锅炉自动控制系统毕业设计论文

1、( 此文档为 word 格式，下载后您可任意编辑修改！)优秀论文审核通过未经允许切勿外传摘要锅炉是国民经济中主要的供热设备之一。 电力、机械、冶金、化工、纺织、造纸、食品等工业和民用采暖都需要锅炉供给大量的蒸汽。各种工业的生产性质与规模不同，工业和民用采暖的规模大小不尽相同。锅炉是供热之源，锅炉及其设备的任务在于安全，可靠，有效把燃料的化学能转化成热能，进而将热能传递给水，以生产热水和蒸汽。为了生产工艺有特殊要求外，所生产的热水不需要过高温的压力和温度，容量也无需很大。随着现代工业技术的飞速发展， 对能源利用率的要求越来越高。 锅炉作为将一次能源转化为二次能源的重要设备之一，其控制和管理的水平

2、也日趋提高。但在我国，大部分锅炉还采用仪表和继电器控制，甚至人工操作，已无法满足生产需求。因此，对锅炉控制系统采用先进的控制技术，不仅能够保证安全生产，而且能够节能增效，具有很好的市场发展空间和投资收益前景。本论文的主要方向就是采用 PLC 对工业锅炉进行控制。介绍了工业锅炉的系统组成及选择的控制系统，在设计中主要有水位检测、温度检测、压力检测、水泵的自动手动控制等几部分组成来实现锅炉的自动控制系统。并且采用 MCGS组态软件设计监控画面。采用 PID 控制算法，已达到优化技术指标，提高经济效益和社会效益，提高劳动生产率，节约能源，改善劳动条件，保护环境卫生，提高市场竞争能力的作用。关键字：

3、锅炉； PLC；PID； MCGS组态软件；1AbstractBoiler is the national economy one of the main , industrial and civil vary the size of is safe, reliable and effective conversion of the fuel's chemical energy intorder to process requirements, the production of industrial technology, energy efficiencyChina, most o

4、f the boiler also usesinstruments and relays, or even manually, been unable to meet production needs. Therefore, the boiler control system uses advanced control technology, not only to ensure safety in production, but also energy efficiency, with good market prospects for development and investment

5、income.The main direction of this paper is the use of PLC control for industrial boilers.Describes the composition of industrial boiler systems and the choice of control system, mainly in the design water level detection, temperature detection, pressuretesting, water pump automanual control several

6、components to achieve theautomatic boiler control system. MCGS configuration software design and using themonitor screen. PID control algorithm used to optimize the technical specifications to improve the economic and social benefits, improve labor productivity, save energy, improve working conditio

7、ns, protect the environment and software;目录第 1章 绪论 .11.1选题背景及意义 .11.2锅炉控制技术的研究现状及发展.21.2.1国内外研究现状 .21.2.2控制技术的发展趋势 .2第 2章 锅炉的基本构造及其工作原理.42.1概述 .42.2锅炉的基本构造 .42.3锅炉的工作原理及工作过程.52.3.1燃料的燃烧过程 .62.3.2烟气向水的传热过程 .62.3.3水的汽化过程 .6第 3章 锅炉控制系统及其选择的控制方式.83.1蒸汽温度控制系统 .83.2蒸汽压力控制系统 .83.3汽包液位控制系统 .923.4炉膛负压控制系统103

8、.5串级控制系统的参数整定113.6串级控制系统的控制算法12第 4 章 锅炉自动控制系统的硬件设计144.1 总体设计思路144.2 系统结构144.3控制器选型及配置154.4 IO地址分配表164.5系统主电路的设计184.6 系统控制电路的设计194.7补水泵控制系统224.8给水泵控制系统244.9 通信网络配置254.10 变频器的选型254.11 传感器的选型274.12其它器件的选型29第 5 章 锅炉自动控制系统的软件设计315.1 PLC 控制流程图315.2 组态软件设计特点375.3锅炉监控系统的软件结构385.4 界面设计395.3 PLC 控制程序393第1章绪论1

