机械加工工序余量计算方法

1、机械加工工序间余量:计算方法 Q/JM601-92目录 话用范围及选择原则 装夹及下料尺寸余兄 1、 装夹长度 2、 切口余兄 3、 轴件中心孔切除余景 4、 钢板剪切切断耗岸： 5、 钢板气割切断耗岸： 6、 各件棒料剪断剪耗景 轴的加工余兄 1、 外圆柱表面加工路线及所能达到的精度和表面粗糙度 2、 轴的折算长度 3、 轴类零件采用垫轧棒料外径的选用 4、 轴类零件粗加工余景 5、 轴在粗车外圆后，精车外圆的加工余兄（不经热处理） 6、 轴在粗车外圆后，正火精车外圆的加工余兄 7、 辗筒、滚轮类零件外圆表面淬火前加工余兄 8、 轴的研磨余景 9、 轴抛光的加工余兄 10、 轴磨削加工余兄

2、11、 金刚石细车轴外圆的加工余兄 12、 粗磨后、精磨的加工余景 13、 中间热处理前的加工余兄 14、 精车端面的加工余景 15、 粗车端面、正火调质的加工余兄 16、 精车端面后、经淬火的端面磨削余兄（单面） 17、 磨削端面的加工余景（两端面余景） 18、 精车（铳、刨）槽加工余景 19、 精车（铳、刨）后、磨槽的加工余兄 20、 切出渗碳层的加工余兄 三、 孔的加工余兄 1、 在钻床上用钻模加工孔（L5d） 2、 车床或另一些机床上加工孔（L3d） 3、 基孔制7级精度（H7）孔的加工 4、 基孔制8级精度（H8）孔的加工 5、 磨孔的加工余兄 6、 金刚石细镯孔的加工余兄 7、 布

3、磨孔的加工余兄 8、 研磨的加工余兄 9、 超精加工余景 10、 工具锥体的磨削余景 四、 平面的加工余H 1、 平面加工路线及尺寸精度和表面粗糙度 2、 平面粗加工余兄3、 平面表面淬火前留加工余兄 4、 平面的精加工余兄（刨、铳、舌叭磨） 5、 板料的加工余景 6、 平面的研磨加工余兄 7、 平面的刮削余景 8、 平面的抛光 五、花键、平键、齿轮、蜗轮 的力口工余兄 1、 精铳花键的加工余景 2、 磨花键的加工余兄 3、 平键修配余景 4、 精滚齿或精插齿的加工余景 5、 轮齿面磨齿加工余景 6、 渗碳齿轮、磨齿加工余兄 7、 直径大于巾400的渗碳齿轮磨齿的加工余量 8、 弧齿锥齿轮粗铳

4、后、精铳的加工余兄 9、 螺旋齿轮及双曲线齿轮的精加工余兄 10、 圆锥齿轮的加工余景 11、 蜗轮的精加工余兄 12、 齿轮孔的磨削加工余兄 13、蜗杆的精加工余量一、适用范围及选择原则 1、 适用范围 适用丁一般精度、刚性较好，没有相同工序(如：粗车，调质，半精 车，淬火，粗磨，油煮定性，半粗磨，研磨) 的零件，对丁关健性精密零件(如：主轴， 丝杆等)或刚性差的零件中关键性精密尺寸， 由丁需采用多次相同性质的加工，其加工 余量应根据具体情况考虑，不能完全搬用 经热处理后零件的加工余量， 除本标准已注明的外， 应考虑热处理变形数值， 如有 特殊要求应在工艺卡片上注明，并相应提出中间工序要求

5、2、 加工余量选择原则 (1) 采用最小的加工余量，以求缩短加工时间，并降低零件的制造费用 (2) 应有充分的加工余量，加工余量应能保证得到图纸上所规定的表面粗糙度及精 度 (3) 决定加工余量时应考虑到零件热处理时引起的变形，否则可能产生废品 (4) 决定加工余量时应考虑到所采用的加工方法和设备， 以及加工过程中零件可能 发生的变形 (5) 决定加工余量时应考虑到被加工零件的大小， 零件越大则加工余量也越大， 因 为零件的尺寸增大后，由切削力、内应力等引起变形的可能性也增加 3、中间工序公差的选择原则 (1) 公差不应超出经济的加工精度范围 (2) 选择公差时应考虑加工余量的大小， 因为公差

