地基处理监理细则1

1、中铁诚业监理郑万铁路河南段项目部 地基处理监理实施细则新建郑州至万州铁路河南段地基处理监理实施细则编制人：审核人：批准人：单位名称：中铁诚业监理郑万铁路河南段项目部二零一六年五月33目 录1.工程特点及技术、质量标准21.1工程特点.21.2技术标准32.监理工作依据33.监理工作范围及重点33.1监理工作范围33.2监理工作重点:螺杆桩、钻孔桩、堆载预压、振动冲击压实等施工。44. 监理流程图45.监理控制要点及手段55.1 监理控制要点55.2监控目标65.3监控手段66.监理工作方法及措施76.1现场检查对象:螺杆桩施工76.2现场检查对象：钻孔灌注桩96.3现场检查对象:堆载预压施工2

2、36.4现场检查对象:振动冲击压实施工256.5施工监理质量控制的方法276.6质量问题和质量事故处理296.7质量控制措施296.8经济措施306.9进度控制方法及措施306.10安全控制措施316.11安全措施与环保措施32地基处理监理实施细则1.工程特点及技术、质量标准1.1工程特点本工程位于邓州东车站路基地基处理DK325+639.84DK327+241.42段，前接潦河特大桥，后接刁河特大桥，共四种处理方式。第一：DK325+675.84DK326+179.93、DK326+220.07DK326+790.95、DK326+821.05DK326+945.19、DK327+000.4

3、6DK327+030、DK327+190DK327+205.42段设计要求采用螺杆桩复合地基加固，桩径0.5m,桩长19m25m，正方形布置，桩间距2.2m，呈正三角形布置，桩径0.5m，采用C25砼灌注，邓州东站螺杆桩共11221根，合计249238延米，桩顶设C35钢筋混凝土桩帽，其上设0.4m厚碎石+0.1m厚粗砾砂垫层，内铺设一层双向经编土工格栅。DK325+639.84-675.84、DK327+205.42-DK327+241.42正线及相邻到发线段地基采用钻孔灌注桩+筏板结构加固，钻孔灌注桩采用C35钢筋混凝土，桩径0.6m,桩间距3.0m,正方形布置，桩长26.m-31m,桩顶

4、铺设0.2m厚的碎石垫层+0.6m厚的C35钢筋混凝土筏板，钻孔灌注桩单桩承载力为2020KN。第二：DK325+639.84-DK325+675.84、DK327+205.42-DK327+241.42正线及相邻到发线段地基采用钻孔灌注桩+筏板结构加固。钻孔灌注桩采用C35钢筋混凝土，桩径0.6米桩间距3.0米正方形布置，桩长26-31米，桩顶铺设0.2m厚的碎石垫层+0.6m厚的C35钢筋混凝土筏板。钻孔灌注桩单桩承载力为2020KN。第三：DK325+639.84-DK327+241.42段路基正线及相邻到发线范围采用堆载预压处理，预压土柱高3.5m，预压期不少于6个月，并应经过一个雨季

5、。第四:其余到发线、维修线及场坪路基地段采用振动冲击压实加固。1.2技术标准1.2.1 铁路等级：高速铁路；1.2.2 正线数目：双线；1.2.3 速度目标值：350km/h；1.2.4 线间距：5.0m；1.2.5 最小曲线半径：一般7000m，困难5500m ；1.2.6 最大坡度：20；1.2.7 到发线有效长度：650m；1.2.8 列车运行控制方式：自动控制；1.2.9 行车指挥方式：调度集中；1.2.10 最小行车间隔：3分钟；1.2.11正常使用条件下梁体结构设计使用寿命为100年；2.监理工作依据2.1已批准的监理规划；2.2与专业工程相关的标准、设计文件和技术资料；2.3已批

6、准的施工组织设计、施工方案及专项方案；2.4建设单位的其他有关专业管理文件3.监理工作范围及重点3.1监理工作范围新建郑州至万州铁路河南段站前工程ZWZQ-9标，正线DK325+639.84DK327+241.42段。3.2监理工作重点:螺杆桩、钻孔桩、堆载预压、振动冲击压实等施工。4. 监理流程图质量控制流程图开工准备施工单位提交开工申请报告进行下道工序监理工程师审查开工申请否批准是施工工序完工 施工单位自检合格施工单位填报质量验收单质量合格是监理工程师签署质量验收单单位工程或分部分项工程完成施工单位提交竣工申请证书监理工程师检查否合格监理工程师签竣工证书5.监理控制要点及手段5.1 监理控

