改中山河连续梁0块施工技术交底

1、 1 连续梁0#块施工技术交底书（二级） 编号： 工程名称 新建铁路连云港至盐城线 工程里程 DK161+227.23- D1K161+448.93 交底单位 连盐铁路LYZQ-IV标段三分部 交底时间 2014.5.1 工程项目 0#块施工技术交底 1、作业准备 1.1 技术准备 开工前，技术人员应对施工图纸及相关的通用图纸和实施性施工组织设计进行认真阅读和审核，熟悉客货共线铁路作业指南、验收标准以及相关的规范。人员经培训合格后进场，特种工持证上岗。 1.2 材料准备 钢筋、紧轧螺纹钢、锚具到达现场，其品种、级别和规格符合设计要求，并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告。水泥、

2、粉煤灰、矿粉、减水剂、支座灌浆料、压浆料到达现场，其品种、级别和规格符合设计要求，并附有产品合格证和有关材质报告单或检查报告。连续梁0#块上使用材料都需经实验室检验合格后方可使用。 钢筋的级别、直径是否与设计相符，查验出厂证明书及复试报告单是否符合有关标准要求。按材料表进行配料。 1.3 外业技术准备 将188#、189#两侧场地进行平整及硬化，保证硬化面积，以便支架、模板的拼装和材料的堆放。对不利于施工机械运行的松散场地，应采取加固等措施。场地要采取有效的排水措施。根据施工的要求，准备满足要求的设备并调试至最佳使用状态。 2 2、施工工艺流程图 0#块施工工艺流程框图 3、 施工工艺要求 3

3、.1支架加工及安装 本连续梁0#块施工采用钢管柱支架法，按以下要求进行施工。 a.支架杆件加工 支架加工时材料规格必须符合设计要求，所有杆件尺寸必须严格按图纸进行，下好料后，应按规格堆放整齐，使用之前，应进行覆盖保护，避免锈蚀。加工好后，应检查构件有无变形及损伤。 b.支架安装 在承台混凝土浇筑前，根据支架结构设计要求，在承台混凝土内部及表面预埋钢板，内部预埋紧轧螺纹管。预埋件安装前仔细定位，安装完成后经技术员检查无误后方可进行下一道工序施工，在混凝土浇筑过程中要严格控制预埋件处的混凝土振捣质量。 188#、189#主墩承台外形尺寸为：20×13.8×3.5m。0.6

4、15;0.6×0.02m钢板埋深1m，穿入精轧螺纹钢埋深1.5m。反力式预压精轧螺纹钢距墩中心线两侧2.8m、5.4m各设置一排，每排4根。每墩设置16拆除模板、支架 预应力张拉、压浆、封锚 混凝土浇注及养护 模板加固、调校检查 底模安装、预压、预应力管道安设、加固 钢筋绑扎、内外模安装 钢筋、模板加工、各种材料准备 支架（临时墩）搭设 平整场地、地基处理 3 根。0.6×0.6×0.02m钢板埋深1m，穿入精轧螺纹钢埋深1.5m。钢管柱支架距墩中心线两侧2.8m、5.4m各设置一排，每排3根。每墩设置12个。0.9×0.9×0.02m预埋与承

5、台表面。 预埋位置示意图 在承台上安装临时钢管桩支架，与承台预埋钢板饱满焊接；采用I56b工字钢作为模板横梁、边横梁，横梁上铺设I36b工字钢作为模板纵梁，再在纵梁上铺设横向方木；在横向方木上铺设竹胶板。 钢管桩临时支架采用?630mm、厚度10mm的钢管制作，每侧6个，设置两排，每排3个。纵向距墩中心为2.8m和5.4m。横向两个钢管桩通过14b槽钢联接成整体，以保证在梁体悬浇段混凝土施工中，钢管桩支架能够保持稳定。 具体见0#块支架结构体系示意图（正视图、剖面图及俯视图）”。 4 0#块支架结构体系示意图（正视图） 0#块支架结构体系示意图（剖面图） 5 c.焊接工艺要求 （1）担任本工程