6、的界限决定加工余量的极限尺寸 (3) 选择公差应根据零件的最后精度 (4) 选择公差时应考虑生产批量的大小， 对单件小批生产的零件允许选择大的数值 、装夹及下料尺寸余最 1、装夹长度 使用设备 夹量长度L 应用范围 普通车床 5-10 用丁加工直径较大、实心、不易切断的零件 普通车床 15-20 锥销及长度小丁 25圆销 普通车床 15-20 厚度小丁 20垫圈 普通车床 20-25 用钢料毛坯制造摩擦片、瓦尔片类零件 普通车床 20-25 同轴度允差小丁 0.06之精车零件 普通车床 20-25 套类零件 六角车床 30 说明：1、除表列零件类型外均不留卡头 2、 表列卡头系为每一根毛坯料应

7、留之卡头的长度 3、 有色金届及尼龙、有机玻璃等可选较小值 4、 本表摘自机械加工余量实用手册 （表5-1）部分 2、切口余量 图二 图2所示： (1)、型材(圆钢、方钢、六角钢、钢管)在锯床切断切口损耗： 150,锯耗为3 (2)、锯、铁、插切断工具的切口损耗宽度 工具名称 刀具宽度 切割零件的最大规格 弓锯 锯片 手用 0.63 机用 1.2-1.7 切口铳刀 0.2 切口深度 10 0.5 15 0.8 15 锯片铳刀 1.0 锯口深度 15 1.5 20 2-3 35 3-4 50 4-5 70 插床用切口刀 12 工件厚度 100 15 说明：本表摘自机械加工余量实用守册 (表5-5

8、)部分 (3)、车床切刀损耗宽度规定 如图3所示 I J ，-， ，- n I I. L、 表三 D-d 20-30 30-50 50-80 D 100 4.5 5 5.5 6 说明：1、本表摘自一般工艺规定及指导资料 2、实体料d=0 3、轴件中心孔切除余量 表4 外径 中心孔d (GB145) 中心孔切除 余H 外径 中心孔d (GB145) 中心孔切除 余H 25 2 6.5 66-70 5 13.5 26-40 3 10.0 71-100 40-65 4 12.5 101 6 17.0 说明：1、本表摘自机械加工余量实用手册 表5-8 2、本表按 GB145-85已简化 4、 钢板剪切

9、切断耗岸： 板厚0.5-4.5时，耗景1 板厚4.5-12时，耗量2 板厚12-25时，耗景3 5、 钢板气割切断耗景 板厚25,耗岸：7 6、条种棒料剪断剪耗景 如上面图3,实心棒材剪断剪耗岸:如表 5 表5 坯料直径 20-35 35-50 50-60 男耗虽 5-6 6-8 8-10 10-12 说明：本表摘自一般工艺规定及指导资料 P10剪耗规定表 三、轴的加工余量 1、外圆柱表面加工路线及所能达到的精度和表面粗糙度 表6 加工路线 尺寸精度 表面粗糙度 Ra p m 粗车 IT11以下 25-100 粗车，E 车 IT8-10 6.3-12.5 粗车，中肩车， 肩车 Y 顷 IT7-

10、8 1.6-6.3 粗车，仆车， r 精车，细车（适用丁有色金届 及合金） 粗磨，精磨 1 精车，滚压 IT6-7 0.2-1.6 粗车，仆车，粗磨，精磨， 镜面磨削 J研磨 超精加工 1抛光 IT5 0.1-0.4 粗车，牛精车，粗磨，精磨， 镜面磨削 精研磨 粗研磨，超精加工 侦 1抛光 IT5以上 0.012-0.1 2、轴的折算长度 表7 说明：1、适用丁轴的精车外圆和磨削的加工余量确定 轴类工件加工中的受力变形与其长度和装火方式 （顶尖和卡盘）有关，轴的折算可分为 表中的五种情形，（1） （2） （3）轴件装在卡盘和顶尖问，相当 2支梁，其中（2）为加工 轴的中段，（3）为加工轴的边

11、缘（靠近端部的两段），轴的折算长度L是端面到加工部 分最远端之间距离的两倍，（4） （5）轴件仅一端夹紧在卡盘内，相当悬壁梁，其折算长 度是卡爪端面到加工部分最远一端之间距离的 2倍3、轴类零件采用热轧棒料时外径的选用 表8 零件的 公称直 径 零件的长度与公称直径之比 零件的 公称直 径 零件的长度与公称直径之比 4-8 8-12 12-20 4-8 8-12 12-20 毛坏直径 毛坏直径 5 7 7 8 8 21 24 24 24 25 6 8 8 8 8 22 25 25 26 26 8 10 10 10 11 25 28 28 28 30 10 12 12 13 13 27 30 3