7、制要点5.1.1审核承包人的施组及开工报告，符合要求给予签认批准。5.1.2 现场试验监理对承包人所进的水泥、碎石、砂、水、混合材料、等根据设计、规范要求进行检验，经检验合格才准许使用于本工程。（原材料质量控制见试验相关细则）5.1.3现场监理检查承包人进场施工机械及工艺设备。检查其性能是否良好，并对其进行确认。5.1.4核查承包人的质量保证措施。5.1.4.1核查承包人的技术人员、质检人员以及生产工人的配备是否满足要求；与产品质量相关的人员是否参加过相关培训学习；5.1.4.2审批承包人编制的相应工艺措施；检查承包人的技术交底；5.1.4.3检查承包人配备的运输、振捣、钢筋加工机械、混凝土生

8、产及浇注、是否满足施工需要。5.1.4.4检查承包人的现场标识牌是否齐全。5.2监控目标5.2.1质量控制目标：检验批分项工程质量100%合格。5.2.1安全控制目标：无重大施工安全事故、无重大道路交通责任事故、无重大火灾事故。5.3监控手段5.3.1 方案审查与批准专业监理工程师审查施工单位制定的路基处理工程专项施工技术方案，并经总监理工程师批准后执行。5.3.2 过程检查与控制5.3.2.1 检查原材料、半成品、成品的储存、堆放、标识情况。5.3.2.2 检查钢筋加工、焊接、绑扎的质量情况。5.3.2.3 检查特殊工种、特种设备持证上岗情况。5.3.3 关键部位及工序旁站针对隐蔽工程经监理

9、工程师检查合格认可后，并同意进行下道工序监理工程师或监理员进行旁站监理。旁站监理人员的主要工作内容：5.3.3.1 检查施工单位现场质检人员到岗、特殊工种人员持证上岗以及施工机械、建筑材料准备情况；5.3.3.2 在现场检查施工过程中执行施工方案以及工程建设强制性标准的情况；5.3.3.3 核查进场建筑材料、建筑构配件、设备的质量检验报告等，并可在现场监督施工单位进行试验；5.3.3.4做好旁站监理记录和监理日记。5.3.4 巡视5.3.4.1 专业监理工程师每日应对分管的管段巡视检查至少两次。 巡视检查的主要内容为：5.3.4.1.1 是否按照设计文件和批准的施工方案施工；5.3.4.1.2

10、 使用的材料、构配件和设备是否合格；5.3.4.1.3 施工现场管理人员，尤其是质检人员是否到岗到位；5.3.4.1.4 施工操作人员的技术水平、操作条件是否满足工艺操作要求，特种操作人员是否持证上岗；5.3.4.1.5 施工环境是否对工程质量产生不利影响；5.3.4.1.6 已施工部位是否存在质量缺陷；5.3.4.1.7 施工现场是否存在安全隐患。6.监理工作方法及措施6.1现场检查对象:螺杆桩施工6.1.1桩机就位，按测量放线位置将螺杆桩机就位，桩位偏差不应大于0.4倍桩径。6.1.2对中调平，桩机就位后调平并稳固，确保垂直度偏差不大于1。6.1.3钻孔：钻头及钻杆为螺纹状，钻进时钻杆旋转

11、一周，下降一个螺距，下钻过程中为保持钻杆稳定，钻机依据动力头的转速，实时自动调整大卷扬机放钢丝绳速度，使钻杆下降速度和放钢丝绳速度一致。即钻杆旋转一周，下降一个螺距（0.35m），在土体中形成螺纹状桩。钻进时，钻杆转速控制在57转/分钟，随着地质变化，电流会逐渐变化，当进入设计硬层深度范围时，观察电流变化，如果电流变化突然加速，说明已经进入硬层，继续钻进1m，即可达到设计要求深度。并记录相应深度、地质及电流数据。6.1.4提升钻头钻头钻至设计深度后，桩机反向旋转提升钻杆，这时钢丝绳拉力控制在单股2t拉力（共10股钢丝绳合计20t拉力，与钻杆重量20t相当），提钻时可根据实际情况调整钻杆转速，提