6、焊接的焊工必须持证上岗。 （2）担任焊接的焊工应熟悉本工程的技术文件及施工工艺要求，并必须严格按照焊接工艺规程中所规定的焊接规范参数、焊接顺序、焊接方向施焊。 （3）对接焊缝均应焊透。焊缝受拉时，其质量等级应不低于二级，受压时，其质量等级应为二级。 （4）焊前，焊接坡口及其内外两侧各20mm范围内的油污必须用溶剂揩抹干净，并用手提砂轮机打磨去除铁锈、氧化皮等杂质，使焊件母材表面露出金属光泽。焊接前应认真检查焊接坡口是否符合要求，并应把焊接坡口及其附近的水份、油污、铁锈、氧化皮等杂质彻底清除干净才施焊。 （5）为防止构件在焊接过程中产生过大的变形量，焊件必须放置平整，不允许随便摆放进行焊接，并应

7、严格按照所规定的焊接顺序、焊接方向施焊。 （6）焊接前应在废钢板上调试好焊接电流后才允许正式施焊在产品上。 （7）焊接电源地线应与焊件母材紧固，保证接触良好。 （8）施焊时应注意焊道的起焊点、终焊点及焊道的接头处不产生焊接缺陷，每焊完一道焊缝，必须把熔渣、飞溅等杂质清理干净。 （9）支架焊接好后，应进行焊缝探伤检查，不得有裂纹，不得有超标的夹渣、气孔等缺陷，如发现有焊接缺陷，必须彻底清除。 3.2支架预压 为消除非弹性变形及测出支架体系的弹性变形。支架安装完成后需按1.2倍荷载进行反力式预压。 （1）支架反力式预压荷载及范围 支架反力式预压范围主要为底板正下方部分支架。支架反力式预压荷载暂按该

8、部分箱梁自重的1.2倍计算，其中墩顶中间部分4.0m宽度内的梁体自重全部由墩身支撑，不计入本次反力式预压重量。反力式预压荷载在支架反力式预压结束后拆除。 （2）反力式预压设备及加载总重 反力式预压荷载的选用设备为张拉用70T千斤顶、油泵各2台。 每侧支架加载总重= 0#号块悬出直线段外重量×1.2。 计算得出预压总重量为：210917.075*1.2=253100.49kg 每侧支架8根精轧螺纹钢，每根施加重量为31637.56kg。 每根精轧螺纹钢受力负荷为：31637.56kg/102.04=310.05KN 6 （3）加载、沉降观测和卸载 本方案采用2台70t千斤顶，每次对对称

9、2个加载点加载。70t千斤顶轻便，便于挪动，利于加载点的连续作业，保证加载点的同步作业。分3级进行，即60%、100%和120%。加载点使用1号千斤顶：（编号为：10171）、1号压力表:（编号为：112721），加载点使用2号千斤顶：（编号为：110422）、2号压力表:（编号为：112745）。 支架加载前，应监测记录各监测点初始值。 首先对点加载到60%，然后对、点连续作业加载到60%。消除非弹性变形，焊接钢管柱、工字钢支架体系，使支架体系整体焊接成一个整体。然后按照以上加载顺序加载到60%。为了保证加载大体同步，以上步骤需连续作业。作业过程中指定2人专门观察支架结构的变形，如若发现异常

10、应立即停止加载，必要情况下需分级卸载，查出问题并整改后再重新加载。 每级加载完成1h后进行支架的变形观测，以后间隔6h监测记录各监测点的位移量，当相邻两次监测位移平均值之差不大于2mm时，方可进行后续加载。 7 加压过程中要注意千斤顶要均匀平衡加载，防止支架偏压。全部预压荷载施加完成后，应间隔6h监测记录各监测点的位移量；当连续12h监测位移平均值之差不大于2mm时，方可卸除预压荷载。 支架预压加载和卸载应按照对称、分层、分级的原则进行，严禁集中加载和卸载。支架卸载6h后，应监测记录各监测点位移量。 当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。卸完载后，精确