9、.1 选题背景及意义由于我国总的能源特征是“富煤、少油、有气" ，拥有丰富的煤炭资源，到2000年已探明的煤炭储量达1145 亿吨。煤炭因其储量大和价格相对稳定，在本世纪50年内，在我国的一次能源构成中仍将占主导地位。由此可见，在未来相当长的一段时期内，燃煤工业锅炉仍将是我国工业锅炉的主导产品。这与目前国外的情况相差很大。如：日本燃煤工业锅炉仅占总数的 1，美国和西欧国家约占 1 3( 石油危机后燃煤工业锅炉略有增加 ) ，俄罗斯燃煤工业锅炉较多，约占 40。工业锅炉是我国主要的热能动力设备，使用面广，需求量大，在工业生产和军民生活中扮演重要角色。据不完全统计，我国现有中、小锅炉 3

10、0 多万台，每年耗煤量占我国原煤产量的三分之一以上，堪称大耗能动力设备。随着国民经济的不断发展和人民生活的不断改善，锅炉台数还在不断增加。作为能源转换的重要设备，其工作情况的好坏直接关系到能源的利用率高低。目前我国中、小型锅炉以燃煤链条锅炉为主，燃料主要是煤炭，而且锅炉房管理水平不高，一直沿用间断运行方式，锅炉技术含量低，锅炉的自动化控制技术落后，处于能耗高、浪费大、环境污染严重的生产状态，尤其是燃煤排放的 C02气体所引起的温室效应，早己引起国际关注。为了将我国建设成资源节约型、环境友好型社会，工业锅炉的节能降耗、减少污染物生成和排放具有重大意义。近几年随着加入世贸组织以及中国经济的飞速发展

11、，如何提高热效率，降低耗煤量，降低耗电量，改善环境是每个部门乃至每个公民关心的大事。为此对工业锅炉推广应用各种新技术、新工艺、新管理是实现节能降耗、减少污染的重要途径。其中实现锅炉的自动化控制不仅可大大节约能源，促进环保，而且可以提高生产自动化水平。具体来讲，实现锅炉自动化控制的意义在于：(1) 提高锅炉运行的安全性；(2) 提高锅炉运行的经济性；(3) 改善劳动条件；(4) 减少运行人员，提高劳动生产率。今后，随着工业锅炉市场技术竞争的日趋激烈，锅炉自动控制系统的好坏己成为决定锅炉性能的重要砝码。研究与开发功能完备、性能可靠的锅炉自动控制系统，是适应锅炉生产发展需要，具有广阔的发展前景与研究

12、价值。11.2 锅炉控制技术的研究现状及发展国内外研究现状工业锅炉是一个比较复杂的工业设备，有几十个测量参数，控制参数和扰动参数，它们之间相互作用，相互影响，存在明显的或不明显的复杂因果关系，而且测控参数也经常变化，存在一定的非线性特性，这一切都为锅炉的控制增加了难度。过去，我国工业锅炉 ( 特别是燃煤锅炉 ) 产品设计和制造往往是重锅炉本体而轻燃烧和控制设备，很多锅炉所配置的运行监测仪表不全，尤其缺少显示锅炉经济运行参数的仪表。因此，运行人员在调整锅炉时，往往由于缺少数据，不能对锅炉的运行状况随时做出准确判断并实行相应的运行调整，使锅炉处于最佳工况运行。控制水平很低，很多锅炉仍为位式或开环控

13、制，没有实现连续闭环控 制，不能根据外界变化调节锅炉运行状态，无法使锅炉运行较快地适应工况的变动和处于持续稳定状态，锅炉运行效率的保证和提高受到了限制。 80 年代中后期，随着先进的控制技术引入我国的锅炉控制以来，锅炉的计算机控制得到了很大的发展。至 90 年代，锅炉的自动化控制已成为一个热门领域，利用单片机、可编程序控制器、工业计算机以及引进的国外控制设备开发的各种控制系统，己逐渐用于对原有锅炉的技术改造中，并向新建炉体配套的方向发展，许多新的控制方法，诸如最优控制、自适应控制、模糊控制、神经网络控制、专家控制等自动控制的最新成果也在锅炉自动控制中得到了尝试和应用。但由于控制技术单一，或控制