12、升过程中严格控制钻杆提升速度和旋转速度向协调，保持钻杆反向旋转一周，提升一个螺距。提到螺纹部分的顶段设计深度时（桩顶下1/3桩长的位置），钻杆正向旋转并提升产生柱状空间。6.1.5泵送混凝土。提钻杆前，将制备好的混凝土采用泵送方式泵入钻杆杆芯，钻杆长度26m，杆芯内孔直径0.16m，在顶部21m位置预留排气孔，混凝土从钻杆顶端灌入，排气孔排出混凝土时，停止泵送混凝土，开始提钻杆，这时杆芯内混凝土量约为0.4立方米，经过计算，螺杆桩直杆段混凝土每米约0.2立方米，钻杆杆芯内混凝土可以保证灌入桩体2m；钻杆每提升1m，向混凝土输送泵发出一次警报，混凝土输送泵再次向钻杆泵送混凝土，直到混凝土溢出排气

13、孔，如此循环直到钻杆提升至最后2m。钻杆提升最后2m时，最后一次将钻杆杆芯泵送满混凝土，这时钻杆杆芯内混凝土量可以灌注2m的桩体，混凝土自身压力会将混凝土压入到钻杆周围，并且从钻杆与土层之间的缝隙中压出地面，提钻过程中，发现地面压出的混凝土变少，则说明钻杆内混凝土量不足，继续泵入混凝土，反之可以继续提钻。6.1.6停泵。提钻时钻探到达桩顶设计标高处停止泵压混凝土，为保证桩身顶部混凝土强度，灌注混凝土时超灌量控制在20cm40cm左右。6.1.7提出钻头。待钻孔中心混凝土形成柱状体后，缓慢地提出钻头，本次试桩桩顶标高与地面标高相差很小，混凝土灌注至桩顶时，钻头直接提出地面。6.1.8桩身成桩，准

14、备下一循环作业。6.1.9桩身成桩后，尽快清理附近浮土，采用专用桩头切割机截桩头，截桩头后，桩身切口平整，桩身无裂纹。6.1.10截桩头后施工扩大桩帽，施工前安装模板，控制桩头尺寸，扩大桩帽混凝土为C30。6.2现场检查对象：钻孔灌注桩6.2.1反循环钻机工艺流程将场地平整完成后，并将其压实，按照测量确定的位置埋设护筒，钻孔完成后对沉碴厚度、孔壁垂直度、孔径检查合格后，进入下道工序。钢筋笼采用集中分节制作，现场吊装。混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土搅拌运输车运输，导管法灌注混凝土。反循环钻机钻孔施工工艺流程见下图场地整平测量放样钢护筒加工埋设钢护筒挖泥浆池、沟槽、泥浆制备 钻机就位排渣、注浆、测

15、指标钻 进测孔深、泥浆指标、钻进速度中间检查测孔深、孔径、倾斜度终 孔测泥浆性能指标清 孔监理工程师签字认可测孔深、孔径测 孔钢筋笼制作监理工程师签字认可安放钢筋笼导管气密性检验安放导管制作混凝土试件灌注混凝土凿桩头桩基检测6.2.2、施工准备在钻孔桩施工前对施工场地进行了详细调查，并用人工挖探沟，以确定地下无管线，可以施工。6.2.3、测量放样清理干净施工现场，现场进行测量放线，测量出钻孔桩桩心位置，在桩的四周采用木桩引出，引出的木桩必须砸入原地面以下约有20cm为止，防止引桩移动。引桩应远离桩中心，但不宜太远，以不影响桩施工为准侧，在反循环钻孔灌注施工中及时的进行校正反循环钻的垂直度，特别

16、是钢筋笼安放完毕后必须进行钢筋笼是否居中桩位。6.2.4、埋设护筒将施工场地整平，碾压，并埋设钢护筒，护筒内径比桩径大40cm，护筒顶面高出施工地面0.5m，其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：序号项 目指 标1比重1.05-1.102粘度一般地层1720s3PH值6.54胶体率95%5含砂率26.2.5、钻进砂石泵启动后，应待反循环正常后，才能开动钻机慢速回转下放钻头至