11、测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值。根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确，同时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验。 3.3临时固结 根据墩顶平面尺寸，主墩墩顶设置2个临时支座，尺寸为6900×700×900mm，混凝土强度等级为C50，每个支座配置26根?32精轧螺纹钢（PSB830），下端埋入墩身2000mm和2500mm，上端埋入箱梁1696mm，待0#块梁体灌注完成后使梁体与临时墩和承台基础连接成为一个整体，实现临时固结。 临时墩中间部位设20cm厚硫磺砂浆以方便体系转

12、换时临时墩的拆除，硫磺砂浆配合比为硫磺:水泥:石英砂：石墨：聚硫乙胶=48:5.5:40:5:1.5，按该配合比配制的硫磺砂浆抗压强度大于40MPa，且可通过试验调增石英砂含量取得更高的抗压强度。硫磺砂浆熬制时应按照铁路预应力混凝土连续梁（钢构）悬臂浇筑施工技术指南进行施工。 硫磺砂浆需在下层混凝土浇筑强度达到10MPa以上时，在上面立模板，将拌制好的砂浆浇筑到木模内。待硫磺砂浆凝固后，再浇筑上层混凝土。硫磺砂浆内设纵向和横向两层电阻丝，两层电阻丝上下间距10cm，距硫磺砂浆表面5cm。电阻丝水平间距为3cm，功率为2kw。放置时需注意电阻丝不能短路，不能与钢筋接触，注意对电阻丝的保护。端部露

13、出硫磺砂浆的地方铺设塑料管，将电阻丝从塑料管内引出，电阻丝的露出长度不少于30cm；为防止碰断，合龙前将外露的电阻丝放在塑料管内并堵住管口，通电前方可拉出。 1.1. 支座安装 采用球形钢支座（TJQZ）,由于支座的体积和自重都较大，采用墩下组装、整体吊装就位的方法安装。 球型支座与梁体及墩台采用地脚螺栓+套筒+螺杆的锚固方式。 支座安装前，应先检查产品的技术指标、规格尺寸是否符合设计要求，如不符合，不得使用并检查产品使用安装说明、合格证、装箱单。开箱后，应检查支座连接状况是否正常，不得任意松动连接螺栓拆卸支座。 必须凿毛垫石表面，以保证整个面上均匀压力。并认真检查所有表面、底座及垫石标高，直

14、至垫 8 石顶任一点标高与设计标高之差都在2mm以内，且四角高差不大于1mm；安装支座时，各先在无灰尘干扰的平整地面上，按产品说明书组装支座并临时锁定，再整体吊起，纵横向对中放到支承垫石上，经复核确定支座标高及纵横向中心数据无误后锚固地脚螺栓。 安装支座时，应设置支座偏心设置。设计图中给出了1（箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量），估算合拢时温度，算出给2（体系温差引起的偏移量）。支座安装时，应将-（1+2）作为最终的偏移量。 支座与墩台的锚固，先清除垫石表面及预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，支座锚栓孔及支座底应采用重力式灌浆。具体工艺为：将地脚螺栓穿过支座底板的锚栓孔与套筒螺

15、杆连接在一起，把套筒螺杆另一端插入锚栓预留孔中。然后进行支座轴线和标高测量，在下支座板四角用钢楔块调平支座，并使下支座板底面高出垫石顶面2030mm，找正支座纵、横向中线位置及标高，调整到位后即向灌注支座下部及锚栓孔网间隙处灌满无收缩高强灌浆料。灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。当灌浆材料终凝后，拆除模板及四角楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板锚栓。 用无收缩高强度灌注材料灌注锚栓预留孔及支座底面垫层。灌注材料要求抗压强度不低于50MPa。在使用前应进行配比试验，掌握材料固化时间。

