QC七大手法学习总结

1、QC七大手法学习总结、检查表在现场收集数据，使用简单明了的标准化表格并填入规定的图形记号，再加以统计汇总，以提供进一步分析或对比检查的表格或图表，是其它六大手法的 起点。 通常分为点检用检查表（防止不小心的失误、起备忘录作用；此类表在记录时只做有、 没有、好、不好丄的记.录。）或记录用检查表通过收集到的数据反映不良的状况； 此类检查表用来收集计量和计数数据。 ）。注意事项：1）应能迅速、正确、简易地收集到数据，记录时只要在必要项目上加注记号；2）记录时要考虑到层別，按人员、机台、原料、时间等分类；3）数据来源要清楚：由谁检查、检查时间、检查方法、检查班次、检查机台，均应写清楚，其他测定或检查条

2、件也要正确地记录下來；4）尽可能以记号、图形标记，避免使用文字；5）检查项目不宜太多，以4-6项为宜（针对重要的几项就可），其他可能发生的 项目采用“其他”栏。6）可配合帕累托图、直方图使用；7）检查项目可考虑由鱼刺图推断出得特性要因；8）5W1H（Why,What,Who,Where,When,HoW）分析方法；9）数据收集完成后，应立即进行分析，保证时效性。制作程序:点检用检杳表1决定所要收集的数据及希望把握的項目列岀需要点检的項目找岀重点顶目决定记录的符号和方法，如 可鸟血力等点检有顺序要求时，需注明编号.按顷序排列必须点检的顶目.以人员、机种、材料、时间等层别区分岀来层别法决定检查表的

3、格式决定记录形式如，皿JdlE等决定收集数据的方法对收集的数扌居进行统计分析幷改善将得到的数据资料按需要而分成数个类别，便于以后的分析 分层方法：1）人机料法环；例如：作业员：不同拉、班、组别机器：不同机器别； 原料、零件：不同供给厂家别；作业条件：不同的温度、压力、湿度、作业场所； 产品：不同的产品别；其 他：如使用不同的工艺方法生产的同种产品别。2）时间；不同批别、不同时间生产的产品；3）作业区域；不同班组、不同车间、过程区域层别;4）不良项目等。注意事项：1）实施前，首先要确定分层的目的（不合格率分析？效率提高？作业条件影响？）2）检查表的设计应针对怀疑的对象设计；3）数据性质分类应清晰

4、、详细记载；4）依各类可能原因加以分层，找出真正原因；5）分层所得的结果应与对策相联接，并实施行动。制作流程：层别法确定调查对象设计表单C检查表）设计枚集点并培训如何填写表单记录并观察所得值整理资料、分类制作图表分析'推论I层别法的应用方法：仁推移图的层别（碳娥暗會虽旳圧划）窗戰量C%且非正态分布I B生产抉B生产线值均旌规格内”但扎、C 生产部廿蓿干规惜外.故起们改 菩时应匕人 匚两条生产綾改 昔垂点、而A生产鼓应提高其值.C性产应隔氏斗馆"R控制讯fi® R控制图d柏拉图的层别:k刃00np=10Q件 p=2.改善前n=6000np=70件p=l- 2%(b)改

5、善后5.特性要因图设备-X4画方法砂旷6.散布图的层别:YA（负相关）征相知三、柏拉图（排列图）一一二八原则当我们要解决问题时，总会发现产生问题的要因很多，不知从何着手，因此最好找 出其影响度最大的几个要因，再按优先顺序，一一谋求改善对策，才能以有限的人 力和时间，有效地解决问题。柏拉图就是这样一种供你寻找重要要因的一种统计工 具。作为降低不合格的依据：想降低不合格率，先绘柏拉图看看。 决定改善目标，找出问题点。确定主要因素、有影响因素和次要因素。抓主要因素解决质量问题。 确认改善效果（改善前、后的比较）。注意事项：1） 横轴是按项目別，依大小順序由高而低排列下來，其他项排在最未。2）次数少的

6、项目太多时，可考虑将后几项归纳成其他项。有時，改变层别和分类 的方法，也可使项目減少。3）纵轴的左侧尽量以金额表示，如此就降低成本、追求利润的企业而言，更具意义 通常用于表示发生不良的次数、缺点数、发生次数不良率、单位缺点数等。4）柏拉图的柱形图横轴距离相同。5）改善前后进行比较：（1）改善前后横轴项目別依然按大小順序由高到低排列。（2）前后比较基准一致，刻度应相同。（3）各项目以色別来区分更易比较。6）柏拉图中、连接横轴与纵轴对应点的线应为折线而非曲线。制作流程:柏拉图决定调查事项，收集数据整理数据，计算累计数、累计比率并绘制表格将数据绘制成柱状图连接曲线分析推论四、因果图（特性要因图/鱼骨