12、0 32 32 11 14 14 14 14 28 32 32 32 32 12 14 14 15 15 30 33 33 34 34 14 16 16 17 18 32 35 35 36 36 16 18 18 18 19 33 36 38 38 38 17 19 19 20 21 35 38 38 39 39 18 20 20 21 22 36 39 40 40 40 19 21 21 22 23 37 40 42 42 42 20 22 22 23 24 38 42 42 42 43 零件的 公称直 径 零件的长度与公称直径之比 零件的 公称直 径 零件的长度与公称直径之比 4-8 8-

13、12 12-20 4-8 8-12 12-20 毛坏直径 毛坏直径 40 43 45 45 45 85 90 90 95 95 42 45 48 48 48 90 95 95 100 100 44 48 48 50 50 95 100 105 105 105 45 48 48 50 50 100 105 110 110 110 46 50 52 52 52 110 15 120 120 120 50 54 54 55 55 120 125 130 130 130 55 58 60 60 60 130 140 140 140 140 60 65 65 65 70 140 150 150 150

14、150 65 70 70 70 75 . . . . . 70 75 75 75 80 . . . . . 75 80 80 85 85 . . . . . 80 85 85 90 90 . . . . . 说明：1、阶轴的最大直径如在中间部分，应按最大直径选择毛坏，如在轴的端部，毛 坯的直径可略小些 2、 棒料的切断余量一般为 3.5-7mm，应根据切断方法确定（表 2-5） 3、 切断后车端面的机械加工余量为 2-3mm,粗精分两工序按此值选 4、 本表适用丁一次加工好零件，若粗精加工分开中间有时效处理，按表 9选；若中间有正火或调质处理的按表 18选取 5、 本表摘自金届机械加工工艺人员

15、手册 表7-404、轴类零件粗加工余景 5、 本表参照机械加工余量实用手册 表5-13编制 表中加工直径d指粗车后值，并非最终零件尺寸，工序问余量查表 均如此加工直径 18-30 30-50 50-120 120-250 250-500 零件长度 直 径 余 量 a 30-50 3.5 4 5 5 5 5 50-120 4 4 5 5 6 6 120-250 4 5 5 6 6 6 250-500 5 5 6 7 7 7 500-800 6 6 7 7 8 8 800-1200 7 7 7 8 8 8 说明：1、 端面留量为直径之半，即 a/2 2、 适用丁粗精分开，自然时效或人工时效 3、

16、粗精加工分开及自然时效允许小丁表中留量的 20% 4、 5、轴在粗车外圆后，精车外圆的加工余兄（不经热处理） 3、本表摘自机械加工余量实用手册 表5-14余量值已修改 表 10 mm 轴的直径 d 零件长度L 粗车外圆的公差（一） IT12 100 100-250 250-500 500-800 800-1200 1200-2000 直径余量a 10-18 0.9 1.2 1.4 0.18 18-30 1.2 1.3 1.4 1.7 1.8 0.21 30-50 1.3 2.0 2.2 0.25 50-80 1.4 1.4 1.6 1.8 2.1 2.3 0.30 80-120 1.6 2.5

17、 0.35 120-180 1.6 1.7 2.0 2.2 2.6 0.40 180-260 1.7 1.7 1.8 2.1 2.3 0.46 260-360 1.8 2.0 2.2 2.5 2.7 0.52 360-500 1.8 2.0 2.9 0.63 说明：1、当工艺有特殊要求时（如需中间热处理）可不按本表规定 5、轴在粗车外圆后，精车外圆的加工余兄（不经热处理） 3、本表摘自机械加工余量实用手册 表5-14余量值已修改 6、轴在粗车外圆后正火，精车外圆的加工余景 2、本表摘自机械加工余量实用手册 表5-15部分 表 11 mm 轴的直径d 余H极根 零件长度L 300-500 500

18、-1000 1000-1600 直径余兄a 6-18 最小 1.5-2 2.5-3.0 18-50 1.5-2.5 2.5-3.0 3.0-3.5 3.0-3.5 50-120 T 2.8-3.2 3.0-3.5 3.0-3.5 3.5-4.0 120-240 3.0-3.5 3.2-3.8 3.5-4.0 4.0-5.5 240-350 4.0-5.0 4.5-6.0 4.5-6.0 6.0-7.5 350-500 4.0-5.0 5.0-6.0 5.0-6.0 6.0-7.5 500 5.0-6.0 6.0-8.0 6.0-8.0 6.0-10 说明：1、决定加工余量用的长度与装卡方式有关

19、见表 77、辗筒、滚轮类零件外圆表面淬火前加工余景 说明：本表摘自机械加工余量实用手册表 5-17 适用于L/D V 2, t20, tv 20时内孔应适当留t40时可按实心考虑 表 12 mm 工件直径 100-300 300-500 直径留景a 1.0 1.2 8、轴的研磨余H 允许偏差 0 0.25 0 -0.3 8、轴的研磨余H 表 13 mm 直径 直径余景 直径 直径余景 -10 0.005-0.008 50-80 0.008-0.012 10-18 0.006-0.008 80-120 0.010-0.014 18-30 0.007-0.010 120-180 0.012-0.0