16、灌浆材料性能要求见下表所示： 抗压强度（MPa） 泌水性 不8h 20 流动度 220mm 12h 25 温度范围 5324h 40 凝固时间 初凝30min,终凝3h 28d 50 收缩率 2% 56d和90d后 强度不降低 膨胀率 0.7% 灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。 9 重力灌浆示意图 1.2. 模板 模板拼装过程中要严格控制截面尺寸，施工误差限制在施工规范容许的偏差范围之内。重视施工观测和施工控制，做好施工阶段的控制分析和调整。 底模：采用竹胶板。底模选用15mm厚优质竹胶板，底模支垫于10cm×10cm的方木

17、上，方木在腹板处间距1520cm，在底板处间距为3033cm；利用钢管柱支架上部的方木和槽钢调整坡度，从而使底模达到坡度要求。 外侧模：采用大块钢模板，侧模选用挂篮施工侧模，底部支撑于托架杆件上，上、下均采用?25mm精轧螺纹钢对拉拉杆；在梁变宽部分利用调模装置调整立模宽度。为确保混凝土浇注过程中侧模向外侧滑移，造成跑模，侧模加固充分利用箱梁腹板通风孔，沿梁体横截面穿?25mm精轧螺纹钢作对拉拉杆。 隔墙模板及内模：采用竹胶板，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用内模托架连接。倒角模板采用木模。横隔板处预埋PVC管，内穿?25mm精轧螺纹钢的方式加固，隔墙人洞采用竹胶板、木支架。 端模：端模用自行

18、加工的钢模板或竹胶板，与内外模及其骨架连接牢固。 成型后模板的整体、强度和刚度满足安全要求，其允许挠度及变形误差符合规定。模板的安装顺序为：安装底模外侧模人洞模板及支架隔墙模板及内模端模。 浇筑混凝土后，其强度达到2.5MPa以上且表面及棱角不因拆模而受损时，可拆除端模。砼强度达到设计强度的75%时，按如下顺序脱模：内模及人洞模板外侧模。所有预应力张拉完成并压浆后，可拆除底模。 1.3. 钢筋 钢筋由工地集中加工制作，运至现场由吊车或塔吊提升、现场绑扎成型。0#段钢筋分两次绑扎，第一次安装底板及腹板钢筋，第二次安装翼缘板及顶板钢筋。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，无误后方进行钢筋

19、绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。 钢筋绑扎流程：先进行底板普通钢筋绑扎、纵向预应力管道及竖向预应力钢筋（铁皮管、锚垫板 10 焊接牢固，螺母上紧，螺旋筋安好）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。绑扎横隔墙钢筋时，及时安装横向预应力筋及管道。 梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎；绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内；所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶

20、板、底板钢筋位置的准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋W形或矩形的架立钢筋的措施。用垫块控制钢筋净保护层厚度，垫块采用与梁体同等寿命的混凝土垫块来保证梁体的耐久性。 当施工需要而断开的钢筋再次连接时必须进行焊接，并应符合有关规定。应设置张拉锚槽被截断的钢筋，应在预应力束（筋）施工完成后等强恢复。当钢筋和预应力管道或其他主要 1.4. 预埋件 在混凝土浇筑前应仔细检查预埋件，确保其数量及位置的正确，固定牢靠。当预埋件位置与普通钢筋位置发生冲突时，可适当调整普通钢筋的位置。预留孔洞应设环状钢筋网。预埋件主要包括：挂篮安装预留孔、挂篮锚固预埋精轧钢筋、翼板泄水管、腹板通风孔、底板

21、泄水孔、防震落梁措施预埋件、施工监测高程控制点预埋钢筋头、接地装置、挂篮锚固预留孔、竖墙预埋钢筋等。 在结构两侧腹板上设置直径为10cm的通风孔两层，钢筋绑扎过程中预埋PVC管，为保证成型效果可增加圆钢筒作为内支撑。上层通风孔距顶板底面60cm，下层距上层140cm，纵向间距2m。若通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于1倍预应力管道直径，在通风孔处增设直径17cm的钢筋环。 为保证箱内排水的需要，在0#块横隔板较低处设置直径10cm的泄水孔，在灌注梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。泄水孔处须做防水处理。 所有预埋件应位

