检验参考资料试验操作规程

1、本文件规定了外购外协原物料，在制品、成品及出库成品的检验试验标准要求及作业方 法，确保不合格品不流入下道工序、不投入使用。1 作业要求1.1 技术部提供原物料，在制品、成品的检验标准，如：a、标准b、图纸c、标准样件d、产品加工检验工序卡1.2 检验规范的编制针对所有的检验、试验，技术开发部应编制检验规范，受控后交品质部执行，其内容应包括：a、检验试验对象b、使用的仪器仪表设备c、检验频率d、抽样标准e、接收水准f、必要时，明确操作流程和操作要领1.3 品质部按照检验规范实施检验2 检验细则2.1 量具管理（详见计量器具管理规范）2.1.1 主要量具：千分表、千分尺、螺纹规、磅秤、天平、卡尺、

2、自制检具等2.1.2 量具校验标准： 长度类（卡尺、千分尺）通用量具开展计量检定，并按计量法规定，经计量标准器考核合格和检定 人员考核合格后，按国家检定规程开展检定，校验周期为每年一次。 凡量值需传递到国家标准的检测设备，以及国家规定的强制性检定的计量器具，则由计量人员委托国家 规定的检定部门检定，并索取检定证书。校验周期为每年一次。 公司内部自制检具有技术部门制定检验标准，品质部计量员尽量校验，校验周期为半年一次。2.1.3 量具管理使用标准： 计量员根据计量设备编号规则对所有量具进行编号，并建立台帐和量具档案。 检验设备按照6S管理标准进行维护和保养 所有量具的使用都要经过登记领用，确保帐

3、物一致 量（检）具失准时及时校验，同时对此前检测的产品进行重新检验，不合格量具及时报废 量具添加和报废要及时更新台帐2.2 检验系统MSA分析2.2.1 MSA 要求实施检验之前要对检验系统进行评估，检验系统是否有效。当检验人员，检验设备发生变更时 需要做MSA分析，对于高要求的关键尺寸测量，每半年须对测量系统进行MSA分析2.2.2 MSA 分析方法 选取10pcs样品，样品偏差尽量拉大 确定要使用的合格的量具 确定3个测量人员 每个测量人员对10pcs样品进行3次重复测量，每次重复测量时要有一定的间隔时间，确 保不受前一次测量结果的影响，记录测量结果计算R&Rfi,判断测量系统的有

4、效性，量具可重复性和可再现性（R&R的接受原则：小于10%错误：计量器系统OK10% 至30%错误：根据其重要性以及维修成本等因素决定是否接受 .大于30%错误：计量器系统需要提高，确认问题并加以纠正。2.3 检验方式a、根据批量和抽样水准进行抽样，凡发生过质量问题或遭到投诉的产品，抽样样本量翻一 倍，检验频率也增加一倍b、测量数据，比对标准、检验工序卡或图纸，确定合格与否。c、目测表面质量状态，比对标准样件，确定合格与否。d、比对供方提供的出厂检验记录与标准，确认合格与否。2.4 检验流程及记录检验流程：进料检验IQC-制程检验IOQC-入库检验FQC-出货检验OQC2.4.1 IQ

5、C外购外协进料检验检验方法：采购人员必须按照采购计划，同时并注意外表质量以及规格型号。原材料入库，供方应提供 材料质保书（或理化报告），生产（供应）部开具检验通知单，通知质检人员进行检验。 IQC检验员收到检验通知单后，按照送检单内容、图纸或加工检验工序卡进行验证和测量， 对于需要进行化验或物理测试的原物料，根据化验和物理测试要求取样，送化验室或计量室 检测，得到测量结果后，对产品进行标识，不合格品按不合格品处置规范进行处理。241.2 检验记录：填写进料检验报告表，依技术文件规定对相应原材料进行理化分析填写分析测试报告，进料检验报告表应特别注意记录如下内容：基本尺寸，化学成分分析和机械性能数

6、据（标 准要求、供应商报告数据、理化分析数据及第三方测试数据），外观描述和最终判断。样品和 第一批生产的产品检验报告需要工程师审核紧急放行详见紧急放行管理规程对于自己无法检验的原材料，每批仔细核对供应商报告，每年的12月份送第三方检测，确保材料合格。2.4.2 过程检验IPQC FQC锻压毛坯件检验批量生产前操作工进行首件检验，将检验数据记录在“首巡检记录单”由班组长和检验员复 核确认，合格后进行批量生产；检验员按照“检验工序卡”进行巡检，将检验数据记录在“首 巡检记录单”，签署姓名、日期首检时机：换班、换模具、换产品、换操作工金加工件检验a、首检批量生产前操作工进行首件检验，将检验数据记录在

7、“首巡检记录单”由班组长复核确认 并签名，合格后通知操作工进行批量生产同时进行首件封样，样品由班组长负责保管，检 验员再次复核签名，无需记录数据，若样品出现不合格，检验员需负连带责任，见质量 事故处理规范。封存的样品在本工序完成时作为合格品入库，转入下道工序。首检时机：换班（三个月以内的新员工）、换操作工、换刀、换产品、换批次、换夹具b、巡检检验员按照“检验工序卡”进行巡检，将检验数据记录在“首巡检记录单”，由带班师进 行确认，出现不合格立刻停机，在报表上做好调机记录，本批已加工的产品进行隔离，由操作工全检复查，调机后重新进行首检确认c、入库检验FQC每道工序加工完成后，都要入周转仓进行检验和

8、数据记录，FQC检验员按照GB2828抽样标准和检验规范要求对每批产品进行检验，将检验数据记录在半成品检验报告，数据只记录10PCS若发现不合格，检验员开出返工通知单，由车间统计通知操作工进行 返工，检验员对返工的产品加倍抽样检查，并做好返工复查记录d、自检常规产品（公差O.lmn）包括螺纹每半小时检验一次，每次检验不少于5PCS特殊产品（公差v 0.1 mm或客户要求）进行全检（测量困难的产品按照工艺要求进行检验）装配及包装检验装配车间检验按照装配图进行检验，出现不良要及时查出不良原因，协助采取纠正预防措施并做好检验记录单包装检验按照产品的BOM表进行检验，并做好成品检验记录单243成品/出

9、货检验试验成品检验按照成品检验规范进行，将检验数据记录在“成品检验报告”，检验合格后直接入成品仓库；出货产品在仓库储存超过 3个月，由OQC佥验员进行抽检确认，检验合格后方 能出货；打托盘出货由仓库通知品质部对托盘进行检验，合格后才能出货2 检验不合格品处理按“不合格品控制程序”执行3 相关文件3.1 产品的监视和测量控制程序3.2 检验规范3.3 不合格品控制程序4 记录表单4.1 进料检验报表4.2 制程首检、巡检记录单4.3 成口口检验报告4.4 成品检验记录单4.5 紧急放行和例外转序申请单编制审核日期生产品管相关文件与窗体及说明1首检由操作员作首检，填写制 程首检巡检记录表，班组 长确认、