14、算法的建模往往不能反映真实的锅炉状况，导致在工程实践中并不怎么成功，不能产生很好的经济效益，挫伤了用户在工业锅炉上用计算机进行控制的积极性。因此提高锅炉控制技术水平成为提高锅炉效率的重要手段之一。如今在国外，锅炉的控制己基本实现了计算机自动控制，在控制方法上大都采用了现代控制理论中的最优控制、多变量频域、模糊控制等方法，因此，锅炉的热效率较高、锅炉运行平稳，而且减少了对环境的污染。目前，锅炉控制的难点主要集中在汽包水位控制和燃烧过程控制，而锅炉各种控制策略的研究工作也主要围绕这两个方面展开。虽然国内外控制科学与工程领域的学者对工业锅炉的控制策略作出了深入的研究，取得了一些成果，但仍存在一些问题

15、。控制技术的发展趋势现代过程工业向着大型化和连续化的方向发展，生产过程也随之日趋复杂，对生态环境的影响也日益突出，这些都对控制提出了越来越高的要求。不仅如此，生2产的安全性和可靠性，生产企业的经济效益都成为衡量当今自动控制水平的重要指标。因此，仅用常规仪表己不能满足现代化企业的控制要求。由于计算机具有运算速度快、精度高、存储量大、编程灵活以及有很强的通信能力等特点，已在过程控制中得到十分广泛的应用。锅炉作为一种典型的生产过程，其自动控制水平已随着过程计算机系统的发展而发展。从目前的趋势看，在大型企业中，过程控制计算机正成为一种把控制和管理融为一体的综合自动化系统。它是在自动化技术，信息技术和各

16、种工业生产技术的基础上，通过计算机和网络系统将整个单位全部生产活动所需的信息和各种分散的自动化系统有机的集成起来，形成一个能适应生产环境不确定性和市场需求多变性总体最优的高质量、高效益、高柔性的智能生产系统，现已成为当前控制领域的一个重要研究方向。现在，欧美大中型企业的过程控制领域中， PLC锅炉自动控制系统占有统治地位。 PLC锅炉自动控制系统被广泛应用于冶金、电力、钢铁、化工等连续过程控制的工业领域，系统从几百个点到上万个点的规模不等。而国内的许多企业也开始纷纷采用 PLC 系统进行控制，摆脱了过去依靠人力在仪表盘前监控、操作的落后手段，应用 PLC 锅炉自动控制系统对提高国内工业自动化水

17、平有着非常积极的意义。在控制技术方面，近年来，为了获得更好的控制性能，把基于数学模型的控制技术和基于经验知识的控制技术相结合的集成控制技术受到了重视，获得了广泛的研究。因此，锅炉的自动控制当前正朝着多学科结合的计算机技术的应用，管理控制一体化的趋势发展。第 2 章 锅炉的基本构造及其工作原理2.1概述随着生产的发展，锅炉日益广泛的应用于工业生产的各个领域，成为发展国民经济的重要热工设备之一。在现代化的建设中，能源的需求是非常大的，然而我国的能源利用率极低，所以提高锅炉的热效率，具有极为重要的实际意义。2.2锅炉的基本构造锅炉是一种产生蒸汽或热水的热交换设备。它通过燃料的燃烧释放大量热能，并通过

18、热传递把能量传递给水，把水变成蒸汽或热水，蒸汽或热水直接供给工业和生活中所需要的热能。所以锅炉的中心任务是把燃料中的化学能有效的转化为蒸汽的热能。3锅炉的主要设备包括汽锅、炉子、炉膛、锅筒、水冷壁、过热器、省煤器、燃烧热备、引风设备、送风设备、给水设备、空气预热器、水处理设备、燃烧供给设备以及除灰除尘设备等。汽锅：由上下锅筒和三簇沸水管组成。水在管内受管外烟气加热，因而管簇内发生自然地循环流动，并逐渐气化，产生的饱和蒸汽积聚在上锅筒里面。炉子：是使燃烧从充分燃烧并释放出热量的设备。炉膛：保证燃料的充分燃烧，并使水流受热面积达到规定的数值。锅筒：使自然循环锅炉各受热面能适应负荷变化的设备。 （需