20、16 30-50 0.008-0.010 180-260 0.015-0.020 说明：1、经过精磨的工件，手工研磨余量为 3-8从m,机械研磨余量为 8-15从m 2、本表摘自机械加工余量实用手册 表5-199、轴抛光的加工余量 表 14 mm 零件直径 -100 100-200 200-700 700 直径余景 0.005 0.008 0.010 0.015 说明：1、抛光前的公差h7 2、本表摘自机械加工余量实用手册 （表5-20）10、轴的磨削加工余景 表15在下一页说明：本表摘自机械加工余量实用手册 （表5-18） 轴的直径d 磨削性质 轴的性质 轴的长度L 磨前 公差 豆100 1

21、00-250 250-500 500-800 800-1200 1200-2000 直径余量 -10 中心磨 未淬硬 0.2 0.2 0.3 . . . 0 -0.009 淬硬 0.3 0.3 0.4 . . . 无心磨 未淬硬 0.2 0.2 0.2 . . . 淬硬 0.3 0.3 0.4 . . . 10-18 中心磨 未淬硬 0.2 0.3 0.3 0.3 0 -0.11 淬硬 0.3 0.3 0.4 0.5 无心磨 未淬硬 0.2 0.2 0.2 0.3 淬硬 0.3 0.3 0.4 0.5 18-30 中心磨 未淬硬 0.3 0.3 0.3 0.4 0.4 0 -0.13 淬硬 0

22、.3 0.4 0.4 0.5 0.6 无心磨 未淬硬 0.3 0.3 0.3 0.3 淬硬 0.3 0.4 0.4 0.5 30-50 中心磨 未淬硬 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6 0 -0.16 淬硬 0.4 0.4 0.5 0.6 0.7 0.7 无心磨 未淬硬 0.3 0.3 0.3 0.4 淬硬 0.4 0.4 0.5 0.5 50-80 中心磨 未淬硬 0.3 0.4 0.4 0.5 0.6 0.7 0 -0.19 淬硬 0.4 0.5 0.5 0.6 0.8 0.9 无心磨 未淬硬 0.3 0.3 0.3 0.4 说明：本表摘自机械加工余量实用手册 （表5-18）

23、 淬硬 0.4 0.5 0.5 0.6 11、金钢石细车轴外圆的加工余量 表 16 mm 零 件 材 料 零 件 直 径 d 直 径 余 量 a 轻合金 100 0.5 青铜及铸件 100 0.4 钢 100 0.3 说明：1、如采用两次车削（粗车及精车），则精车的加工余量为 0.1mm 2、 预先加工的精度按照 h8决定 3、 表中所列的加工余量，适用丁零件长度为直径的 3倍为限 4、 本表摘自机械加工余量实用手册 （表5-2）12、粗磨后，精磨的加工余量 表 17 mm 留粗留的加工余量 -0.40 0.40-0.55 0.55-0.70 0.70-0.85 0.85-1.00 1.00-

24、1.30 直径上 一般 0.10 0.10 0.15 0.15 0.20 0.20 的加工 余量 精磨前油 煮定性 0.15 0.15 0.20 0.20 0.25 0.25 最大公差 -0.05 -0.05 -0.05 -0.08 -0.08 -0.10 说明：1、氮化加工余量应根据氮化层深度决定 2、 本表摘自机械加工余量实用手册 （表5-22） 13、中间热处理前（调质前）留的加工余兄（推荐） 影响中间热处理前机械加工余兄的因素很多，诸如零件形状、中间热处理 次数、加热方式、加热时间、热处理后精加工方法，零件的尺寸精度、表面粗 糙度等等。这些都是在确定热处理前余兄时加以考虑的。一般情况下

25、，复杂零 件应留较大余景，以补偿热处理变形及脱碳等影响。保证精加工能达到零件的 最终要求。下列各数值均为经验数，并以轴类零件为例。 调质前留机械加工余景 表 18 mm -50 50-100 100-200 200-300 400 -250 2.5-3 3-3.5 3.5-4 3-4 3-4 250-500 3.5-4 4-5 4-5 4-5 4-5 500-100 4-6 5-6 5-6 5-6 1000-1500 6-8 6-7 6-7 6-9 1500-2000 说明：1、一般小件均为毛坯调质，仅在必须粗加工后调质时方选用上列数值 50mm 的零件，当 L/d 6-15 时，a=3-5;