7、图）先列出品质 变异的项目，然后对造成变异的4M1E因素进行分析1）原因追求型基他作业员间題加工園难V导找第料国滩樓具厭运费丈I一丄V曰 +4 （F!陛 m u 'J隔恢勉扎腹科囱滩固忘瞩冕宣水骂外秃冲軻禳 托斜型不当丄直柱，换柱I坦 T寺作业路统与妊雇脫料團滩2）对策追求型洎除舸工旳谁作业员教育律»种QfT业隸辛注意事项：1）不要指责他人的任何想法；2）全方位多角度各层次，数量越多越好3）自由奔放，毫无拘束；甚至于异想天开4）分析时思考方向：替代一一人员顶替/材料替换/方法替代;过程优化BPI与重组BPR消减/简化/合并/调序等等。 制作流程：因果图确定问题的特性，写在最右

8、端 划出鱼骨图的骨架按4M怔方法将主要原因填入鱼骨图大骨再采用头脑风暴法确定造成大骨的中骨确定造成中骨的小骨，末端必须是可采取行动的要因依据统计找出影响最大的几种要因（通常是4-8种）,然后用起来:现场调查，证实原因分析正确；并采取相应行动五、直方图直方图是将所收集的数据分为几个相等的区间作为横轴，并将各区间内的测定值所出现次数累积而成的面积，用柱子排列起来的图形。直方图可显示数据的三种特性：集中的趋势、数据的范围、分布的形状。注意事项：1）抽取的样本数量过小，将会产生较大误差，可信度低，也就失去了统计的意义。 因此，样本数不应少于50个。2）组数k选用不当，k偏大或偏小，都会造成对分布状态的

9、判断有误。3）直方图一般适用于计量值数据，但在某些情况下也适用于计数值数据，这要看绘制直方图的目的而定。4）图形不完整，标注不齐全，直方图上应标注：公差范围线、平均值 的位置（点画线表示）不能与公差中心M相混淆；图的右上角标出：N S、C p或CPK。5）收集数据时，对于抽样分布必须特別注意，不可取部分样品，应全部均匀地加以随机抽样直方图的功用：?评估和检查工序能力，研究过程能力或计算过程能力；侧知工序的过程能力，是过程能力的最好最直观的写照；? 了解质量特性分布的形状；? 指出采取措施的必要；? 检查执行纠正措施是否有效；?比较设备、物料、人员及供应商；-?计算产品的不良率，根据不良数量可以

10、直接计算出来；?调查是否混入两种以上不同的数据；?测知数据是否有假；? 以此制定产品的规格标准；?设计合理的控制界限。制作流程:制作次数分配表从数据中找出最大值I和量小值计舁全距R=L-S数据N为50-100,组数K为6-10；数据N为100-250组数K为7- 1厶数据N为250以上？组数K为10-20.由于一般_£态分布为对称 形，故常取k为奇数。决定组数K决定组数KA1+3.32WN(N代表收M的数据总数昇组胞H 5(通常取组距H二全距2.5.10的倍十組數计算组界：第一组下组界二最小值一测定值最小位數/ 2；第一组 上组界二第一组下组界斗组距；第二组下组界二第一组上组界； 第

11、二组上组界二第二组下组界+组距；第三组下组界二第二组上 组界暑第三组上组扪二？依此类推，计算到最大一组的组界。绘制直方图，以组距为底长，以频数为髙，作各组的拒形图。统计各组数据出现频数，作次数分配表往图上记入数据总数等参数，并划出规格的上、下限中依次数分配表，延橫轴以各组界为分 界，组距为底边，以各组次数为高度,每组距上划矩形，即完成直方图"常见图形举例:正常型说明：中间高，两旁低，有集中趋势结论：左右对称分配（正态分配），显示过程运转正常缺齿型（凸凹不平型）说明：高低不一，有缺齿情形。不正常的分配，由于测定值或换算方法有 偏差，次数分配不妥当所形成。结论：检验员对测定值有偏好现象，

12、如对 5，10之数字偏好；或是假造数 据。测量仪器不精密或组数的宽度不是倍数时，也有此情況；可能是分组过细或数 据不真实。切边型（断裂型）说明：有一端被切断。结论：原因为数据经过全检，或过程本身经过全检，会出现的形状。若剔除某规格以上时，则切边在靠近右边形成。离岛型说明：在右端或左端形成小岛。结论：测量有错误，工序调节错误或使用不同原料所引起。一定有异常原因存在，只要去除，就可满足过程要求，生产出符合规格的产品。咼原型说明：形状似高原状。结论:不同平均值的分配混在一起，应分层后再做直方图比较。双峰型说明：有两个高峰出现。结论：有两种分配相混合，例如两台机器或两家不同供应商，有差异时,会出现这种