17、孔底。开始钻进时，应先轻压慢转至钻头正常工作后，逐渐加大钻速，调整加压力，以不造成钻头吸口堵水为限度。反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底约20cm，待泥浆循环畅通方可开始钻进。钻进过程中，应保持护筒内应有的水头，对不同土层才用不同的钻速钻压、泥浆比重和泥浆量。在软松土层中钻进，应根据泥浆补给情况控制钻进速度；在硬层或岩层的钻进速度以钻机不发生跳动为准。钻进时要注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。钻孔施工意外故障应急措施a 钢护筒变形应根据变形程度采取回填块石至变形部位，再用冲击锤冲击成孔；或采取水下切割等办法校正；严重变形的钢护筒应拔出重打。

18、b坍孔坍孔不严重时，回填至坍孔位置以上，采取改善泥浆性能、加高水头后重新钻孔；当护筒底口发生坍孔时应采取护筒跟进、下内护筒等办法进行施工；当坍孔严重时，应尽快回填，采用粘土并加入适量的碱和水泥，回填高度应高于坍孔处24m，待其固化后，提高泥浆比重快速穿过该地层。c 钻孔漏浆跟进护筒或减小孔内外水头差、增加泥浆比重、改善泥浆性能。d偏孔当偏孔不严重时采用提钻至偏孔处，反复扫孔，使孔壁垂直。当孔壁偏孔严重时，回填至偏孔处重新钻孔。e卡钻、埋钻：发生卡钻和埋钻时，宜采用冲、吸等方法，将钻头周围土层松动后提钻，并采取措施保持孔壁稳定。6.2.6、检孔成孔后检查孔深、孔径、倾斜度，合格后方准进入下一道工

19、序。6.2.7、清孔清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。进行桩的垂直度检查。垂直度检查采用25T的起重机吊起探孔器，放到桩孔中，下方探孔器是不允许加重探孔器自重，靠探孔器自重自由下降，如果探孔器顺利的放到孔底，证明孔位垂直满足设计要求。如果卡到孔中下落不到孔底，证明孔位垂直度偏差大于1%，必须进行整修，重复进行修复，直至满足设计要求，探孔器放到孔中顺利落到孔底为止。自检合格后请现场监理进行再

20、次复检，复检合格后进行钢筋笼安放。6.2.8、探孔器为了确保及时发现钻孔桩塌方、缩颈等现象，下笼前应先下探孔器，如下图： 钢筋检孔器外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm（但不得大于钻头直径），长度不小于46D，探孔器必须下到孔底，否则不能下钢筋笼，每次下笼前必须经报检合格后方可下笼，检测结果应报请监理人复查。探孔器主筋采用28螺纹钢筋，加强筋及支撑筋采用20螺纹钢筋制作，严格控制探孔器规格。6.2.9、钢筋笼制作及安装钢筋笼严格按设计要求制作。钢筋笼在钢筋加工厂加工制作，然后运至施工现场。钢筋笼主筋采用焊接连接。钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，加强

21、钢筋四周划出标记，标记出主筋位置，焊接主筋，然后点焊箍筋或螺旋筋。定位钢筋每隔2 m设一组，每组4根,均匀设于桩基加强筋四周。根据钢筋笼的长度，选择吊车的类型，使用16t汽车吊吊装。起吊时，先将钢筋笼水平提起一定高度，然后提升主吊钩，停止副吊钩，使钢筋笼始终处于直线状态，各吊点受力均匀。随着主吊钩的不断上升，慢慢放松副吊钩，直到骨架同地面垂直，停止起吊，这时，受力的只有第一吊点。当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架第一吊点附近的加劲箍接近孔口时，用型钢等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架的顶端，取出临时支承，继续下降，直至下降到钢筋笼的设计标高。然后

22、在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。钻孔桩钢筋骨架允许偏差和检查方法序号项目允许偏差检验方法11钢筋骨架在承台以下长度±100尺量检查22钢筋骨架直径±2033主钢筋间距±0.5d尺量检查不少于5处44加强筋间距±2055箍筋间距或螺旋筋间距±2066钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查6.2.10、安装导管根据实测孔深的长度进行导管长度配置。导管采用250钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。吊装先试拼，并做水密性试验，导管连接应牢固、封闭严密、