19、指出，直流锅炉内无锅筒。）水冷壁：主要是辐射受热面，保护炉壁的作用。过热器：是将气锅所产生的饱和真气急需加热为过热蒸汽的换热器。过热器一般都装在炉膛出口。省煤器：是利用余热加热锅炉给水，以降低排出烟气温度的换热器。采用省煤器后，降低了排烟温度，提高了锅炉效率，节省了燃料。同时，由于提高了进入气饱的给水温度，减少了因温差而引起的汽包壁的热适应力，从而延长了汽包的使用寿命。燃烧设备：将燃料和燃烧所需的空气送入炉膛并使燃料着火稳定，充分燃烧 . 引风设备：包括引风机、烟道和烟囱等几部分。用它将锅炉中的烟气连续排出。送风设备：包括有鼓风机和分道组成。用它来供应燃料所需的空气。给水设备：由水泵和给水管组

20、成。空气预热器：是继续利用离开省煤器后的烟气余热，加热燃料燃烧所需要的空气，是一个换热器。省煤器出口烟温度高，装上空气预热器后，可以进一步降低排烟温度，也可以改善燃料着火和燃烧条件，降低不完全燃烧所造成的损失，提高锅炉机组的效率。水处理设备：其作用是为清除水中的杂质和降低给水温度，以防止在锅炉受热面上结水垢或腐蚀。燃料供给设备：由运煤设备、原煤仓和储煤斗等设备组成，保证锅炉所需燃料供应。除灰尘设备：是手机锅炉灰渣并运往储灰场地的设备。此外，除了保证锅炉的正常工作和安全，蒸汽锅炉还必须装设安全阀、水位表、高低水位报警器、压力表、主气阀、排污阀和止污阀等 , 还有用来消除受热面上积灰的吹灰器，以提

21、高锅炉运行的经济性。图 2.1 为锅炉控制系统硬件组成图图 2.1 锅炉控制系统硬件组成图42.3锅炉的工作原理及工作过程锅炉是一种生产蒸汽的换热设备。它通过没有或燃气等燃料的燃烧释放化学能，并通过传热过程将能量传递给水，使水转变为蒸汽，蒸汽直接供给工业生产中所需的热能，或通过蒸汽动力机转变为电能，或通过汽轮电机转变为电能。所以锅炉的中心任务是把燃料中的化学能最有效地转变为蒸汽的热能。因此，近代锅炉亦成为蒸汽发生器。锅炉的工作过程概括起来应该包括三个同时进行的过程：燃料的燃烧过程，烟气向水的传热过程，水的汽化过程。燃料的燃烧过程燃料煤加到煤斗中并落在炉排上，电机通过减速机、链条带动炉排转动，将

22、燃料煤带入炉内。燃料煤一边燃烧一边向后移动，燃烧所需要的空气由鼓风机送入炉排中间的风箱后，向上通过炉排到达燃料燃烧层。风量和燃料量成比例(风煤比 )，以便进行充分燃烧，形成高温烟气。燃料煤燃烧剩下的灰渣，在炉排末端通过除渣板后排入灰斗 , 这一整个过程称为燃烧过程。烟气向水的传热过程由于燃料的燃烧放热，炉膛内温度很高。在炉膛四周墙面上都布置着一排水管，称为水冷壁。高温烟气与水冷壁进行强烈的辐射换热和对流换热，将热量传递给管内的水。继而烟气受引风机、 烟囱的引力向炉膛上方流动。 烟气经出烟窗 ( 炉膛出口 ) 并通过防渣管后就冲刷蒸汽过热器 ( 蒸汽过热器是一组垂直放置的蛇形管受热面，使汽锅中产

