TTPS整体丰田生产方式

1、有关丰田的生产方式有关丰田的生产方式1.产品的制造方式产品的制造方式：Just In Time与彻底的与彻底的自自働化化2.运用运用TOTAL-TPS推动职场活性化与品质的提升推动职场活性化与品质的提升、成本的降低成本的降低 T-TPS： Total- ToyotaProductionSystem丰田丰田工程技术有限公司 现今现今 1目录目录1：丰田生产方式（TPS）的特征2职场的整备 （职场的5S可视化标准化）2TPS的双支柱（JIT自働化）3：TOTAL-TPS的具体展开2：由TPS至TOTAL-TPS的发展1职场的活性化3操作改善5设备改善6品质改善1TPS的基本理念4：企业的差别4物流

2、改善（KANBAN）7先行改善（新产品上线业务）2 自動車沿革沿革1933.09 豊田自動織機製作所、自動車部（創立者：豊田 喜一郎）自動車工業株式会社、設立1937.08部品仕入先協力会：協豊会設立1950.061943.12労働争議(人員整理：約名）労働争議以降無純国産乗用車：発売1955.011959.08元町工場（乗用車専門工場）完成1962.02労使宣言調印労使相互信頼、労使車両輪1963.03方式採用（発案者：大野耐一）1965.11賞（品質管理）：実施賞受賞1984.121992.01：GM合弁会社（NUMMI）生産開始車：発表基本理念発表1997.102005.06工場(）起工

3、式（完成年月)自動車概要資本金 ：億円従業員数：約70000人工場数：（出資）海外生産拠点：国工場 ：社労働時間 ：/年創意工夫提案 ：件/人年3 产品比其他公司售价更高 采购产品、设备、工资等更低 改善产品的制造方法降低成本现状利润成本售 价困难 为谋求利益的增值为谋求利益的增值 TPS利润售价成本 售价有市场行情 需要对方的协助 凭借企业自身的力量能够解决凭借企业自身的力量能够解决 1TPS的基本理念的基本理念：丰田生产方式丰田生产方式（TPSTPS）的特的特征征 4、日本欧米於生産品質管理変遷、日本欧米於生産品質管理変遷1950 1980 Earlier Phase of TPSCurr

4、ent TOTAL- TPSProfit利潤、利益現在作業改善物流改善（工数低減主体改善)2010 （昭和年）（昭和年）、方式、排除全部署、全業務展開、-展開自主研究会職場活性化基本（本柱）（Just in Time自働化（）改善（）品質、生産性向上 初期 TPS 品質、-（最新）Just in Time高品質 低原価自働化早納期工程改善 自工程完結 標準作業削減少人化 Lead Time短縮 職場活性化 先行改善 活動、生産製造準備従来-労使協調労使協調利益源泉利益源泉職場見化 TPS的理念的理念丰田生产方式丰田生产方式高品质高品质品质融汇在工序中短交期短交期低成本低成本劳资协议劳资协议工作

5、积极性工作积极性能力开发能力开发Just In Time利润的源泉在于工艺职场的活性化均衡化生产后拉式取料自自働化化流动化生产浪费的表面化及排除Kanban标准作业防错设计团队OJT、整体教育创意提案制度QCC活动可视化JIT：Just in TimeJIDOUKA8 向向TOTAL-TPS的发展的发展生产活动生产活动 生产改善活动生产改善活动 生产准备活动生产准备活动SE活动：设计（PPC、DR活动） 改善工序改善工序 职场活性化活动职场活性化活动制造准备活动制造准备活动改善物流改善物流 5SQC活动活动创意创新创意创新技能认定技能认定可视化可视化原来的TPS 量产试运行讨论量产试运行讨论

6、操作性操作性、品质的确保品质的确保 操作标准书操作标准书 工程计划工程计划 设备设计设备设计 品质保证计划品质保证计划业务范围的扩大确保品质全部门从产品设计阶段开始参与，提高新产品的完成度业务的高度化降低成本自主研究会、生产部门会议Simultaneous EngineeringPre-production CheckDesign Review 管理管理、监督人员监督人员 技术人员技术人员 操作人员操作人员 操作人员操作人员 操作人员操作人员 操作人员操作人员确保品质确保品质 制造部门制造部门全部门全部门业务展开业务展开91950th 1980th Earlier Phase of TPSCu

7、rrent TOTAL- TPSProfit利润利润、利益利益 现今现今 初期的初期的TPS 操作改善操作改善 物流改善物流改善（工数降低主体的改善）工数降低主体的改善）2010th （昭和55年）（昭和25年） TPS的变革的变革 TOP、DOWN方式方式全部门、全业务的展开全部门、全业务的展开 自主研究会自主研究会 职场的活性化职场的活性化 TPS的基本的基本（双支柱双支柱） JIT（Just in Time）自働化（Jidouka）靠改善（Kaizen）提升品质、生产力：由由TPS至至TOTAL-TPS的发展的发展10仅对仅对 必要的产品必要的产品 必要的时间必要的时间 生生产产 必要的