13、形状，因测量值不同的原因影响，应先分层后再作直方图偏态型（偏态分配）说 明：高外偏向一边，另一边低，拖长尾巴。可分偏右型、偏左型。偏右型：例如，微量成分的含有率等，不能取到某值以下的值时，所出现 的形状。偏左型：例如，成分含有高纯度的含有率等，不能取到某值以上的值时， 就会出现的形状。结 论：尾巴拖长时，应检查是否在技术上能够接受，多由工具磨损、松 动及加工习惯引起。过程性能力指数或称初始过程能力:1. 过程性能力指数或称初始过程能力的求法:（a）双侧规格T 鹉-比 （上限规格）一（下限规格） _ 6S6賦（标准偏差）P6S_过程性能力扌旨数/初始过程能力PPk的求No.分布与规霜的关累过穆能

14、力判断處§1CM£过趕能力龙奸.可 酌情堀小规枯.或 考虑谕优薈理話隊21WQ 吐 1J3u含将持«31.00SL；3A雲告使过旋牖持尸復制 狀蛊厝则产胡随 时有发生不含胳品4£:丄:S不足产品斉不台IS品产 生需作全瞬輪亞曲弹的個器丄50 6>CrC：L 丨S14非常不足应采腰烽姦措施 改替质量并追尤原 因必雯时规格再六、散布图为研究两个变量之间的相关性，而搜集成对两组数据，在坐标上用点来表示出两个特性值之间相关情形的图形，称之为散布图。其主要作用：知道两组数据（原因与结果）之间是否相关及其相关程度。A(a)(b) X(c)1. 强正相关。x增大

15、，y也随之线性增大。x与y之间可用直线y=a+bx(b为正 数)表示。此时，只要控制住x, y也随之被控制住了，图(a)就属这种情况。2. 弱正相关。图(b)所示，点分布在一条直线附近，且 x增大，y基本上随之 线性增大，此时除了因素x外可能还有其它因素影响y。3. 无关。图(c)所示，x和y两变量之间没有任何一种明确的趋势关系。说明 两因素互不相关。此时宜再考虑其他可能影响的要因。4. 弱负相关。图(d)所示，x增大，y基本上随之线性减小。此时除 x之外， 可能还有其它因素影响y。5. 强负相关。图(e)所示，x与y之间可用直线y=a+bx(b为负数)表示。y随x 的增大而减小。此时，可以通

16、过控制 x而控制y的变化。6. 非线性相关。图(f)所示，x、y之间可用曲线方程进行拟合，根据两变量之 间的曲线关系，可以利用x的控制调整实现对y的控制。散布图与相关系数 r变量之间关系的密切程度， 需要用一个数量指标来表示， 称为相关系数，通常用 r表示。不同的散布图有不同的相关系数，r 满足：-1 w r w 1 °因此，可根据相关系数 r值来判断散布图中两个变量之间的关系。i散布图与相关系数表rtfi两变贾间的養系，判斷r=l完全正郴关l>r>0止和关（越接近于儿越强；越接近于6越弱）r=0不和关O>r>-1负#11关（越接近于丄越强；越復近于0,越弱）

17、i=-l完全负郴关1相关系数的计算公式是：严_元刃 二 %J工厂审工（八则式中：一一表示“个算数据的平均值；于 一一竝丹个簞数据的平均值：±表示k的离差平方之和，即于一一表乐y的离差平方之和，即于表示X的离差与y的离差的乘积Z和. 即o力（龙一巧（y-刃H散布图制作流程:散步图收集30组以上的相对数据整理到数据表上。找出数据Xs Y的最犬值及最小值。画出纵轴与橫轴（若是判断要因与结果的关系，則橫轴代表要因埶轴代表结果片将各组成对数据标记在座标上*横轴与纵轴的数据交会处点上" h两组数据重复往同一点上时，划取重圆记号莒三组数据重复在同一点上时，划三重圆记号小记下必要事项匸数据

18、"果取時间、目的七产品名“工程名、绘图者、绘制日期等。七、控制图作控制图的目的是为了使生产过程或工作过程处于“控制状态” .控制状态 即稳定状态,指生产过程或工作过程仅受偶然因素的影响,产品质量特性的分布 基本上不随时间而变化的状态.反之，则为非控制状态或异常状态.控制状态的标准可归纳为二条：第一条，控制图上点不超过控制界限；第二条，控制图上点的排列分布没有缺陷.CpCpCpUSL LSL（双边规格） 6?US；? X （单边规格上规格界限）XLSL（单边规格下规格界限）Cpk min (CpuS)C puC pl? Rd2只考虑到固定变差或组内变差Sux3 ?x S|3 ?Rd2LSL JI SL15Lz、/1-/LLJ 丄L2i质量指数i Ca准确度(Capacity of Accuracy)i Ca = Ll /L2j Ll = Xbar-SL L2 二(USL LSL)/2i Ca= XbarSL/(USL L5L)/2=KLSiL X SLUSL/IAL2i质量指数i Ca准确度(Capacity of Accuracy) Ca = Ll /L2I Ll = Xbar-SL L2 = (USL LSLJ/2i Ca= Xbar-SL/(USL LSL)/2=K质量指数iCpk-准确度+精密度 Cp