天津市公路桥梁预应力小箱梁施工工艺指导意见

1、目目 录录31323334353637383 1台座应稳定，保证梁底顺直，按图纸要求设置反拱；台座应稳定，保证梁底顺直，按图纸要求设置反拱；台座应有足够的强度，以保证模板不塌陷；梁底模板接缝台座应有足够的强度，以保证模板不塌陷；梁底模板接缝严密，表面光滑洁净；吊装孔位置准确；底板钢筋绑扎前涂严密，表面光滑洁净；吊装孔位置准确；底板钢筋绑扎前涂刷模板隔离剂。刷模板隔离剂。在梁底模上准确定出梁端支模控制线、梁底中线、透气孔在梁底模上准确定出梁端支模控制线、梁底中线、透气孔位置和预埋钢板位置，误差控制在位置和预埋钢板位置，误差控制在mmmm以内。以内。要求要求由于预制台座使用频率高，在建设前应对基础

2、做特殊处理：在梁由于预制台座使用频率高，在建设前应对基础做特殊处理：在梁端做长、宽、深为的钢筋混凝土扩大基础，扩大基端做长、宽、深为的钢筋混凝土扩大基础，扩大基础端头宽度超出梁底尺寸为；然后在台座下铺设础端头宽度超出梁底尺寸为；然后在台座下铺设6cm6cm厚的混凝土厚的混凝土垫层，原浆压抹光滑，以保证预制梁整体不下沉；上面再铺设砖砌垫层，原浆压抹光滑，以保证预制梁整体不下沉；上面再铺设砖砌基础，按照图纸要求设置反拱，沿箱梁长度方向每预留一个对基础，按照图纸要求设置反拱，沿箱梁长度方向每预留一个对拉螺栓孔，在底胎模两侧各粘贴橡胶条，墙包底结构。按照图纸位拉螺栓孔，在底胎模两侧各粘贴橡胶条，墙包底

3、结构。按照图纸位置预留吊装孔，最后，在砖砌基础上铺设置预留吊装孔，最后，在砖砌基础上铺设8mm8mm厚钢板，钢板要比砖砌厚钢板，钢板要比砖砌基础宽基础宽12mm12mm，作为箱梁底模。如下图，作为箱梁底模。如下图1-11-1、1-21-2所示：所示： 做法做法图图1-1 1-1 梁底扩大基础梁底扩大基础 图图1-2 - 1-2 - 剖面图剖面图 梁底模板要保证接缝严密，表面光滑洁净。在砖砌基础上铺设梁底模板要保证接缝严密，表面光滑洁净。在砖砌基础上铺设钢板后要将表面打磨干净，接缝处用腻子找平，防止漏浆。在砖钢板后要将表面打磨干净，接缝处用腻子找平，防止漏浆。在砖砌基础预留的吊装孔位置放置单独的

4、钢板并确保在施工过程中不砌基础预留的吊装孔位置放置单独的钢板并确保在施工过程中不能坍塌。绑扎钢筋前，在底模上涂抹模板隔离剂。如图能坍塌。绑扎钢筋前，在底模上涂抹模板隔离剂。如图1-31-3所示：所示： 吊装孔吊装孔图图1-3 1-3 吊装孔位放置单独的模板吊装孔位放置单独的模板 绑扎钢筋前，为严格控制预制梁的几何尺寸，在梁底模板上准绑扎钢筋前，为严格控制预制梁的几何尺寸，在梁底模板上准确标出梁端支模控制线、梁中心线、透气孔位置、横隔梁和预埋确标出梁端支模控制线、梁中心线、透气孔位置、横隔梁和预埋钢板位置，误差控制在钢板位置，误差控制在mmmm以内；以便准确定位模板，保证预制以内；以便准确定位模