23、生的饱和蒸汽在其中受烟气加热而过热 ) 。烟气流经过热器后又经过接在上、下炉筒间的对流管束，使烟气冲刷管束，再次以对流换热方式将热量传递给管束内的水。沿途降低温度的烟气最后进入尾部烟道，与省煤器和空气预热器内的水进行热交换后，较低温度的烟气经过除尘器除尘，去硫等一系列净化工艺通过烟囱排出。省煤器实际上就是给水预热器，它和空气预热器一样，都设置在锅炉尾部烟道中，以降低排烟温度，提高锅炉效率，从而节省燃料。水的汽化过程水的汽化过程就是蒸汽的产生过程，主要包括水循环和汽水分离过程。经过除氧等处理的水由泵加压，先流经省煤器而得到预热，然后进入汽锅。锅炉工作时，汽锅中的工作介质是处于饱和状态下的汽水混合

24、物。位于烟温较低区段的对5流管束，因受热较弱，汽水的容重较大；而位于烟气高温区的水冷壁和对流管束，因受热强烈，相应水的容重较小，因而容重大的往下流入下锅筒，而容重小的则向上流入上锅筒，形成了水的自然循环。蒸汽产生的过程是借助上炉筒内装设的汽水分离设备，以及在锅筒本身空间中的重力分离作用，使汽水混合物得到分离。蒸汽在上锅筒项部引出后进入蒸汽过热器，而分离下来的水仍回到上锅筒下半部分的水中。以上就是一般锅炉工作的过程，一个锅炉进行工作，其主要任务是：（ 1) 要使锅炉出口蒸汽压力稳定；（ 2）保证燃烧过程的经济性；（ 3） 保持锅炉负压稳定，通常我们是炉膛负压保持在微负压（-10 80Pa）。第

25、3 章 锅炉控制系统及其选择的控制方式3.1蒸汽温度控制系统因为锅炉的运行环境不可能使理想的状态，蒸汽的温度总是会受到某些干扰的影响，所以必须对蒸汽的温度加以控制，以在一定范围内得到温度相对恒定的蒸汽。影响蒸汽温度的主要因素是给煤量以及给风量。另外，影响蒸汽温度的因素还有给水量、蒸汽流量以及引风量等，又考虑到了控制系统相应的快速性，我们又将给水量和蒸汽流量作为蒸汽温度控制的前馈量构成前馈控制系统。即采用前馈比值串级控制系统对蒸汽温度进行控制，其控制系统的结构框图见图3.1 所示。图 3.1蒸汽温度控制系统结构框图3.2蒸汽压力控制系统如果锅炉内压力过低，将会降低蒸汽质量；反之，如果锅炉内压力过

26、高，有可能导致爆炸等安全事故的发生。所以必须保证锅炉的压力处于一个适中的范围，即必须对锅炉压力加以控制。上述蒸汽温度控制系统在控制蒸汽温度的同时就直接影响了蒸汽压力。压力控制系统分为安全压力控制系统和超压控制系统。安全压力控制系统是锅炉压力在安全压力范围之内的控制系统，其主要完成的功能是在安全的基础上对压力进行调节，使压力维持在一定的范围内，以得到需要的蒸汽压力，保证蒸汽质量；超压控制系统是锅炉压力超压时所采用的压力控制系统，其主要完成的功能是当压力超出某一压力上限的设定值时，迅速打开安全阀，使压力迅速降低，直到降到安6全范围内后又迅速关闭安全阀。其中安全压力控制系统采用串级控制，而超压控制系

27、统采用单回路控制，所以蒸汽压力控制系统采用串级控制，而超压控制系统采用单回路控制，所以蒸汽压力控制系统是综合的控制系统，从某种意义上讲，可以将其归入分成控制系统一类，其结构框图见图3.2 所示图 3.2 蒸汽压力控制系统3.3汽包液位控制系统如果汽包液位过高，可能会影响蒸汽质量，甚至会导致水满溢出等安全事故；反之，如果汽包液位过低，锅炉很可能会被烧坏，甚至导致爆炸等安全事故。能够影响汽包液位的主要有两大变量，那就是给水量和蒸汽流量，在其他条件不变的情况下，蒸汽流量越大，液位越低，而给水量越大则液位越高，反之则越低。其中蒸汽流量是由工业的需要所决定的，给水的主要作用就是用以维持汽包液位的，所以我