26、 L/d 15 时，a=4-6 2、 阶梯形轴的直径按中间直径为准 3、 本表参考机械加工余量实用手册 表5-23编制 对丁非轴类零件，可根据零件的具体要求， 参考下列数值另行确定。 除应力（机 械加工应力）前机械余量一般不宜很大， 对中小件而言，a=2-4 ,右根据零件特点及 L/d 的关系确定14、精车端面的加工余量 表 19 mm 零件直径d 零件全长L 18-50 50-120 120-260 260-500 500 余量a 30-50 0.5 0.6 0.7 0.8 1.0 1.2 50-120 0.6 0.7 0.8 1.0 1.2 1.2 120-260 0.7 0.8 1.0

27、1.0 1.2 1.4 260-500 0.9 1.0 1.2 1.2 1.4 1.5 500 1.2 1.2 1.4 1.4 1.5 1.7 长度公差 -0.2 -0.3 -0.4 -0.5 -0.6 -0.7 说明：1、加工有台阶的轴时，每台阶的加工余量应根据该台阶的直径 d及零件的全长 分别选用 2、 表中的公差系指尺寸 L的公差，当原公差大丁该公差时，尺寸 公差为原公差数值 3、 本表摘自机械加工余量实用手册 （表5-24）15、粗车端面后，正火、调质的端面精加工余量 表 20 mm 零件直径d 零件全长L 18-50 50-120 120-260 260-500 500 余量a 30

28、-50 1.0 1.2 1.4 1.6 2.0 2.4 50-120 1.2 1.4 1.6 2.0 2.4 2.4 120-260 1.4 1.6 2.0 2.0 2.4 2.8 260 1.6 1.8 2.0 2.0 2.8 3.0 说明：1、在粗车不需正火调质的零件，其端面余量按表 1/2-1/3选用 2、 对薄形工件，如齿轮、垫圈等，按上表余量加 50%-100% 3、 本表摘自机械加工余量实用手册 （表5-25） 16,精车端面后，经淬火的端面磨削 加工余景 表 21 mm 零件直径d 零件全长L 18-50 50-120 120-260 260-500 500 余量a 30-50

29、0.15 0.15 0.15 0.15 0.20 0.25 50-120 0.2 0.2 0.2 0.25 0.25 0.30 120-260 0.25 0.25 0.25 0.30 0.30 0.35 260 0.25 0.25 0.25 0.30 0.30 0.40 说明：1、加工有阶梯的轴时，每个阶梯的加工余量应根据其直径 d及零件阶梯长L分 别选用 2、 在加工过程中一次精磨至尺寸时，其余量按上表减半选用 3、 本表摘自机械加工余量手册 （表5-26）17、磨削端面的加工余兄 表 19 mm 零件直径d 零件全长L 18-50 50-120 120-260 260-500 500 余量

30、a 30-50 0.3 0.3 0.4 0.4 0.5 0.6 50-120 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6 120-260 0.4 0.4 0.5 0.5 0.6 0.6 260-500 0.5 0.5 0.5 0.6 0.7 0.7 500 0.6 0.6 0.6 0.7 0.8 0.8 长度公差 -0.12 -0.17 -0.23 -0.3 -0.4 -0.5 说明：1、加工有台阶的轴时，每个台阶的加工余量应根据该台阶的直径 d及零件的全 长L分别选用 2、 表中的公差系指尺寸 L的公差，当原公差大丁该公差时，尺寸 公差为原公差数值 3、 加工套类零件时，余量值可适当增加

31、，薄壁套应由冷热工艺员商定 4、 本表摘自机械加工余量实用手册 （表5-24）18、精车（铳，刨）槽加工余量 表 23 mm 槽宽B V 10 v 18 V 30 V 50 加工余U a 1 1.5 2 3 公差 0.2 0.2 0.3 0. 3 说明：1、本表适用丁槽长小丁 80mm，槽深小丁 60mm的槽 2、本表摘自机械加工余量实用手册 （表5-28）19、精车（铳，刨）后，磨槽的加工余量 表 24 mm 槽宽B V 10 V 18 V 30 V 50 加工余U a 0.3 0.35 0.40 0.45 公差 0.10 0.10 0.15 0.15 说明：1、靠磨槽时适当减小加工余量，一

32、般加工余量留 0.10-0.20 2、 本表适用丁槽长小丁 80mm，槽深小丁 60mm的槽 3、 本表摘自机械加工余量实用手册 （表5-29） 20、切除渗碳层的加工余景 d - 直径尺寸,a - 切除余景,c-渗碳深度,cl-图纸要求的渗碳层 最大深度，al淬火后磨景 淬火层 深度c 表面性质 尺 寸 范围 d 豆30 30-50 50-80 80-120 120-180 180-260 260-360 360-500 余量 0.4-0.6 内外圆 1.8 2.0 2.0 2.2 2.2 端平面 1.2 1.2 1.4 1.4 1.6 0.6-0.8 内外圆 2.4 2.4 2.6 2.6