5、板，保证预制梁的外形尺寸和预埋件位置满足设计要求，并且保证上梁后伸缩梁的外形尺寸和预埋件位置满足设计要求，并且保证上梁后伸缩缝宽度一致。如图缝宽度一致。如图1-41-4所示所示图图1-4 1-4 在模板上标出支模线和中心线在模板上标出支模线和中心线3 2加工钢筋前必须放样；加工钢筋前必须放样；保证钢筋搭接及焊接长度；保证钢筋搭接及焊接长度；钢筋顺直，间距符合要求；预留钢筋外露长短一致；钢筋顺直，间距符合要求；预留钢筋外露长短一致；保证透气孔预埋位置准确，牢固；保证透气孔预埋位置准确，牢固；严格控制梁底板保护层厚度。严格控制梁底板保护层厚度。 底板和腹板钢筋的制作与安装底板和腹板钢筋的制作与安装

6、要求要求根据设计图纸尺寸在操作台上按根据设计图纸尺寸在操作台上按1 1：1 1比例画出箱梁大样图，然后比例画出箱梁大样图，然后用钢筋弯钩机对钢筋进行放样定尺，确保钢筋加工尺寸一致。如图用钢筋弯钩机对钢筋进行放样定尺，确保钢筋加工尺寸一致。如图2-12-1所示：所示： 做法做法图图2-1 2-1 中跨中梁外形图大样中跨中梁外形图大样 根据量出的钢筋尺寸在钢筋加工台座上固定挡板，这样每次钢筋都根据量出的钢筋尺寸在钢筋加工台座上固定挡板，这样每次钢筋都顶到挡板上，然后通过在钢筋加工台座上钉水泥钉的形式对钢筋进顶到挡板上，然后通过在钢筋加工台座上钉水泥钉的形式对钢筋进行卡位，通过画线对弯折角度进行标记

7、，通过采取这些措施既提高行卡位，通过画线对弯折角度进行标记，通过采取这些措施既提高了钢筋弯折的效率，又保证了弯折的钢筋尺寸一致。弯折过程如图了钢筋弯折的效率，又保证了弯折的钢筋尺寸一致。弯折过程如图2-22-2、2-32-3、2-42-4、2-52-5所示：所示： 图图2-2 2-2 将弯折的钢筋顶住挡板将弯折的钢筋顶住挡板 挡板挡板图图2-3 2-3 利用钉子对弯折点进行卡位利用钉子对弯折点进行卡位 图图2-4 2-4 利用标线标记弯折程度利用标线标记弯折程度 图图2-5 2-5 弯折好的钢筋在大样图上弯折好的钢筋在大样图上 采用单面焊时，焊接长度不少于采用单面焊时，焊接长度不少于1010倍

8、的钢筋直径，采用双面焊倍的钢筋直径，采用双面焊时，焊接长度不少于时，焊接长度不少于5 5倍的钢筋直径。倍的钢筋直径。为保证钢筋顺直，间距满足图纸要求，提高钢筋骨架绑扎效率，为保证钢筋顺直，间距满足图纸要求，提高钢筋骨架绑扎效率，按照图纸要求制作钢筋支架，在钢筋支架上按钢筋间距焊成一个个按照图纸要求制作钢筋支架，在钢筋支架上按钢筋间距焊成一个个小格小格, , 在绑扎腹板钢筋时，直接把钢筋放在格内，进行固定绑扎。在绑扎腹板钢筋时，直接把钢筋放在格内，进行固定绑扎。这样绑好后的骨架线形顺直，钢筋间距统一，提高施工质量和工作这样绑好后的骨架线形顺直，钢筋间距统一，提高施工质量和工作效率。如图效率。如图

9、2-62-6所示。所示。 图图 2-6 2-6 绑扎钢筋时用的钢筋支架绑扎钢筋时用的钢筋支架 绑扎钢筋前在梁底模板上准确绑扎钢筋前在梁底模板上准确定位透气孔的中心位置，并在其定位透气孔的中心位置，并在其上焊接一个上焊接一个1616的螺母，通过与的螺母，通过与螺母同一型号的螺栓进行连接，螺母同一型号的螺栓进行连接，螺栓的长度要大于梁底板的厚度。螺栓的长度要大于梁底板的厚度。在螺栓外套一个直径在螺栓外套一个直径18cm18cm的的PVCPVC管，管，PVCPVC管的外径和通气孔直径管的外径和通气孔直径一致。在一致。在PVCPVC管内灌入砂子，并管内灌入砂子，并在其上加一圆形盖板。将在其上加一圆形盖