8、数量必要的数量（1） JIT （Just In Time） 1. 流动化生产流动化生产2. 视需要数量决定生产节拍视需要数量决定生产节拍3. 后拉式取料后拉式取料 JIT的基本原则的基本原则仅制造有市场的产品仅制造有市场的产品KANBANJIT的实现管理管理、改善的道具改善的道具后拉式取料均衡化生产均衡化生产：1个流水线为原则 均衡种类数量进行生产 实现JIT的大前提 避免批量生产 （缩短生产周期）（生产节拍运转时间 /需求数量）（削减库存）：Kanban方式2TPS的双支柱的双支柱11 （2）自自働化化 （JIDOUKA） 异常发生时异常发生时 设备设备 生产线生产线 停止运行停止运行避免不

9、良产品的流出避免不良产品的流出 异常对应的异常对应的 迅速化迅速化 仅生产高品质产品仅生产高品质产品 TPS：双支柱双支柱自动或人工停止 定位停止定位停止 防错设计防错设计 QA Network安灯灯 标准作业的遵守标准作业的遵守 品质融汇在工序中工序的可视化省人化（少人化）：监督人员的废除121职场的活性化职场的活性化3操作改善操作改善4物流改善物流改善7先行改善先行改善2职场的整备职场的整备 每天的改善活动 营造值得为之奋斗的 职场环境氛围 向前工序的推进（新产品上线业务新产品上线业务）5设备改善设备改善6品质改善品质改善 职场的管理职场的管理 成本降低成本降低 品质确保品质确保： TOT

10、AL-TPS 的具体、展开的具体、展开131职场的活性职场的活性化化 为了激发全体员工的能力干劲，为了持续改善活动，职场的活性化是很有必要的（2）操作多操作多能工（操作的轮换操作的轮换）（8）管理管理 监督者的职责监督者的职责（1）QC小組活动活动 （3）创意创新提案制度创意创新提案制度（4）安全卫生安全卫生（5）设备保全设备保全（7）人才培养人才培养（教育教育）（6）生産強調（生产部门会议生产部门会议）（9）福利设施的充实福利设施的充实 创造工作价值创造工作价值 职场的规律职场的规律 各人能力的提升各人能力的提升14 （1）职场的5S改善 （3）作业标准书的整备 （2）制造工序的可视化制造职

11、场的制造职场的规律规律安灯职场的整理整顿统计表统计表各工序作业量的比较各工序作业量的比较操作有余存时的再分配操作有余存时的再分配工序削减的实施工序削减的实施工序削减生产节拍生产节拍2职场的整备职场的整备15养成坚决执行既定事项的习惯标明物品的放置点，在需要时能 随时取出整顿整顿整理整理保存必需的物品丢弃非必需的物品SEIKETU 检查细小的地方，清扫至无污迹的状态素养素养职场的5S 4S+1SSEIRISEITONSEISOU清扫清扫清洁清洁SHITSUKE保持无污染的状态（1）职场的职场的5S改善改善职场管理的基本16可视化的道具 （2）Pacemaker(节拍器节拍器) （1）生产管理板生

12、产管理板 （3）安灯灯 （4）品质管理板品质管理板 （品质品质Corner）生产台数操作的张弛操作标准的遵守操作培训库存管理品质确保（2）制造工序的可视化制造工序的可视化 （6）定位停止线定位停止线 制造工序的制造工序的生产情况生产情况 （生产的延误、推进、异常发生工序生产的延误、推进、异常发生工序 etc）让让每个人都能即刻每个人都能即刻作出作出判断，判断，对对问题问题采取采取早期措施。早期措施。事务所（House）实施大部屋化17（3）标准操作的遵守与改标准操作的遵守与改定定 管理管理 监督者监督者操作者 制定可遵守的标准制定可遵守的标准 坚决遵守坚决遵守 既定的操作既定的操作 标准的改定

13、 修改难以遵守的标准修改难以遵守的标准 讨论操作者提出的方案根据现场观察进行改善 难以遵守难以遵守 难以执行难以执行 的操作进行提案 认真辅导认真辅导 仔细观察操作仔细观察操作 积极的提案积极的提案 对自己工作的改善意识 需要发现 偏离标准的能力 及修正的能力183操作改操作改善善（1）无用操作的排除改善的工具改善的工具标准作业表标准作业组合表灵活运用积压表 制造现场的制造现场的5大任务大任务 品质的维护改善 成本降低（提高生产） 生产量交货期确保 无灾害工作场所 人才培养（2）均衡化生产（3）作业的再分配 标准作业的标准作业的3要素要素 周期时间 操作程序 标准在制品量19（1）无用操作的排