33、 3.0 3.0 端平面 1.4 1.4 1.8 1.8 2.0 2.0 0.8-1.1 内外圆 3.0 3.2 3.2 3.6 3.8 3.8 4.0 端平面 1.8 1.8 1.8 2.0 2.2 2.4 2.4 1.1-1.4 内外圆 3.8 3.8 4.2 4.2 4.8 4.4 4.8 4.8 端平面 2.2 2.2 2.2 2.4 2.4 2.4 2.8 2.8 1.4-1.8 内外圆 4.8 4.8 5.0 5.0 5.4 5.4 5.8 5.8 端平面 2.6 2.6 2.6 3.0 3.0 3.0 3.2 3.2 说明：1、选择余量时，先根据零件要求的渗碳深度 C1加上该渗碳

34、表面淬火后的磨量 al,作为本表中的渗碳深度 C,即C=C1+a1 2、非淬火表面在渗碳前需将表面按本表数值加厚，在渗碳后去除该层金届再 进行淬火 3、 表中数据仅为切除渗碳层的单工序余量，适用丁内外圆、端面及平面。内外圆 为直径余量，端面和平面为单面余量 4、 表列数值对内外圆防渗碳深度为最小值， 视长体零件防渗碳层适当加大， 例如 工序加防渗层必须加厚 5、 本表摘自机械加工余量实用手册 （表5-30） 四、孔的加工余虽 1、在钻床上用钻模加工孔（L v 5d） 表 26 mm 孔的公差等级 孔的毛坯性质 在实体材料上制孔 预先铸出或热冲出孔 IT12-IT13 一次钻孔 用车刀或扩孔钻镯

35、孔 IT11 孔径 V 10（一次钻孔） 孔径10-30 （钻孔及扩孔） 孔径30-80（钻孔、扩钻及扩孔，或 钻孔有扩孔刀或车刀镯孔及扩孔） 孔V 80 （粗扩和精扩；或用车刀粗镯和精镯； 或根据余重一次孕堂孔或投孔） IT10-IT9 孔径 V 10 （钻孔及皎孔） 孔径 10-30 （钻孔、扩孔及皎孔） 孔径 30-80,（钻孔、扩孔，扩钻 及皎孔或钻孔用扩孔刀镯刀扩孔 及皎孔） 孔V 80 （扩孔（一次或一次，根据余量而定） 及皎孔） 或用车刀镯孔（一次或一次，根据余 量而定）及皎孔 IT8-IT7 孔径 V 10 （钻孔及一次和二次皎 孔） 孔径 10-30 （钻孔、扩孔及一次 或二

36、次皎孔） 孔径30-80,（钻孔，扩钻（或扩 孔刀镯孔），扩孔一次或二次皎 孔） 孔V 80 扩孔（一次或一次，根据余量而定） 或用车刀镯孔（一次或二次，要据余 量而定）及一次或二次皎孔 注：当孔径 30,直径余量 4和孔径 30-80,直径余量 6时，采用一次扩孔或一次 辛堂孔 2、车床或另一些机床上加工孔（L V 3d） 表 27 mm 孔的公 差等级 孔的毛坯性质 在实体材料上制孔 预先铸出或热冲出孔 IT12- IT13 一次钻孔 用车刀或扩孔钻镯孔 IT11 孔径 V 10（用定心钻及钻头钻孔） 孔径 10-30 （有定心钻及钻头钻孔和用扩孔刀或车 刀,扩孔钻镯孔） 孔径30-80（

37、用定心钻及钻头钻孔扩钻和扩孔；用定心 钻及钻头钻孔及用车刀镯孔） 一次或一次扩孔（根据余 重而正） 用车刀一次或二次镯孔 IT10- IT9 孔径 V 10 （用定心钻和钻头钻孔及皎孔） 孔径 10-30 用定心钻钻头钻孔、扩孔及皎孔 用定心钻和钻头钻孔，用车刀或扩孔刀镯孔及皎孔 孔径 A 30-80 用定心钻和钻头钻孔，扩钻，扩孔及皎孔 用定心钻和钻头钻孔，用车刀或扩孔刀镯孔及皎孔 用定心钻和钻头钻孔，用车刀镯孔（或扩孔及磨孔） 用定心钻和钻头钻孔及拉孔 扩孔及皎孔 用车刀镯孔及皎孔 粗镯孔，精镯孔（不皎） 粗孕堂孔，精孕堂孔及磨孔 用车刀镯孔及拉孔 IT8-IT7 孔径 V 10 用定心钻