23、上下成直线吊装，位于孔位中央。6.2.11、灌注水下混凝土浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如超出10cm，则利用导管进行二次清孔，必要时用高压风冲射孔底沉淀物。清孔完成后，立即浇注水下混凝土。计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m且不宜大于6m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。浇注连续进行。在整个浇注过程中，及时提升导管，控制导管的埋深，导管在混凝土埋深26m。考虑桩顶含有浮渣，灌注时水下混凝土的浇注面按高出桩顶设计高程60-100cm控制，以保证桩顶混凝土的质量。6.2

24、.12、泥浆清理反循环钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。6.2.13筏板施工钻孔桩施工完成后，凿除桩头经无损检测合格后，在筏板底铺20cm厚碎石垫层，绑扎筏板钢筋立模浇注筏板混凝土。1.对完成的钻孔桩进行桩头凿除，凿除后的桩头应无松散层，成桩28天后进行桩体检测2.测量放线，按照设计图进行筏板放线。3.按设计要求准备施工所需模板、水泥、砂、石、钢筋等材料。4.进行室内配合比设计。5.根据设计要求，凿除钻孔桩桩头后，桩顶标高控制在筏板底部以上10cm，以满足桩基伸入筏板的长度要求。6.进行钢筋绑扎，主筋与箍筋必须绑扎牢

25、固，连接处用点焊，如筏板钢筋与桩钢筋有干扰时，适当调整桩钢筋位置，最外层钢筋的混凝土净保护层厚度不小于5cm。7.安装模板，模板及支架的材料质量必须符合施工工艺设计要求，模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂，浇注混凝土前，模板内的积水和杂物清理干净。8.混凝土浇注过程中，试验人员现场做混凝土试件，并检查坍落度。混凝土有拌合站统一搅拌，并由混凝土搅拌运输车运至现场进行灌注，混凝土灌注连续。6.2.14钢筋加工及绑扎1、钢筋加工钢筋加工制作的全过程应在加工厂内进行。钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，钢筋应平直无局部弯折,成

26、盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。钢筋加工必须按照经批准的钢筋配料单进行加工并经验收合格。钢筋加工工艺流程:除锈调整调直配料、加工成型按规格、型号、施工部位分类码放；钢筋除锈：对于钢筋表面的浮锈必须用机械除锈，少量浮锈采用人工除锈。钢筋调直：对于热轧盘条钢筋采用钢筋调直机进行拉直。钢筋配料：a.钢筋下料按钢筋配料单数量、规格、外形尺寸进行下料，下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。直筋下料长度设计长度保护层厚度+弯钩增加长度弯起钢筋下料长度直段长度+斜弯长度弯曲调整值+弯钩增加长度箍筋下料长度箍筋内周长箍筋调整值弯钩增加长度b.切断钢筋时将同规格钢筋

27、根据不同长度进行长短搭配，统筹安排，应先下长料、后下短料，减少短头，降低损耗。c.配料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累积误差。应在工作台上标出刻度线，并设置控制挡板，以保证下料长度的准确。钢筋弯曲成型：a.钢筋加工前根据钢筋料单上的形状及尺寸，在加工操作台上放大样。b.钢筋弯钩或弯折：HPB钢筋末需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径2.5d(d为钢筋直径)，平直部分长度为3d；HRB钢筋做90°或135°弯折时，其弯曲直径为4d。设计未作具体规定时，其尺寸要求应符合下列规定。钢筋弯制及末端弯钩形状弯曲部位曲角度钢筋加工形状图钢筋种类弯曲直径（D）平直部分长度备

28、注末端弯钩80°HPB3002.5d3dd为钢筋直径35°IHRB4004d设计要求（一般5d）90°IIHRB4004d按设计要求（一般10d）中间弯制90°以下各类20dd为钢筋直径箍筋：用I级钢筋制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。钢筋加工外型尺寸必须准确，弯曲后平面上没有翘曲现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝。对于不同规格钢筋弯折，按照加工的要求更换不同的轴芯。钢筋加工的允许偏差要符合下列规定。2、钢筋搭接桩身主筋与加筋采用焊接，主筋与箍筋连接处采用点焊，