28、们选择给水量作为操纵量对汽包液位进行控制，又因为考虑到系统相应的平稳性和快速性，除采用串级控制外，还将蒸汽流量引入前馈通道，对系统进行前馈 - 反馈串级控制，其控制系统的结构框图如图3.3 所示。图 3.3 汽包液位控制系统结构图3.4炉膛负压控制系统炉膛负压是反映燃烧工况稳定与否的重要参数，是运行中要控制和监视的重要参数之一。炉内燃烧工况一旦发生变化，炉膛负压随即发生相应变化。在原锅炉控制系统中，如果烟囱挡板开度过大，则会使炉膛负压增加，造成空气大量进入炉内，热效率降低，同时也增加了引风机的功耗。而且负压过大容易使炉管氧化爆皮而减少炉管寿命。负压过小或者正压则是由于烟囱挡板开度过小或锅炉超负

29、荷运转，使炉膛产生正压，锅炉闷烧，甚至向外喷火，容易发生不安全现象。影响炉膛压力的主要变量有给煤量、给风量以及抽风量等，而其中给煤量和给风量是由蒸汽温度、压力以及蒸汽量等因素决定的，所以要想保持炉膛压力在一定范围内保持不变就只有改变抽风量，亦即通过调节抽风量以达到控制炉膛压力的目的。另外，又因为考虑到系统相应的快速性，同时，又因为给风量和给风量成一定的比例关系，为了提高控制品质以及简化控制系统的结构，我们将且尽将给煤量引入前馈参与了炉膛压力的控制。炉膛负压控制系统采用了前馈串级控制，其结构框图见图 3.4 所示。7图 3.4 炉膛负压控制系统结构框图3.5串级控制系统的参数整定串级控制系统从整

30、体上来看是定值控制系统，要求主参数有较高的控制精度。但副回路是随动系统，要求副参数能准确、快速地跟随主控制器输出地变化。主、副回路的原理不一样，对主、副参数的要求也不同，通过正确的参数整定，可取得理想的控制效果。串级控制系统主、副控制器的参数整定方法有逐步逼近法、两步整定法和一步整定法。这里采用两步整定法。两步整定法就是让系统处于串级工作状态，第一步按单回路控制系统整定副控制器参数，第二步把已经整定好的副回路视为串级控制系统的一个环节，仍按单回路对主控制器进行一次参数整定。一个设计合理的串级控制系统，其主、副回路中被控过程的时间常数应有适当的匹配关系，一般为。主回路的工作周期远大于副回路的工作

31、周期，主、副回路间的动态关联较小。两步整定法的整定步骤如下：（1）在生产工艺稳定，系统处于串级运行状态，主、副控制器均为比例作用的条件下，先将主控制器的比例度置于 100%刻度上，然后由大到小逐渐降低副控制器的比例度，直到得到副回路过渡过程衰减比为 4： 1 的比例度，过渡过程的振荡周期为。（2）在副控制器的比例度的条件下，逐步降低主控制器的比例度，直到同样得到主回路过渡过程衰减比为 4：1 的比例度，过渡过程的振荡周期为。（3）按以求得的、和、的值，结合已选定的控制规律，按表2-1 衰减曲线法整定参数的经验公式，计算出主、副控制器的整定参数值。（4）按照“先副回路，后主回路”的顺序，将计算出

32、的参数值设置到控制器上，做一些扰动实验，观察过渡过程曲线，作适当的参数调整，直到控制品质最佳为止。表 3.1衰减曲线法整定参数计算表整定参数P（% ）TiTd控制规律PPsPI1.2Ps0.5TsPID0.8Ps0.3Ts0.1Ts83.6 串级控制系统的控制算法一、模拟 PID 控制规律的离散化表 3.2模拟 PID 控制规律的离散化形式模拟形式离散化形式二、数字 P、PID 控制器的差分方程PID 控制：u(n)TnTDe(n)e(n 1)u0K P e( n)e(i )TTIi 0uP (n) uI (n) uD(n) u0（1）（ 2）(3)u D ( n)K P TD e( n)e(