38、和钻头钻孔，粗皎（或用扩孔刀镯孔及精皎） 孔径 10-30 用定心钻和钻头钻孔，扩孔（或用车刀镯孔）,精皎 （或用扩孔刀镯孔）精皎 用定心钻和钻头钻孔，用车刀或扩孔钻镯孔及磨孔 用定心钻和钻头钻孔及拉孔 孔径 30-80 用定心钻和钻头钻孔，扩钻，扩孔，粗精皎孔 用定心钻和钻头钻孔，用车刀镯孔，粗皎（或用扩孔 刀镯孔及粗皎） 用定心钻和钻头钻孔，用车刀或扩孔钻镯孔及磨孔 用定心钻和钻头钻孔及拉孔 孔径 v 80 一至二次扩孔（根据余量 而定），粗皎（或用扩孔 刀镯孔）及精皎； 用车刀镯孔，粗皎（或用 扩孔刀镯孔及精皎） 粗孕堂，半精孕堂，精孕堂 用车刀镯孔及拉孔 粗孕堂，半精孕堂，磨孔 孔径

39、80 用车刀粗镯，精镯、皎孔； 粗孕堂、半精孕堂、精孕堂； 粗精孕堂、磨孔 IT6-IT5 最后工序应该是用金刚石细镯、精磨 注：1、用定心钻钻孔仅用丁车床、六角车床及自动车床上 2、当孔径 30,直径余量 4和孔径 30-80,直径余量 6时，采用一次扩孔或 次锤孔3、基孔制7级精度（H7）孔的加工 表 28 mm 零件基本尺寸 直 径 钻 用车刀鲤以后 扩孔钻 粗 皎 精 皎 第一次 第二次 3 2.9 3H7 4 3.9 4H7 5 4.8 5H7 6 5.8 6H7 8 7.8 7.96 8H7 10 9.8 9.96 10H7 12 11 . 11.85 11.95 12H7 13

40、12 12.85 12.95 13H7 14 13 13.85 13.95 14H7 15 14 14.85 14.95 15H7 16 15 15.85 15.95 16H7 18 17 17.85 17.94 18H7 20 18 19.8 19.8 19.94 20H7 22 20 21.8 21.8 21.94 22H7 24 22 23.8 23.8 23.94 24H7 25 23 24.8 24.8 24.94 25H7 26 24 25.8 25.8 25.94 26H7 28 26 27.8 27.8 27.94 28H7 30 15 28 29.8 29.8 29.93 3

41、0H7 32 15 30 31.7 31.75 31.93 32H7 35 20 33 34.7 34.75 34.93 35H7 38 20 36 37.7 37.75 37.93 38H7 40 25 38 39.7 39.75 39.93 40H7 42 25 40 41.7 41.75 41.93 42H7 45 25 43 44.7 44.75 44.93 45H7 48 25 46 47.7 47.75 47.93 48H7 50 25 48 49.7 49.75 49.93 50H7 60 25 55 59.7 59.5 59.9 60H7 70 30 65 69.5 69.5

42、69.9 70H7 80 30 r 75 n 79.5 79.5 P 79.9 80H7 90 30 80 89.3 89.9 90H7 100 30 80 99.3 99.8 100H7 120 30 r 80 1 119.3 P 119.8 120H7 140 30 80 139.3 r 139.8 140H7 160 30 80 159.3 159.8 160H7 180 30 80 179.3 179.8 180H7 说明：1、在铸上铁加工直径小丁 15的孔时，不用扩孔钻和鲤孔 2、 在铸铁上加工直径为 30与32的孔时，仅用直径为 28与30的钻头各钻一次 3、 如仅用一次皎孔，则皎

43、孔的加工余量为本表中粗皎与精皎的加工余量之和 4、 钻头直径大丁 75时，采用环孔钻 5、 若用磨削或金刚石细鲤作最后加工方法，其 精鲤后直径应根据表30、表31 分别查得 6、本表摘自机械加工工艺手册第一卷（表 3.2-9）4、基孔制8级精度（H8）孔的加工 表 29 mm 加工孔的直径 直 径 钻 用车刀鲤以后 扩孔钻 精皎 第一次 第二次 3 2.9 P 3H8 4 3.9 4H8 5 4.8 5H8 6 5.8 P 6H8 8 7.8 8H8 10 9.8 10H8 12 11.8 P 12H8 14 13.8 p14H8 15 14.8 15H8 16 15 15.85 16H8 1