29、当主筋较多时，可交错点焊或绑扎。筏板内主筋与箍筋必须连接牢固，连接处采用点焊。搭接焊时必须保证搭接长度满足规范要求。采用双面焊时，焊缝长度为不小于5d，单面焊焊缝长度为不小于10d。绑扎时HRB钢筋搭接长度应不小于35d，钢筋绑扎时先确定出底层钢筋的位置，按设计图纸要求进行绑扎，采用倒、顺扣、兜扣法进行绑扎。绑丝必须扎紧绑牢，不得有松动、折断、位移等现象，绑丝头应弯回到主筋背后即背向模板。钢筋骨架的成型必须具有足够的刚度和稳定性，保证在浇筑混凝土时不致松散、移位、变形。6.2.15模板的制作、安装、拆除作业1、模板准备首先按照设计图纸进行配模，然后对模板进行挑选、整理后用机械抛光，清洗干净后涂

30、色拉油，涂刷时保证油层均匀、不流淌、不漏涂。抛光要做到抛出钢模板的本色，表面光洁、平整，且模板边角必须顺直、平整、洁净。现场拼装小型钢模版施工，钢筋加工厂下料，必须准确。模板的所有接缝处应严密不漏浆，模板接缝可做成平缝、搭接缝或企口缝，转角处应加嵌条或做成斜角。模板构造简单装拆方便且便于施工，符合混凝土的浇筑及养护等工艺要求；板块配置应考虑混凝土外露面美观，确保构筑物外露表面模板应平整、光洁、美观、清晰。安装方法整体模板安装前由测量员测定控制基准线，放好结构的控制线，并做好班前交底。2、模板安装要求安装结构模板及支架时，模板及支架应具有足够的承载能力，即底板强度达到设计要求；施工缝处已硬化混凝

31、土表面的水泥薄膜、松散混凝土及其软弱层全部凿出新茬，清理冲洗干净，受污染的钢筋清刷干净后再进行模板施工；模板安装位置、轴线、标高、垂直度须符合设计和相关规范要求；模板安装须严格按照施工方案进行，模板拼缝处贴海绵条，且不得突出模板面。固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，位置准确且应牢固；模板的安装支搭应符合下列规定：模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠的承受混凝土浇筑的重量、侧压力及施工荷载；模板支撑要牢固，并且保证有足够的支撑强度，避免在混凝土浇筑过程中有位移、跑模现象的发生。要保证工程结构各部形状尺寸，以及相互位置的正确。侧墙模板施工前在竖向结构插筋上测设标高控制线，

32、拉对角线检查板面高度。模板合模以前应清理干净，模板的拼接缝严密并应均匀涂刷合格的脱模剂，不得使用影响结构性能和妨碍装饰的隔离剂。且涂刷模板隔离剂时不得污染钢筋及混凝土接茬部位。在浇筑混凝土前，模板内不可有积水。模板接缝处应严密且不得漏浆，且不得有松动、跑模、下沉等现象。3、模板拆除拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损时方可进行。6.2.16混凝土浇注及养护1、混凝土浇注混凝土浇注应分层进行，其分层厚度（捣实后厚度）应根据拌制能力、运输条件浇注速度、振捣能力和结构要求等条件决定。上下层之间的混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝时间。当下层混凝土初凝后，再浇筑上层混凝土时，按施工

33、缝的相关规定进行。振捣混凝土时，振动棒插入的间距为400mm左右，振捣时间一般为15-30s,并且在20-30min后对其进行复振。通过在现场钢筋上布设振捣点的标记来控制振捣点的间距，通过专人分区域振捣和根据振捣点逐一振捣来控制漏振现象，通过控制分层下料厚度和控制振捣时间来保证不过振和少振。对于有预埋件和钢筋密集的部位，应有相应的措施，确保顺利布料和混凝土的振捣密实。2、混凝土养护1）。混凝土应在浇筑后的12小时内加以覆盖，并安排专人负责洒水养护；2）结构表面覆盖材料采用无纺布+塑料膜，确保不损伤或污染混凝土表面；3）炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，应在浇筑后立即加设棚罩，待

34、收浆后再予以覆盖和洒水养护；4）混凝土养护的时间不得少于7d，并根据施工季节的温度、湿度和水泥品种及掺用的外加剂等情况酌情延长；5）掺用缓凝型外加剂、有抗渗要求的混凝土不得少于14d；洒水的次数应能保持混凝土表面经常处于湿润状态；6）拆除模板时不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤。6.3现场检查对象:堆载预压施工6.3.1高速铁路路基填筑完成至轨道施工前需要有一定的放置期，以保证路基的工后沉降得到有效控制。6.3.2当路基填筑至基床底层表面后，先在填筑面铺一层土工布，以利于预压均匀、土方卸除、防止污染路基，然后进行预压荷载填筑。6.3.3土工布幅宽不小于5m，并应考虑10%