14、除无用操作的排除7种浪费的发生 生产过剩生产过剩 提前生产、设备过剩、批量生产 搬运搬运 滞留、迂回搬运、重新装运、临时堆放 加工其本身加工其本身 不讲究精度的加工 动作动作 不产生附加价值的动作（附带操作） 不良品不良品、返修修 原材料、工数、能量损失 浪费动作-工作停滞 库存库存 空间、搬运工具增加、历时变化（品质劣化） 品质 持有持有 操作、等待指示、材料、缺少零件（欠货） 操作搬运加工20现场操作的实际情况持有临时放置报废零件的堆积不良品的修正标准操作组装表统计表标准操作单 无附加价值的操作无附加价值的操作 实质操作实质操作 安装零件涂装切削冲压焊接往返取用零件、工具零件的开包操作零件

15、的替换按钮的操作搬运操作 浪费浪费 操作操作 工数降低工数降低 : 通过改善，提高通过改善，提高实质操作实质操作的比率的比率 物流改善物流改善 操作改善操作改善 品质改善品质改善 操作分析操作分析21（2）均衡化生均衡化生产产（例）：组装工序种类ADBC合计月产量45601820日产量 生产比例50 %生产节拍1820 9120 920228 91 91 46 45620 20 10 100 %104分/台10202分/台1条生产线生产4种产品 均衡产品的种类均衡产品的种类 量，量， 进行生产进行生产 批量生产ABCDACDABCABCD均衡化生产B月 周期周周期日周期生产1台生产5台1510

16、1520日12345日1班（日班）2班（夜班）1循环AAABCD A B A C A B A C A D A B A C A B A C ABADA C A B A C D A BBAAAACA AA AA A A B BB BA A AC CC C A A AD D D D D A AA B B B B B A A A A A 生产分类别的产品时生产分类别的产品时 每天的生产量固定每天的生产量固定221245673ABDEFGC0.60.71.10.60.50.80.6工程No操作者周期时间Takt Time周期时间Takt Time工序削减 现状再分配对现操作进行再分配 工序削减的实施操作

17、时间0.8操作时间比较各工程的操作量（3）操作的再分配操作的再分配山積表234物流改物流改善善（1）Kanban方式（2）集中供给方式外部采购零件Kanban24（1）看板看板（Kanban）方方式式 生产生产 搬运指示搬运指示 前工序前工序 后工序后工序 下订单取料仅生产需要上缴后工序的量生産指示看板加工工序（机械工厂）前工序前工序后工序后工序组装生产线 看板看板的流程的流程 对需要的对需要的“产品产品” 在需要的在需要的“时间时间” 仅需要的仅需要的“数量数量” 下订单、取料下订单、取料 （生产信息）（订单、搬运指示）“看板看板”是生产、搬运的指示信息，是库存管理的工具。是生产、搬运的指示

18、信息，是库存管理的工具。取料取料看板下订单生产使用25（2）集中供给方式组装生产线零部件预备区零部件搬运（AGV）AGVAGV：Automated Guided Vehicles按照生产流程信息集中供给 每台所需的零部件的方法265设备改善设备改善（1）设备的4S（2）设备保养（自行保养） 设备故障的降低设备故障的降低 突发故障的防止突发故障的防止 品质的确保品质的确保 运行率的提高运行率的提高（3）换模时间缩短 小批量生产小批量生产 交接时间的缩短交接时间的缩短 库存的削减库存的削减 多样化生产的对应多样化生产的对应27（1）设备的设备的4S 设备治具的检查清扫设备保养的基本设备保养的基本：

19、全方位的保养设备全方位的保养设备作成并检查点检表、清扫、学习设备的机能、构造、 做到能够目视管理明确标识（标签、颜色）、 阀门开关方向阀门开关方向 液体的流动液体的流动、 润滑油的种类润滑油的种类、容量容量 精度标准值精度标准值、 符合的标记符合的标记 年检标签年检标签 等等 整理整理 整顿整顿 清扫清扫 清洁清洁28 使用部门与保养部门分担使用部门与保养部门分担制造部制造部 保养部保养部 协议 日常检查补充润滑油增加统计清扫小修理更换小改善修理预防保养改善保养预防恢复工作自主自主保养保养专业专业保养保养（使用部门）（2）设备保养设备保养29内部更换操作内部更换操作调整操作调整操作不停止设备的