10、板。将PVCPVC管管中心置于螺栓处，通过螺栓和盖中心置于螺栓处，通过螺栓和盖板将其固定，确保透气孔位置准板将其固定，确保透气孔位置准确，并且在施工过程中不跑位。确，并且在施工过程中不跑位。透气孔的施工过程如图透气孔的施工过程如图2-72-7、2-82-8和和2-92-9所示。所示。 图图 2-7 2-7 底板固定螺母底板固定螺母 图图 2-8 2-8 往往PVCPVC管内填满沙子管内填满沙子 图图 2-9 2-9 定位透气孔定位透气孔 通过在底模板上放置塑料垫块来保证梁底的保护层厚度，垫块厚通过在底模板上放置塑料垫块来保证梁底的保护层厚度，垫块厚度和设计要求的保护层厚度一致。如图度和设计要求

11、的保护层厚度一致。如图2-102-10所示。所示。图图 2-102-10底板垫块底板垫块 保证顶板钢筋顺直，间距一致；控制好保护层厚度；保证顶板钢筋顺直，间距一致；控制好保护层厚度；负弯矩波纹管通过垫块与顶板筋绑扎牢固，防止波纹管负弯矩波纹管通过垫块与顶板筋绑扎牢固，防止波纹管变形移位；变形移位；负弯矩位置外露钢筋间距一致、平顺，不允许有折弯象；负弯矩位置外露钢筋间距一致、平顺，不允许有折弯象；负弯矩锚垫板位置固定准确，不允许有上浮和塌陷现象，负弯矩锚垫板位置固定准确，不允许有上浮和塌陷现象，确保横断面尺寸；确保横断面尺寸； 顶板钢筋安装顶板钢筋安装要求要求预制插板并按照图纸上要求的钢筋间距在

12、插板上留出齿孔。将顶预制插板并按照图纸上要求的钢筋间距在插板上留出齿孔。将顶板筋直接插到孔里进行绑扎。这样既保证了钢筋间距，又能大大提板筋直接插到孔里进行绑扎。这样既保证了钢筋间距，又能大大提高绑扎效率。如图高绑扎效率。如图2-112-11所示：所示： 做法做法图图 2-11 2-11 利用插板来绑扎顶板钢筋利用插板来绑扎顶板钢筋 采用钢丝绑扎垫块的方式定位负弯矩波纹管。负弯矩波纹管与外采用钢丝绑扎垫块的方式定位负弯矩波纹管。负弯矩波纹管与外露钢筋间距一致、平顺，不允许有折弯现象；负弯矩锚垫板位置固露钢筋间距一致、平顺，不允许有折弯现象；负弯矩锚垫板位置固定准确，不允许有上浮和塌陷现象，确保横

13、断面尺寸，并且保证外定准确，不允许有上浮和塌陷现象，确保横断面尺寸，并且保证外露尺寸一致。如图露尺寸一致。如图2-12 2-12 所示：所示： 图图 2-12 2-12 用垫块来固定负弯矩波纹管用垫块来固定负弯矩波纹管 固定波纹管固定波纹管负弯矩位置外露钢筋间距一致、平顺，不允许有折弯现象；如图负弯矩位置外露钢筋间距一致、平顺，不允许有折弯现象；如图2-132-13所示：所示：负弯矩锚垫板位置固定准确，不允许有上浮和塌陷现象，确保横负弯矩锚垫板位置固定准确，不允许有上浮和塌陷现象，确保横断面尺寸；如图断面尺寸；如图2-142-14所示：所示：图图2-13 2-13 负弯矩位置外露筋负弯矩位置外

