从锤盘的径向中部加工一个沉头螺孔，锤轴上也铣一个孔，内六角螺栓锁下后，既限制了锤轴的转动， 又限制了其的轴向窜动， 这样避免了锤盘锤轴孔的磨损，减小了边锤盘板因空腔积料造成的磨损， 也避免了箱体在锤轴对应部位磨出一道凹道。图 2 的 B处相对图 1 的 B、C处，轴承座距箱体外壁

8、距离大大增加，设计增加 60mm，即主轴设计时相应加长120mm，且轴承机座面板设计出一个落料空间， 2 右下图，这样机箱体与转子轴伸出的漏料不再 1C处堆积，也就不易进入轴承了。 再有， 2 的 C 处轴承密封不再用毛毡密封，而是设计了一个嵌入式密封盒，盒内舌口朝向机箱安装两只骨架油封， 因是防止物料进入轴承， 故必须舌口朝向机箱安装。 图 2 的 D处，即轴承设计不再选用双列向心短圆柱滚子轴承， 因为其磨损间隙大后不能进行预紧。 而选用圆锥滚子轴承，如 32316（旧型号 7616E），需按图 2 设计方式安装（圆锥滚子轴承小头背向机箱），轴承外侧端盖（靠飞轮或皮带轮侧）设计成螺栓锁紧式，外侧端盖把圆锥滚子轴承的外圈压得越进去， 轴承游隙也就越小。这样在轴承使用磨损游隙变大后， 可在图 2 的 E 处加入调整垫片，这样通过调整垫片可把轴承外圈继续往里压， 也就可调整磨损后的轴承游隙，使轴承又恢复原来精度。这里还需说明，轴承座必须设计成剖分式结构， 这样维修才方便， 维修时只需拆卸轴承座上盖固定螺栓和外侧端盖的下半部分螺栓，便可提升转子。3 结语以上改进设计的方案，是本人工作经验的总结，按上述方法改进后的