22、置准确，预埋钢筋应绑扎牢固。所有预埋件外露部分应进行防腐处理后方可预埋，预埋后在外露部分补涂防腐材料。预埋件的位置偏差应控制在允许范围内。在浇筑混凝土前必须埋入所有的预埋构件，不得遗漏。 1.5. 混凝土浇筑及养护 模板、钢筋、预应力筋、各预埋件及预留孔经检查均符合设计及规范要求，得到监理工程师许可，混凝土浇注各项工作准备就绪后开始混凝土浇注；混凝土采用混凝土泵车泵送，混凝土浇筑时，顺桥向方向，对称从两端向中部合龙，每层浇注厚度不超过30cm，整体安排为先底腹板倒角、再浇注底板、后腹板、横隔板、最后顶板；杜绝相邻混凝土施工面落差过大，造成混凝土粗细集料分离，混凝土每次浇筑连续进行，中途不得间断

23、。 11 0#号梁段采用一次浇筑混凝土的方式，过程中应采取适当的缓凝措施，保证梁体混凝土在最先浇筑的混凝土初凝前全部浇筑完毕，梁体混凝土浇筑方法应符合设计要求，当设计无要求时，应从悬臂端开始向桥墩位置方向浇筑，并应按0#号梁段全部平面面积等高水平分层，进行纵、横向对称连续浇筑。 内模应定位牢固，保证混凝土浇筑振捣过程中不下沉、不上浮，并派专人对模板形变进行观测。底板混凝土浇筑完毕，应及时安装底板混凝土顶面反压模板或采取其他有效措施，防止隔、腹板混凝土下沉致底板顶面隆起。浇筑混凝土时，洒落在浇筑区以外待浇筑区的混凝土应及时清理干净。 0#块施工过程中新旧混凝土接缝表面必须凿毛、清洗，以保证新旧混

24、凝土结合良好。混凝土养护要求保温、保湿、防晒养护不少于8天，尽量减少收缩、温差的影响，以确保混凝土的施工质量。 防水层及保护层应在挡砟墙等施工后铺设。为保证桥面排水畅通，在保护层施工时，应注意桥面排水坡的设置，同时应根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡。桥面防水层应覆盖于PVC泄水管顶的内壁处，以防止积水从泄水管外流散在梁上。 1.6. 预应力 钢绞线应用圆盘切割机切割，不允许用电、气切割。钢绞线、预应力混凝土用螺纹钢筋、锚具应避免生锈及 局部损伤，以免脆性破坏。所有预应力钢材不允许焊接。 为确保预应力质量，要求对定位钢筋、管道成形严格控制，具体要求如下： （1） 管道安装前检查管道质量及两端截面

25、形状，遇到有可能漏浆部分应割除，整形和除去两端毛刺后使用。 （2） 接管处及管道与喇叭管连接处，应用胶带或冷缩塑料密封。 （3） 孔道定位必须准确可靠，严禁波纹管上浮。直线段平均0.5米，弯道部分适当加密设置定位钢筋一道，定位后管道轴线偏差不大于5mm。切忌振捣棒碰穿孔道。 （4） 管道与喇叭管连接处管道应保证垂直于锚垫板。 （5） 定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将定位钢筋稍加移动。 0#块段设纵向、横向、竖向三向预应力筋，其中纵向共布设80束预应力索，预应力筋采用预应力索以梁纵轴线为对称轴对称布设与腹板及顶板，中心间距最大96cm，最小22c

26、m；有8束（T0、T0'、W0、W0'）为0#块段纵向张拉。张拉应在混凝土强度达到设计值的95%，弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天；0#块段横向共布设50束预应力索，预应力索以中横梁纵轴线为对称轴对称布设在翼板顶板、中横隔板、底板内，其中翼板顶板内布设28束，中横隔板内6束，底板内16束。同一索型中心间距在50cm左右；0#块段竖向共布设96根预应力索，根据梁高不同，预应力索长度也对应发生变化，预应力索以箱梁纵轴线为对称轴对称布设在腹板内，中心间距 12 在50cm左右，距离腹板外侧35cm。 预应力张拉顺序严格按照施工图要求顺序进行张