14、露筋 图图2-14 2-14 负弯矩锚垫板负弯矩锚垫板根据设计图纸的预应力筋的坐标，自制波纹管定位卡尺：根据设计图纸的预应力筋的坐标，自制波纹管定位卡尺：波纹管定位要求在钢筋上每隔波纹管定位要求在钢筋上每隔50-100cm50-100cm焊横钢筋和型筋；焊横钢筋和型筋；防止波纹管脱节，接头采用塑料胶布缠裹严密，以防浇筑混防止波纹管脱节，接头采用塑料胶布缠裹严密，以防浇筑混凝土时水泥浆渗入波纹管。凝土时水泥浆渗入波纹管。 波纹管定位波纹管定位要求要求为方便波纹管定位，制作波纹管坐标定位尺：将设计图纸给出的为方便波纹管定位，制作波纹管坐标定位尺：将设计图纸给出的各控制断面的竖向各控制断面的竖向Y坐

15、标值顺次标在自制竖向定位卡尺上，如图坐标值顺次标在自制竖向定位卡尺上，如图所示，并注明该坐标属于哪根波纹管哪个位置的坐标，然后利用直所示，并注明该坐标属于哪根波纹管哪个位置的坐标，然后利用直尺每隔尺每隔1m对波纹管进行定位。同理，为确保波纹管横向位置准确，对波纹管进行定位。同理，为确保波纹管横向位置准确，制作横向定位卡尺，横向定位卡尺中线与底板中线重合，两端线为制作横向定位卡尺，横向定位卡尺中线与底板中线重合，两端线为底板处波纹管中心线。如图底板处波纹管中心线。如图2-15、2-16所示。所示。 做法做法图图 2-15 2-15 竖向定位卡尺竖向定位卡尺 图图 2-16 2-16 横向定位卡尺

16、横向定位卡尺 波纹管定位完毕后，为保证波纹管在混凝土浇筑过程中不跑位，波纹管定位完毕后，为保证波纹管在混凝土浇筑过程中不跑位，在箍筋上直线段每隔在箍筋上直线段每隔1 1米焊接横钢筋和米焊接横钢筋和U U型筋，在曲线段每隔米焊型筋，在曲线段每隔米焊接横钢筋和接横钢筋和U U型筋。如图型筋。如图2-17 2-17 所示。所示。 图图 2-17 2-17 用用U U型钢筋定位波纹管型钢筋定位波纹管 若需要连接波纹管时，可在梁中部采用特制若需要连接波纹管时，可在梁中部采用特制型号的波纹管螺口，注意保证接头紧密，并在型号的波纹管螺口，注意保证接头紧密，并在外侧用透明胶带纸包扎，防止漏浆。为了防止外侧用透

17、明胶带纸包扎，防止漏浆。为了防止波纹管的脱节，在切割波纹管时不做斜切口，波纹管的脱节，在切割波纹管时不做斜切口，而必须做成直切口。波纹管穿好后，检查波纹而必须做成直切口。波纹管穿好后，检查波纹管有无破损管有无破损, , 破损处用胶带纸重新包裹。孔道破损处用胶带纸重新包裹。孔道端部波纹管与预埋锚具垫块接头，应将波纹管端部波纹管与预埋锚具垫块接头，应将波纹管伸至锚垫板孔洞伸至锚垫板孔洞10-15cm10-15cm左右左右, , 再用密封胶带再用密封胶带封裹，以防止接缝处漏浆封裹，以防止接缝处漏浆, , 锚垫板与管道必须锚垫板与管道必须垂直。如图垂直。如图2-182-18、2-192-19、2-20

18、2-20所示：所示：图图2-18 2-18 波纹管接头处采用直接口波纹管接头处采用直接口 图图2-19 2-19 采用特制型号的波纹管螺口采用特制型号的波纹管螺口 图图2-20 2-20 连接好的波纹管在箱梁中的应用连接好的波纹管在箱梁中的应用 锚垫板面注浆孔与端头模板接触面固定牢固，严禁跑锚垫板面注浆孔与端头模板接触面固定牢固，严禁跑位漏浆；位漏浆；弹簧筋与锚垫板严密接触；弹簧筋与锚垫板严密接触；用海绵将灌浆孔封孔以防浇筑混凝土时，水泥浆堵孔；用海绵将灌浆孔封孔以防浇筑混凝土时，水泥浆堵孔；特别注意喇叭口与波纹管相接处用塑料胶布缠裹严密，特别注意喇叭口与波纹管相接处用塑料胶布缠裹严密，并固定