35、搭接（曲线地段相应加宽）6.3.4预压土填筑过程中第一层填筑土采用轻型机具摊铺后压实，防止压破土工布。6.3.5堆载预压荷载分级逐渐施加，确保每级荷载下地基的稳定性。一般预压土填筑每层厚度不大于0.4m，填筑完成后采用中型碾压机具压实。预压土柱高应根据沉降计算，确定不同地段的预压土柱高，预压土柱高是设计所指土柱顶面相对于基床表层顶面的净高差，实际施工所需预压土应按路基边缘基床底层的顶面起算。6.3.6预压土填筑断面边坡坡率为1:1、一般地段纵向边坡坡率为1:4，桥头地段采用袋装土码砌，临桥侧码砌坡度1:0，内侧1：1。填筑完成后将土工布回折，每侧宽度不小于3.0m，并用土压好，防止预压土流失，

36、污染坡面。6.3.7预压土卸载：通过沉降观测，并进行工后沉降分析，分析结果满足设计要求时，可分层进行卸载，卸载过程中不得污染已施工完成的路基。卸载完成后进行基床表层和上部轨道结构施工。6.3.8预压施工前在现场选择试验区进行预压试验，预压过程中可进行地基竖向变形、侧向位移、孔隙水压力、地下水位等项目的监测，根据试验区获得的监测资料确定加载速率控制指标，推算土的固结及最终竖向变形等。6.4现场检查对象:振动冲击压实施工6.4.1强夯法适用于处理厚度不大的碎石土、砂土低饱和度的粉土与黏性土、素填土和杂填土等地基。6.4.2强夯施工前，根据设计拟定的强夯参数，提出强夯试验方案，进行现场试夯。待试夯结

37、束一至数周后，对试夯场地进行测试，并于夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，确定正式施工采用的各项强夯参数。6.4.3施工前应先按设计的高程整平施工场地，并做好防雷设施，按要求选取合适的强夯锤及施工机械。各夯点应放线定位，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及漏夯及时纠正。当场地地表土软弱或地下水位较高，夯坑底积水影响施工时，宜采用人工降低地下水位或铺填一定厚度的碎石土材料，使地下水位低于坑底面以下2m。坑内或场地积水应及时排除。6.4.4夯击遍数根据地基土的性质确定，一般不少于4遍，对渗透性较差的细粒土，必要时应增加夯击遍数，最后再以低能量满夯2-3遍，满夯可采用轻锤或低落锤多次夯击，锤印搭接。低能量

38、满夯的搭接不得小于四分之一夯锤直径。6.4.5夯点的夯击次数，应按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，且应同时满足下列条件：a经现场荷载试验实测压缩模量计算的工后沉降及不均匀沉降满足无砟轨道的要求。b夯坑周围地面不应发生过大的隆起。c不因夯坑过深而发生起锤困难。6.4.6两遍夯击之间应有一定的时间间隔，具体间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。对黏性土地基一般间隔时间不少于3-4周。6.4.7夯击点位置可根据基底平面形状，采用等边三角形或正方形布置。第一遍夯击点间距可取夯锤直径的2.5-3.5倍，第二遍夯击点位于第一遍夯击点中间。以后各夯击点间距适当减少。6.4.8强夯施工时应对

39、每一夯击点的夯击能量、夯击次数和每次夯沉量等进行详细记录。6.4.9强夯处理后地基，应采用标准贯入试验、静力触探试验及荷载试验等原位测试和室内土工试验检验，检验深度不小于设计处理深度。6.4.10当强夯施工所产生的震动对邻近建筑物或设备会产生有害影响时，应设置监测点，并采取控隔振沟等隔振减震措施6.4.11加固面铺0.4m碎石+0.1m粗粒砂垫层，内铺一层双向高强经编土工格栅，抗拉强度不小于80KN/m铺设时两端回折不少于2m。6.4.12对强夯处理地基要求采用平板荷载试验，每3000平米抽样检验3处，每3000平米抽样原位测试检验9点，其中标准贯入试验6点，静力触探3点。6.4.13强夯检测