20、运行的更换操作（ 型、刃具、治具的准备、完工整理等 ）必须停止设备、生产线的更换操作（ 型、刃具、治具等的更换操作）精度确认、附带设备的调整、故障处理等停止设备进行的操作 换换模时间时间内部更换内部更换调整操作调整操作设备停止时间设备停止时间为了均衡化，缩短维修更换的时间， 实施小批量生产外部更换操作外部更换操作（3）维修更换时间缩短维修更换时间缩短：小批量生产小批量生产来挑战来挑战 单一单一（10分钟以下分钟以下） 简单操作简单操作（1分钟以下分钟以下）的的更换操作更换操作吧！ 增加外部更换作业增加外部更换作业、 时间缩短的改善时间缩短的改善306品质改品质改善善（1）品质融汇在工序中 视后

21、工序为客户视后工序为客户 避免后工序避免后工序 流入不良品流入不良品 提高直达率提高直达率 （2）营造QA Network（3）购入产品的品质确保（免检纳入）防错设计3132（1）品质融汇在工序品质融汇在工序中中确认每道工序的品质避免后道工序中流入不良品不良品 後工程 流讯号灯仅生产优 质的产品 判明异常判明异常 异常时用声音、灯表示 用自动检测装置判明设备、机械自动停止异常时人为停止 制止异常制止异常 目标道具、手段操作方法定位、停止操作自己、品質確認実施标准操作的遵守 相互确认品质的实施难以执行操作的改善 工序内品质确保：四原则工序内品质确保：四原则 检查部门的职责检查部门的职责 監査（工

22、程、完成車）产品的监查 防止再犯工序内无检查人员自我CHECK的实施生产工序的检查工作避免不良 品的流出设置品质检查工序 品质检查标准书QA Network防错设计自动检测装置工序能力的确保保证水平保证水平UP改善改善 操作方法操作方法 工具、设备工具、设备 工序的流程工序的流程 检查方法检查方法 检查工具检查工具 管理方法管理方法QA Network保证保证避免外流措施避免外流措施区分防止发生（操作）防止外流（品质检查）明确品质的保证方法发生源措施发生源措施保证度保证度 提高保证度提高保证度合格点合格点（2）营造营造QA Network防止发生防止发生 防止外流防止外流 操作方法品质确认方法

23、33 采购地指导 + 品质监查（工程调查） 品质取决于工序 无法保证验收为100的合格产品 免检验收方式的采用 对质优的采购源实施免检 对免检的采购源的优待不合格率 10PPM（目标）（3）採購产产品的品质确保品的品质确保347先行改善先行改善（新产（新产品上线业务品上线业务） SE活动活动（设计相关设计相关） 品质保证品质保证 整个企业 全体活动 生产准备生产准备 制造准备制造准备 35 SE活动活动（对设计部门的推动对设计部门的推动）新产品上线日程新产品上线日程试生产图纸部署图纸正式图纸2次号试号口（量产）0-6-18-12着手生产生产部署移交号试号口移行出货品质监查开发日程移交生产生产部

24、门PPC活动试产车讨论技术部门先行试生产试产车测试、评价号试：问题点抽出、措施加工、牢固性品质不合格的提案改善现量产产品问题点生产现场实施易生产的讨论过剩品质的重估与竞争车辆的比较（品管）品管部门VAVE活动成本降低的提案管理部门 SE ： Simultaneous Engineering VE ：Value Engineering VA ：Value Analysis供应商的提案（采购）采购部门（零件采购）发行图纸种类削减DR活动PPC： Pre-Production Cheek DR ： Design Review SE： Simultaneous Engineering销售部门1次号试品

25、质确保36：企业的差异企业的差异 企业拥有多少能发现职场问题，企业拥有多少能发现职场问题， 进行改善的人才，起了决定作用。进行改善的人才，起了决定作用。 通过持续不断的改善活动的积累，通过持续不断的改善活动的积累， 改善永无止境改善永无止境 （改善没有终点改善没有终点） 谋求成本的改善，企业的发展。谋求成本的改善，企业的发展。 企业的人力成果企业的人力成果 （Profit） （操作人员操作人员管理者管理者）（员工的能力）员工的能力）（工作积极性工作积极性、上进心上进心） 企业的财产企业的财产企业的人力效果企业的人力效果资产资产负债负债 End.37、日本欧米於生産品質管理変遷、日本欧米於生産品質管理変遷1950th 1980th Earlier Phase of TPSCurrent TOTAL- TPSProfit利润利润、利益利益 现今现今 初期的初期的TPS 操作改善操作改善 物流改善物流改善（工数降低主体的改善）工数降低主体的改善）2010th （昭和55年）（昭和25年） TPS的变革的变革 TOP、DOWN方式方式全部门、全业务的展开全部门、全业务的展开 自主研究会自主研究会 职场的活性化职场的活性化 TPS的基本的基本（双支柱双支柱） JIT（Just in Time）自働化（Jidouka）靠改善（Ka