19、好。并固定好。 锚垫板安装锚垫板安装要求要求用海绵条在锚垫板上面粘牢，然后用螺栓将锚垫板与端头模板紧用海绵条在锚垫板上面粘牢，然后用螺栓将锚垫板与端头模板紧密固定，防止漏浆。如图密固定，防止漏浆。如图2-21 2-21 所示所示: : 将弹簧筋与锚垫板严密接触，并在锚垫板附近加密钢筋，防止由将弹簧筋与锚垫板严密接触，并在锚垫板附近加密钢筋，防止由于张拉预应力使混凝土开裂。如图于张拉预应力使混凝土开裂。如图2-222-22所示所示 做法做法图图 2-21 2-21 用海绵条密封锚垫板用海绵条密封锚垫板 图图 2-22 2-22 将弹簧筋和锚垫板贴紧将弹簧筋和锚垫板贴紧喇叭口与波纹管相接处用塑料胶

20、布缠裹严密，并固定好，防止漏喇叭口与波纹管相接处用塑料胶布缠裹严密，并固定好，防止漏浆。浆。 如图如图2-23 2-23 所示。所示。图图 2-23 2-23 将波纹管接头处密封将波纹管接头处密封 3 3表面光滑洁净，支外模前涂刷模板油；保证外模接口严表面光滑洁净，支外模前涂刷模板油；保证外模接口严密，模板顺直；密，模板顺直；保证模板上下固定螺栓拉杆的数目；保证模板上下固定螺栓拉杆的数目；支外模前在底板边缘加封闭胶条；并对模板进行编号；支外模前在底板边缘加封闭胶条；并对模板进行编号；外模堵头要垂直于梁底；外模堵头要垂直于梁底；保证梁端头、翼缘板、横隔梁及伸缩缝槽处模板不跑模保证梁端头、翼缘板、

21、横隔梁及伸缩缝槽处模板不跑模移位。移位。外模制作与安装外模制作与安装要求要求用砂轮手工磨光模板表面的氧化物及焊口不平整处用砂轮手工磨光模板表面的氧化物及焊口不平整处, , 用原子灰抹用原子灰抹平接缝。涂机油保养平接缝。涂机油保养, , 并用棉布团对板面进行抛光处理并用棉布团对板面进行抛光处理, , 使板面全使板面全部露出光泽部露出光泽, , 使用前涂脱模剂。如图使用前涂脱模剂。如图 3-1 3-1 所示所示做法做法图图 3-1 3-1 外模外模为了方便支拆摸板，中横梁模板增加坡度，外模采用每块为了方便支拆摸板，中横梁模板增加坡度，外模采用每块5m5m长定长定型钢模。用对拉螺栓固定外模（如图型钢

22、模。用对拉螺栓固定外模（如图 3-2 3-2 所示），保证对拉螺栓的所示），保证对拉螺栓的数量。数量。图图 3-2 3-2 上部对拉螺栓布置示意图上部对拉螺栓布置示意图 为了保证外模接口严密，除了粘贴密封条外，在首次进行模板拼为了保证外模接口严密，除了粘贴密封条外，在首次进行模板拼接时，将接口严密吻合的模板连接在一起，并依次编号，以后每块接时，将接口严密吻合的模板连接在一起，并依次编号，以后每块模板在使用过程中都固定位置。如图模板在使用过程中都固定位置。如图3-33-3所示。自制吊装设备，保证所示。自制吊装设备，保证外模板在安装过程中不倾斜等，如图外模板在安装过程中不倾斜等，如图3-43-4所

23、示。所示。 图图 3-3 3-3 将模板编号将模板编号图图 3-4 3-4 模板吊装设备模板吊装设备 在两模板之间粘贴海绵条，并用螺栓上紧。如图在两模板之间粘贴海绵条，并用螺栓上紧。如图3-53-5、3-6 3-6 所示所示 图图3-5 3-5 在两侧模之间粘贴海绵条在两侧模之间粘贴海绵条图图 3-6 3-6 两模板间用螺栓紧固两模板间用螺栓紧固中梁封堵模板采用定形钢模，表面倾角与设计锚垫板倾斜角度一中梁封堵模板采用定形钢模，表面倾角与设计锚垫板倾斜角度一致，在支外模堵头模板时，利用铅锤吊线的方式保证外模堵头垂直致，在支外模堵头模板时，利用铅锤吊线的方式保证外模堵头垂直于梁底。如图于梁底。如图