33、n1)(4)TP 控制（ 5）三、PID 控制器的类型1、选用位置型控制TnTDe(n) e(n 1)u0u( n) K P e(n)e(i)TTI i 0（6）2、 PID 位置型控制示意图图 3.5 PID位置型控制示意图3、位置型 PID 算法的程序流程1) 位置型的递推形式u( )(n1)u( )(n1)( )(1)(2)n un ua0e n a1 e na2 e n（7）92) 位置型 PID 算法的程序流程只需在增量型PID 算法的程序流程基础上增加一次加运算u(n)+u(n-1)=u(n)和更新 u(n-1) 即可。图 3.6 位置型 PID 算法的程序流程图第 4 章 锅炉自

34、动控制系统的硬件设计4.1 总体设计思路锅炉自动控制系统中的风机和水泵通过变频器来调节电机的转速，通过工控机和可编程控制器对锅炉系统中的鼓风机、引风机、炉排电机、循环水泵实现控制。控制系统以两台工业控制机作为上位机，以PLC(可编程控制器 ) 为下位机。上位机采用高可靠性的工业控制计算机，通过监控软件完成人机界面及故障报警功能，下位机采用西门子公司 S7-200可编程控制器，实现锅炉燃烧系统和管网系统的自动控制，控制水平和硬件可靠性大大提高。4.2 系统结构本系统采用集中控制，分为三层，系统结构框图如图4.1 所示 :图 4.1锅炉控制系统结构示意图管理层 : 系统采用两台工控机作为上位机，

35、其中一台作为主控机， 另一台为辅控机，构成双机冗余系统。通过 MPI多点接口与下位机 PLC进行通讯，对现场锅炉的运行进行集中监控、统一调度，实现对锅炉的远程控制。操作人员也随时可以通过计算机，了解现场每台锅炉的运行状况，并对风机、水泵等电机进行启停控制和参数设定。另一方面，关于锅炉运行及网管系统的各种历史数据，则存储在计算机的数据库中。在需要的时候，可以在计算机显示器上显示，或由打印机打印出来。现场控制层 :该层以西门子 S7-200系列可编程控制器为核心，一方面通过MPI多点接口与上位机通讯，接收上位机管理层的控制命令。另一方面运用 RS-485总线与各变频器进行通信，分别对鼓风机、引风机

36、、炉排电机、循环泵和补水泵等进行启停控制和电机的转速设定，一旦电机启动完毕，即使 PLC与上位机通讯故障，系统仍能正常运行。现场数据采集与变送层 : 这一层是集散控制系统的最底层，主要完成现场数据的采集、预处理和变送等工作。这些数据主要包括锅炉的出水温度、出水压力、锅筒压力、炉膛温度、炉膛压力以及总出水温度、总出水压力、总回水压力等。变送10器将采集的温度、压力等物理量转换成电压或电流信号并传送给可编程控制器进行数据处理。4.3控制器选型及配置采用西门子 S7-200 系列可编程控制器。图 4.2 S7-200实物图一、 PLC系统配置根据系统控制要求，综合考虑系统对PLC 运算能力的要求等因

37、素，选用西门子的 S7-200 系列 PLC，CPU模块选用 CPU226。S7- 200 系列可编程控制器是模块化结构设计，各个单独的模块之间可进行广泛组合以用于扩展。系统组成 :(1) 电源负载模块：用于将 SIMATIC S7-200 连接到直流 24V 和交流 220V 两种供电电源电压，输出类型有晶体管和继电器两种输出方式，它与 CPU模块和其他信号模块之间通过电缆连接。(2) 中央处理单元 (CPU226)：本机集成 24 输入 16 输出，IO 共计 40 点，和 CPU224相比，程序存储容量扩大了一杯，数据存储容量增加到10KB，它具有 2 个通信口，通信能力大大增强。它可用