27、拉，预应力钢束采用两端张拉时，两端应保持对称张拉，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。同一施工节段的预应力按纵向竖向横向的顺序张拉，并及时压浆，本节段端部的横向和竖向预应力应待下节段浇筑并达到一定龄期后与下节段的横向和竖向预应力一起张拉。预施应力值以油压表读数为主，以预应力伸长量进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。 预应力筋及其管道的安装 竖向预应力 为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，每根于上、中、下各设定位网一层，网格就位后分别与梁段顶板、腹板、底板主筋焊接牢固进行定位。竖向预应力筋锚固端与墩身钢筋位置发生矛盾时，保证锚垫板和锚下螺旋

28、筋的位置准确而调整墩身钢筋位置。竖向预应力钢筋用切割机切割，预应力钢筋要垂直预先安装。竖向预应力施工中采用二次张拉工艺，锚固时锚具回缩量不得大于1mm，确保竖向预应力筋的永存应力满足设计要求。 纵向预应力 纵向预应力管道设置定位钢筋定位，纵向预应力筋管道定位钢筋网直线段每隔500mm设置一道，定位钢筋网与梁段主筋点焊牢固,在管道转折控制点处定位筋做加密处理，间距加密为300mm。管道中穿入聚乙烯塑料衬管保持管道顺直，在混凝土浇注过程中，经常转动聚乙烯塑料衬管，以防预应力波纹管漏浆“凝死”聚乙烯塑料衬管，在混凝土浇注完毕初凝后抽出。纵向预应力钢绞线用穿束机穿短束，卷扬机整束牵引穿长束。 横向预应

29、力 横向预应力筋管道定位钢筋网直线段每隔500mm设置一道，定位钢筋网与梁段主筋点焊牢固,在管道转折控制点处定位筋做加密处理，间距加密为300mm。横向预应力钢绞线及波纹管在竖向和纵向预应力管道安装完毕后安装。横向预应力钢绞线采用先穿后安的方法。 预应力张拉及锚固 预应力张拉设备使用与锚具相配套的千斤顶及油泵，使用前先进行标定，确保张拉质量。张拉时做到对称、平衡。 纵向预应力 纵向预应力采用千斤顶张拉，张拉顺序为先腹板束，后顶板束，左右对称张拉。 横向预应力 横向预应力钢束为扁形锚具锚固，采用千斤顶利用悬臂板的支架搭设工作平台，由0#块中心向两 13 侧逐束双向张拉。 竖向预应力 采用千斤顶由

30、0#块向两边与桥轴线对称单向张拉。 预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在±6%以内，张拉时混凝土强度必须达到设计规定强度以上，张拉步骤严格按照设计或规范要求进行。对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。 1.7. 压浆及封锚 终张拉完成后，宜在两天内进行管道压浆。管道压浆采用真空辅助压浆工艺，灌浆材料为高性能无收缩防腐灌浆剂。压浆前管道内应清除杂物及积水。压入管道的水泥浆应饱满密实。竖向预应力孔道应从最低点开始压浆。 （1）灌浆材料 为保证梁体的耐久性，管道压浆采用高性能无收缩防腐蚀灌浆剂，技术性能指

31、标满足下列要求： 抗压强度大于55MPa； 凝结时间：初凝大于4h，终凝小于12h； 静置条件泌水率：3h小于0.1%，24h为0；毛细泌水率：3h小于0.1%； 压力泌水指标：0.14MPa下，最大泌水率不大于2.5%。 流动度：出机流动度21±4s，30分钟后流动度30±5s； 标准养护条件下28d浆体自由限制膨胀率00.1%； 24h内最大自由收缩率不大于1.5%。 充盈度：无肉眼可见水囊，无直径大于3mm的气囊。 含有机渗透迁移性阻锈剂（严禁使用亚硝酸盐或铬酸盐等成分的阻锈剂）。 （2）压浆管的布置 纵向预应力除在两端分别设置压浆孔和出浆孔外，还需按规范要求在中间设

