太全了慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法

1、太全了！慢走丝线切割加工中常见问题及解决方法 一、断丝 1.1.放电状态不佳降低 P P 值，如果 P P 值降低幅度较大仍断 丝，可考虑降低 I I 值，直至不断丝。此操作会降低加工效率， 如果频繁断丝，请参考以下内容，找出导致断丝的根本原因。 2. 2. 冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工 时，通常断丝位置在加工区域。降低 P P 值，并检查上下喷 水嘴是否损坏 , ,如损坏请及时更换。 3.3.导电块磨损严重或太脏， 通常断丝位置在导电块附近。旋转或更换导电块，并进行 清洗。 4.4.导丝部太脏，造成刮丝，通常断丝位置在导丝部附近。 清洗导丝部件。 5.5.张力太大调低

2、参数中的丝张力 FW FW ， 尤其是锥度切割时。 6.6.电极丝、工件材料质量有问题。更换 电极丝、降低 P P 和 I I 值，直至不断丝。 7.7.废丝桶中的废丝溢出， 和机床或者底面接触，造成短路，通常刚刚启动加工就会断 丝。将溢出的废丝放回废丝桶，并及时清理废丝桶。 8.8.收丝 轮处断丝检查收丝轮的压丝比，标准值为 1 1:。 9.9.导电块 冷却水不充分， 通常断丝位置在导电块附近检查冷却水回 路。 10.10.去离子水导电率过高， 通常断丝位置在加工区域检 查水的导电率，如超差，应及时更换树脂。 11.11.去离子水水质 差，通常断丝位置在加工区域。水箱中水出现浑浊或异 味，或

3、者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过 滤纸芯。 12.12.丝被拉断，下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴 承运转不灵活。 清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时更 换导轮轴承。 13.13.平衡轮抖动过大，运丝不平稳。校正丝 速，用张力计校正丝张力。 二、加工速度低 1.1.未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于尽可能贴面加 工。 2.2.创建的工艺文件不正确。 正确输入相关的加工要求， 生成合理的工艺文件。 3.3.修改了加工参数，尤其是降低了 P P、 I I 值过多会导致加工速度大幅降低。需合理修改放电工艺参 数。 4.4.冲液状态不好，达不到标准冲液压力。如确实不能贴 面加工，

4、需正确认识加工速度。 5.5.工件变形导致加工时放电状态 不稳定，尤其是修切。合理安排工艺，控制材料变形。 6.6.如 果参数里选择了 ACO ACO （自动过程优化），在加工不稳定的情况下 会降低加工效率。在切割稳定的情况下，可取消 ACO ACO 功 能。 7.7.对于拐角较多的工件，使用高精度参数可获得较高的精 度，但会降低效率。适当降低拐角策略 STR STR 值，可提高加 工速度。 8.8.模式 30 30 加工，放电稳定性不好，速度慢 - 修改参 数 UHPUHP，可提高 2 2 个值。9.9.修切速度慢。一一可将每刀的相对 加工量改小一点，如要提高修切一的速度，可将主切的偏移量

5、改小。10.10.主切切割效率较之前下降。一一及时对机床进行维 护保养。 三、表面有丝痕 1.1.电极丝质量有问题。建议使用原装耗材。 2.2.工件材料问 题，或者材料含有杂质。更换工件材料。 3.3.工件内部组织局 部内应力释放会导致工件个别位置有线痕发生。优化加工 工艺，减小材料内部应力变形。 4.4.工作液温度过高或温度变化过 大。必须用制冷机控制液温，并且保证合适的环境温度。 5. 5. 机床外部环境恶劣，振动较大。改善机床外部环境。 6.6.导电 块磨损严重。将导电块旋转或更换。 7.7.上下导电块冷却水不 足。清洗相关部件。 8.8.导丝部太脏。对导丝部进行维护 保养。 9.9.工

6、作液太脏。清洗液槽和水箱，并更换工作液。 10.10. 观察放电状态是否稳定，修切时是否发生短路回退现象。 如果修切有短路，可以将 UHPUHP 值增加 1 12 2。11.11.如果修切时放 电电流及电压正常，但是速度很低。可以减小相对偏移 量。 12.12.冲液状态不好 , ,达不到标准冲液压力及喷流形状。检 查上、下喷嘴是否损坏，如果有损坏，应及时更换。 13.13.丝张力 不稳。校准丝速及张力。 四、表面修不光 1.1.相对偏移量过小。适当增加相对偏移量。 2.2.工件材料变形 导致修切时切割速度不均匀。合理安排工艺，减小材料变 形。 3. 3. 电极丝的质量差。建议使用原装耗材。 4

7、. 4. 导丝部太脏。 对导丝部进行维护保养。 5.5.导电块磨损严重。 将导电块旋转或 更换。 6.6.工艺参数选择错误。 正确输入相关的加工要求， 生 成合理的工艺文件。 7.7.冲液状态不好，达不到标准冲液压力及喷 流形状。检查上、下喷嘴是否损坏，如果有损坏，应及时 更换。 五、 切割形状误差大 1.1.在切割拐角时由于电极丝的滞后， 会造成角部塌陷。对于 拐角要求精度高的工件，应选用有拐角策略的参数。 2.2.为减小较 大工件加工过程中的变形，可以从加工工艺改善：（ 1 1）凹模： 做两次主切，先将主切的补偿量加大单边进行第一次主切， 让其应力释放，再用标准偏移量进行第二次主切。 （

8、2 2）凸模： 1 1） 应留两处或两处以上的暂留量，编程时以开放式加工。 2 2）安排 合理的起割位置和支撑位置。尽量打穿孔，避免从材料外部直 接切入。 3.3.丝不垂直。重新进行丝校正。 4.4.机床外部环境恶 劣，振动较大。改善机床外部环境。 5.5.电极丝、工件材料质 量问题。建议使用原装耗材、无品质问题的材料。 6.6.工件装 夹位置与上下喷嘴距离过大。调整装夹方法。 7.7.丝速或丝张 力不稳定。调整或校准丝速和张力。 8.8.冲液条件发生明显变 化，造成丝振动较大。检查上、下喷水嘴，如果喷水嘴损 坏，应及时更换。 9.9.机床的轴及上下臂是否发生碰撞，造成机械 精度发生改变。如果

9、轴或者上、下臂发生碰撞，造成精度 异常，应及时联系服务人员进行维修。 六、工件凹心或鼓肚子 1. 1. 工件中间凹心：可将主切及修切的参数 Ssoll Ssoll 值减小，增加丝 速、张力，提高最后一刀恒速切割速度，增加修 1 1 和主切之间 的相对偏移量。 2. 2. 工件中间鼓肚子：与处理工件凹心的方法相 反。 七、直身工件大小头 1.1.电极丝的质量差。建议使用原装耗材。 2.2.优化参数。 1 1）提 高走丝速度，稍微加大丝张力。 2 2）调整参数 CCON CCON 。3 3）编程时， 在程序里加锥度补偿。 八、凹模进刀处丝痕 1.1.采用圆弧切入 - - 圆弧切出方式。在编程时，采用圆弧切入 - - 圆弧 切出方式，圆弧大小为即可。 2.2.采用切入 - -切出点分离方式。在 编程时，将每次进刀点设置在不同位置， 避免从同一点进刀、 退刀。 坛友们怎么看，欢迎一起留言交流哈工程师都爱看惨！ 2017 2017 企业阵亡名单【最全版】史上第一个入人类籍的机器人到 来！ 中国工程院院士： 中国