38、于点数较多，要求较高的小型或中型控制系统。(3)IO 扩展模块：对于 IO 点数不够的情况没就必须增加 IO 扩展模块，对 IO 点数进行补充。本机选用 1 个 EM222（4 点）作为数字量的扩展。 1 个 EM235，1 个 EM232 作为模拟量的扩展。图 4.3模块连接方式(4)PROFIBUS-DP 模块 EM227：通过该模块可以把 S7-200 PLC连接到 PROFIBUS-DP 网络中，从而使其作为 DP网络中的一个从站。4.4 IO地址分配表PLC输入、输出点数的确定根据控制系统设计要求和所需控制的现场设备数量加以确定。（ 1） PLC 的开关输入端口包括系统的启动、停止按

39、钮，电机启动、停止按钮，手动自动按钮、变频器故障及检修复位、以及变频器工频、变频运行信号，另外PLC输入端口还包括电动机的热保护继电器输入，输入形式是热继电器的常开触点。其11开关输入端口的分配如表4.1 所示。表 4.1 开关量输入分配表序号名称文字符号端口地址1锅炉自动位SF1I0.02锅炉手动位SF2I0.13出水温度SF3I0.24室外温度SF4I0.35循环泵自动SF5I0.46循环泵手动SF6I0.57启动 1 号循环泵SF7I0.68启动 2 号循环泵SF8I0.79定时加热SF9I1.010循环泵定时按钮SF10I1.111超压保护BP1I1.212超温保护BTI1.313水箱

40、压力上限BP2UI1.414水箱压力下限BP2LI1.515手动停止循环泵 1SF11I1.716手动停止循环泵 2SF12I2.017系统启停SF13I2.118警铃消除SF14I2.219循环泵 1 缺相KF1I2.320循环泵 2 缺相KF2I2.421补水泵 1 缺相KF3I2.522补水泵 2 缺相KF4I2.623引风机启停SF15I2.724鼓风机启停SF16I3.0（2）PLC的输出端口包括各种故障指示以及变频器故障给 PLC的信号， PLC与这些交流接触器的连接是通过中间继电器来实现的，可以实现控制系统中的强电和弱电之间的隔离，保护 PLC 设备，增强系统工作的可靠性。以上的

41、配置都留有余量，为以后的系统扩展提供方便。开关输出端口的分配表如4.2 所示。表 4.2开关量输出分配表序号名称文字符号端口地址1循环泵 1号QA1Q0.02循环泵 2号QA2Q0.13补水泵 1号QA3Q0.24补水泵 2号QA4Q0.35超温报警PG1Q0.46超压报警PG2Q0.57循环泵 1 号灯PG3Q0.68循环泵 2 号灯PG4Q0.7129补水泵 1 号灯PG5Q1.010补水泵 2 号灯PG6Q1.111报警铃PB1Q1.212启动指示灯PG7Q1.313低水位-Q1.414高水位-Q1.515工频运行-Q1.616变频运行-Q1.717引风机灯PG8Q2.018鼓风机灯PG

42、9Q2.1（3）模拟量输入输出点的分配表表 4.3模拟量输入分配表序号名称文字符号端口地址1出水温度模拟输入-AIW02室外温度模拟输入-AIW23水位检测输入-AIW44压力检测输入-AIW6表 4.4模拟量输出分配表序号名称文字符号端口地址1出水温度模拟输出-AQW02室外温度模拟输出-AQW23水位检测输出-AQW44压力检测输出-AQW64.5系统主电路的设计根据本设计的要求，本系统风机和循环泵采用变频启动和调速。变频器输入电源前面接入一个自动空气开关，来实现电机、变频器的过流过载保护接通，虽然变频器本身就有欠压、过压，过流、过载等保护功能，但是对于有工频运行的水泵电动机，还需要在工频电源下面接入相应的热继电器，来实现电机的过流过载保护。13图 4.4控制系统的主回路本系统采用 4 台变频器连接 4 台电动机，其中 1 号变频器控制引风电机， 功率为90KW，变频工作方式，电机通过一个接触器和变频器输出电源相联， 3 号变频器控制鼓风机，功率为 37KW，变频工作方式，电机通过一个接触器与变频输出电源连接。 2 号变频器控制一台循环泵， 4 号变频器控制一台循环泵，功率都为