32、接力压浆孔。横向和竖向预应力管道，每一段设压浆嘴、排气孔各一个。相邻两根竖向预应力管道下部采用钢管相连，上部一根为进口，一根为出口，上端排气孔采用在锚板上拉缝留孔的方法处理。 （3）压浆工艺流程 清除管道内杂物及积水用水泥砂浆密封锚具清理锚垫板上的灌浆孔确定抽真空端及灌浆端，安装引出管、堵阀和接头搅拌水泥浆抽真空灌浆泵灌浆出浆稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端所有的阀灌浆泵保压关闭灌浆泵及灌浆端阀门拆卸外接管路、灌浆泵浆体初凝后拆卸并清洗出浆端堵阀。 14 （4）压浆工艺 确定抽吸真空端及压浆端，在两端锚座上安装压浆罩、压浆管、堵阀和快换接头。必须检查并确保所安装阀门能安全开启及关闭。 在安

33、装完盖帽及设备后拧开排水口，利用高压风将管道可能存在的水份吹出；将接驳在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。用真空泵吸真空，启动真空泵，开启出浆端接在接驳管上的阀门。关闭入浆端的阀门。抽吸真空度要求达到-0.06-0.1MPa 并保持稳定，停泵1min，若压力表能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。 启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入灌浆剂(不得整袋一下倒入，更不能将灌浆剂袋掉入搅拌筒内)。拌合时间不少于2min，然后将调好的灌浆剂放入下层压浆罐，下层压浆罐灌浆剂进口处设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔格不大于2.5mm×2

34、.5mm。 启动灌浆泵，开始灌浆。灌浆时按先下后上的顺序压浆（真空泵仍保持连续作业），即由一端压入灌浆剂，待抽真空端的透明网纹管中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍候打开排气阀直至水泥浆顺畅流出。当另一端溢出的稀浆变浓（与灌入的浆体相同时）之后，封闭出浆口，继续压浆使压力达到0.50.6MPa，持压2min且无漏浆情况时，关闭进浆阀门卸下输浆胶管。 浆体初凝后（约5h，具体时间根据气温由试验确定），拆卸并清理安装在压浆端及出浆端的球阀，彻底冲洗压浆设备及工具。 （5）灌浆剂强度试件 灌浆剂试件取自出浆口制作，试件注明制作日期及梁号。 灌浆剂抗压强度7d龄期不小于M30、28d龄期满足设

35、计要求。压入孔道的灌浆剂饱满密实，浆体体积收缩率小于2%。 箱梁终张拉后进行封锚。封锚采用强度等级不低于C50无收缩混凝土进行填塞。 （6）封锚工艺流程 锚具穴槽表面凿毛处理锚具防水处理安装封锚钢筋填塞混凝土混凝土养护对新旧混凝土结合部进行防水处理。 （7）封锚工艺 封锚前，对锚具穴槽表面进行凿毛(宜在梁端钢模拆卸后立即进行)处理，并将灰、杂物以及支承板上浮浆清除干净。然后在纵向预应力筋锚具及与锚垫板接触处四周采用881-1型聚氨酯防水涂料进行防水处理。安装封锚钢筋后，采用低流动度的C50无收缩混凝土对锚孔进行填塞。填塞混凝土分层筑实，表面平整。混凝土凝固后，采用保湿养护，在封堵混凝土四周、长

36、方边处不得有收缩裂纹。最后，对新旧混凝土结合部采用聚氨酯防水涂料进行防水处理。 15 （8）封锚试件制作 封锚混凝土试件的取样、批量、养护、试验、评定符合下表的规定。试件注明制作日期及代表梁号。 2. 劳力组织 6.1劳动力组织方式：采用架子队管理模式。 6.2施工人员按下表配置。 每个主墩人员配备情况 序号 人员类型 人员数量 备 注 1 施工负责人 2 技术员 2 3 安全员 1 现场安全4 质检员 1 现场施工质量控制 5 试验员 1 6 测量人员 3 现场测量 7 工班长 1 8 模板工 8 模板安装 9 钢筋工 110 电焊工 11 混凝土工 113 普工 1合计 60 其中，负责人