44、8 17 17.85 P18H8 20 18 19.8 19.8 20H8 22 20 21.8 21.8 22H8 24 22 23.8 23.8 24H8 25 23 24.8 24.8 25H8 26 24 25.8 25.8 26H8 28 26 27.8 27.8 P 28H8 30 15 28 29.8 29.8 30H8 32 15 30 31.7 31.75 32H8 35 20 I 33 34.7 34.75 P 35H8 38 20 36 37.7 37.75 38H8 40 25 38 39.7 39.75 40H8 42 25 40 41.7 41.75 42H8 45

45、 25 43 44.7 44.75 45H8 48 25 46 47.7 47.75 48H8 50 25 48 49.7 49.75 50H8 4、基孔制8级精度（H9）孔的加工 60 30 55 59.5 59.75 60H8 70 30 65 69.5 69.75 70H8 80 30 75 79.5 79.75 80H8 90 30 80 89.3 90H8 100 30 80 99.3 100H8 120 30 80 119.3 120H8 140 30 80 139.3 140H8 160 30 80 159.3 160H8 180 30 80 179.3 180H8 说明：1、在

46、铸铁上加工直径为 30与32的孔时，仅用直径为 28与30的钻头各钻一次 2、 钻头直径大丁 75时，采用环孔钻 3、 用磨削或金刚石细鲤作最后加工方法，其精鲤后的直径应根据表 30、表31 分别查得 4、 本表摘自机械加工工艺手册第一卷（表 3.2-10）5、磨孔的加工余景 表 30 mm 孔径d 零件性质 磨孔的长度L 磨孔前公差 50-100 100-200 200-300 300-500 10-18 未淬硬 0.2 0.3 0.11 淬硬 0.3 0.35 18-30 未淬硬 0.3 0.3 0.4 0.13 淬硬 0.3 0.35 0.45 30-50 未淬硬 0.3 0.3 0.4

47、 0.4 0.16 淬硬 0.35 0.4 0.45 0.5 50-80 未淬硬 0.4 0.4 0.4 0.4 0.19 淬硬 0.45 0.5 0.5 0.55 80-100 未淬硬 0.5 0.5 0.5 0.6 0.6 0.22 淬硬 0.55 0.55 0.6 0.65 0.7 120-180 未淬硬 0.5 0.5 0.5 0.6 0.6 0.25 淬硬 0.55 0.55 0.6 0.65 0.7 180-260 未淬硬 0.6 0.6 0.7 0.7 0.7 0.29 淬硬 0.65 0.65 0.7 0.75 0.8 260-360 未淬硬 0.7 0.7 0.7 0.8 0

48、.8 0.32 淬硬 0.7 0.75 0.8 0.8 0.9 360-500 未淬硬 0.7 0.8 0.8 0.8 0.8 0.36 淬硬 0.8 0.8 0.8 0.9 1.0 说明：1、当加工在热处理时易变形的，薄的轴套等零件时，应将表中的加工余量数值 乘以1.3 2、 在单件小批生产时，本表的数值乘以 1.3,并化成一位小数，例如, 0.3*1.3=0.39,采用0.4（四舍五入） 3、 本表摘自金届机械加工工艺人员手册 表8-236、金刚石细镯孔的加工余量 表 31 mm 加工孔的直 径d 材 料 细篷前 公差 轻合金 青铜及铸铁 钢体 加工性质 粗加工 精加工 粗加工 精加工 粗

49、加工 精加工 直 径余 量 a 30-50 0.3 0.1 0.3 0.1 0.2 0.1 0.039 50-80 0.4 0.1 0.3 0.1 0.2 0.1 0.046 80-120 0.4 0.1 0.3 0.1 0.3 0.1 0.054 120-180 0.5 0.1 0.4 0.1 0.3 0.1 0.063 180-260 0.5 0.1 0.4 0.1 0.3 0.1 0.072 260-360 0.5 0.1 0.4 0.1 0.3 0.1 0.089 360-500 0.5 0.1 0.5 0.2 0.4 0.1 0.097 500-640 0.5 0.2 0.4 0.1 0.12 640-800 0.5 0.2 0.4 0.1 0.125 800-1000 0.5 0.2 0.5 0.2 0.14 说明：1、加工前公差数值为推荐值 2、 当采用一次鲤削时，加工余量应该是粗加工余量加工上精加工余量 3、 本表摘自机械加工余量实用手册 表5-427、布磨孔的加工余量 表 32 mm 加工孔 的直径 直 径 余 量 玷磨前公差 细镯以后 精镯以后 磨以后 材 料 铸铁 钢 铸铁 钢 铸铁 钢 20-50 0.09 0.06 0.