40、除按设计要求外，还应符合<<建筑地基处理技术规范>>（JGJ79-2012）、<<高速铁路路基工程施工质量验收标准>>（TB10751-2010、J1147-2011）的相关要求。6.5施工监理质量控制的方法6.5.1 事前控制6.5.1.1审查施工队伍的技术资质、人员配备情况。审查分包单位的资质；6.5.1.2检查施工单位质量保证体系运转情况；6.5.1.3对工程所需材料、半成品、构配件进行质量检查与控制；6.5.1.4永久性生产设备的采购、进场验收均应通过监理工程师检查、认可；6.5.1.5对新材料、新技术、新工艺、新结构的使用应经监理工程师

41、检查、认可，无技术鉴定或未经试验证明者不能使用；6.5.1.6审查施工单位提交的实施性施工组织设计、施工方案、施工计划，经认可后作为其依据，如有修改，向施工单位提出建议，经监理工程师认可后才能实施；6.5.1.7检查与复核测量、放线设施（标桩、定位线、水准点）可用性及有关数据的正确性；6.5.1.8参加设计交底和图纸会审，当发现工程设计不符合国家颁布的建设工程质量标准或设计合同约定的质量标准时，以书面报告业主，并要求设计人更正；6.5.2事中控制6.5.2.1对施工材料进行抽检，质量符合设计图纸和施工技术规范要求的材料才允许用于施工；6.5.2.2严格工序间的交接检查。对主要工序及隐蔽作业，监

42、理人员按规定时间检查、验收后方可进行下道工序；6.5.2.3重要部位或关键工程，或检查有疑问时，监理工程师还需进行试验或测试复核；6.5.2.4已完成分部、分项工程按质量评定标准进行检查验收；6.5.2.5设计变更或图纸的修改，需经业主确认后方可实施；6.5.2.6根据合同行使质量监控权和指令权。6.5.3事后控制6.5.3.1分部、分项工程和单位工程的质量评定和验收；6.5.3.2参与质量事故分析和处理，责成有责任单位及时整改；6.5.3.3审核施工单位提交的质量检验报告及有关的技术性文件；6.5.3.4审核施工单位提交的竣工资料、竣工图；6.5.3.5建立工程项目技术档案；6.5.3.6督

43、促施工单位对验收中提出的问题及时进行整改。6.6质量问题和质量事故处理6.6.1监理工程师对施工中的质量问题除去日常巡视、重点旁站、分项、分部工程检验中解决外，可针对质量问题的严重程度分别处理；6.6.2对可以通过返修弥补的质量缺陷，应责成施工单位先写出质量问题调查报告，提出处理方案，监理工程师审核后（必要时经业主和设计单位认可）批复施工单位处理，处理结果应重新进行验收；6.6.3对需要返工处理或加固补强的质量问题，除应责成施工单位先写出质量问题调查报告，提出意见外，总监理工程师应签发工程暂停令，再与业主和设计单位研究，经设计单位提出处理方案，批复施工单位处理，处理结果应重新进行验收；6.6.

44、4监理工程师将完整的质量问题处理记录归档；6.6.5监理工程师应对质量问题和质量事故的处理结果进行复查。6.7质量控制措施6.7.1 组织措施组织机构优化合理，根据工程情况配置专业，选择技术水平高、管理能力强、监理经验丰富、品质好、责任心强、尽职尽责的监理人员上岗，职责明确，全面落实岗位责任制，建立健全质量保证体系。6.7.2 技术措施6.7.2.1严格事前、事中、事后质量控制措施。6.7.2.2旁站监督：在现场观察、监督、检查其施工过程，注意并及时发现质量问题，以便进行控制。6.7.2.3测量是对线路、中线偏位、结构几何尺寸、方位等控制的重要手段，加强监理平检、见证测量频率。6.7.2.4试验是监理工程师判断和确认各种材料和工程部位内在品质的主要依据，施工现场应严格执行见证取样和送检制度。按照铁路总公司有关文件及要求做到首件认可制，加大检查频率。6.7.2.5对施工单位施工中存在的问题监理工程师严格按照监理程序，首先口头告知，并提出整改要求，如不能按期整改或拒不整改的，发出书面通知，要求施工单位限期整改，并对整改过程进行全程跟