37、、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务工人。 3. 材料要求 （1）模板施工用材质、结构强度和刚度必须满足施工工艺设计要求； （2）钢筋进厂时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。 （3）钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、污油、颗粒状或片状老锈。 （4）混凝土用原材料如骨料、水泥、粉煤灰等进厂后应及时进行抽检，确保各项指标符合要求后方可使用，严禁使用不合格产品。 （5）支座 支座型号和品种按设计要求。支座安装时应严格按支座厂家要求办理。 4. 设备机具配置 16 设备机具配备情况表 序号 种 类 单位 数

38、量 备 注 1 纵向张拉千斤顶 台 2 横向张拉千斤顶 台 3 竖向张拉千斤顶 台 4 钢筋切断机 台 5 钢筋弯曲机 台 6 钢筋对焊机 台 7 电焊机 台 8 振捣棒 根 19 灰浆搅拌机 台 10 压浆泵 台 11 吊车 辆 12 砂轮切割机 台 13 混凝土泵车 辆 14 混凝土搅拌运输车 辆 10 5. 质量控制及检验 5.1. 质量控制 （1）支支架搭设完后，节点连接牢固，整体稳定可靠。支架预压后，达到消除支架整体的非弹性变形，准确测出支架的弹性变形。 （2）支架的设计强度、刚度及稳定性按实际承受荷载进行加载试验和预压。 （3）加强混凝土的养护，张拉时混凝土的强度和弹性模量必须达到

39、设计要求。混凝土养生时，对预应力束所留的孔道加以保护，严禁将水或其它物质灌入孔道。 （4）预埋件和预留孔的规格型号、留置数量和位置必须符合设计要求，施工过程中必须采取可靠的定位措施，保证预埋件位置准确。 （5）永久支座安装的规格、型号、安装方向等严格按设计要求实施，防止弄错。 （6）锚垫板牢固地固定在端模上，并注意锚垫板的角度符合设计要求，确保波纹管与锚垫板垂直。 （7）张拉在混凝土强度达到设计强度要求后进行，并严格按设计要求的程序和张拉控制应力采用双控，确保张拉质量。 5.2. 质量检验 （1）模板制作应严格按照设计要求进行，必须保证截面尺寸和板面平整、光洁，模板安装允许偏差应符合设计铁路混

40、凝土与砌体工程施工质量验收标准和铁路桥涵工程施工质量验收标准要求。 17 （2）钢筋制、安应符合铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准和铁路桥涵工程施工质量验收标准要求，热轧光圆钢筋的末端应作弯钩。热轧带肋钢筋的末端应作直角形弯钩。 （3）支座安装前复核垫石顶高程，并将支承垫石和锚栓孔清理干净，做到无泥土、浮砂、积水及油污等，然后将支座范围内垫石凿毛，根据设计要求浇筑垫层，安装支座。支座安装质量应符合铁路桥涵工程施工质量验收标准要求。 （4）梁体混凝土施工的检验符合铁道部现行铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准和铁路桥涵工程施工质量验收标准的要求。 梁体混凝土外观质量平整密实、整洁、不露筋、无空

41、洞、无石子堆垒、桥面流水畅通。对空洞、蜂窝、漏浆、硬伤掉角等缺陷，需修整并养护到规定强度。 （5）连续箱梁施工尺寸允许偏差要符合铁路桥涵工程施工质量验收标准的要求。 梁段模板尺寸允许偏差和检验方法 序号 项目 允许偏差 （mm） 检验方法 1 梁段长 ±10 尺量 2 梁高 +10,0 3 顶板厚 +10,0 尽量检查不少于5处 4 底板厚 +10,0 5 腹板厚 +10,0 6 横隔板厚 +10,0 7 腹板间距 ±10 8 腹板中心偏离设计位置 10 9 梁体宽 +10,0 10 模板表面平整度 3 1m靠尺测量不少于5处 11 模板表面垂直度 每米不大于3 吊线尺量不少于5处 12 孔道位置 1 尺量 13