24、3-7 3-7 所示所示图图 3-7 3-7 用铅锤吊线的方式保证外模堵头垂直于梁底用铅锤吊线的方式保证外模堵头垂直于梁底 边跨梁端头模板采用整体钢制模板，因此在浇筑过程中必须保证边跨梁端头模板采用整体钢制模板，因此在浇筑过程中必须保证梁端头模板不跑模不漏浆，定位准确。采用的措施是在端堵头下部梁端头模板不跑模不漏浆，定位准确。采用的措施是在端堵头下部加一道外横梁，并用螺栓顶杆顶紧，在端堵头上部使用丝杠顶紧；加一道外横梁，并用螺栓顶杆顶紧，在端堵头上部使用丝杠顶紧；然后在侧模上下部分别用拉杆拉紧，且接缝处用螺栓固定。如图然后在侧模上下部分别用拉杆拉紧，且接缝处用螺栓固定。如图3-83-8、3-9

25、3-9所示：所示：图图 3-8 3-8 加外横梁保证模板严密加外横梁保证模板严密 图图3-9 3-9 丝杠、螺丝及拉杆固定细部图丝杠、螺丝及拉杆固定细部图 翼缘板外侧钢筋根数多、密度大，可采用定形橡胶带与钢板一起留翼缘板外侧钢筋根数多、密度大，可采用定形橡胶带与钢板一起留齿口的方法固定钢筋，橡胶带有很好的止浆效果，钢板有很高的强齿口的方法固定钢筋，橡胶带有很好的止浆效果，钢板有很高的强度还可以周转使用，这种工艺比钉木板条、海绵堵塞的工艺优越得度还可以周转使用，这种工艺比钉木板条、海绵堵塞的工艺优越得多。在橡胶带外侧再用钢模支撑，保证侧边位置不变形。如图多。在橡胶带外侧再用钢模支撑，保证侧边位置

26、不变形。如图3-103-10所示所示图图3-10 3-10 齿板内侧贴橡胶带防止齿孔漏浆齿板内侧贴橡胶带防止齿孔漏浆 制作材料选用钢结构组合模，拆卸组装便利；制作材料选用钢结构组合模，拆卸组装便利；防止内模上浮和左右偏位；保证底板、顶板厚度；防止内模上浮和左右偏位；保证底板、顶板厚度；负弯矩变截面准确；负弯矩变截面准确；保证内模各部位支撑杆数量；各节内模接口严密，无变保证内模各部位支撑杆数量；各节内模接口严密，无变形；保证不跑模和漏浆。形；保证不跑模和漏浆。 内（芯）模制作与安装内（芯）模制作与安装要求要求芯模材料选择：为了保证箱梁尺寸准确，芯模必须有足够的刚芯模材料选择：为了保证箱梁尺寸准确

27、，芯模必须有足够的刚度；为了既保证质量，又能周转使用，同时有利于抑制上浮，经综度；为了既保证质量，又能周转使用，同时有利于抑制上浮，经综合比较，采用钢结构组合模板作芯模，使用效果好。由于箱梁顶板合比较，采用钢结构组合模板作芯模，使用效果好。由于箱梁顶板混凝土施工以后，仅有梁的两端可以畅通，因此要求芯模可拆成多混凝土施工以后，仅有梁的两端可以畅通，因此要求芯模可拆成多个小片从两端取出。如图个小片从两端取出。如图3-113-11所示：所示：做法做法图图3-11 3-11 芯模芯模 防止芯模上浮：芯模上浮是箱梁施工中常遇到的问题，它严重影防止芯模上浮：芯模上浮是箱梁施工中常遇到的问题，它严重影响构件

28、的截面尺寸，采用在芯模顶部加一组垂直压力的方法，防止响构件的截面尺寸，采用在芯模顶部加一组垂直压力的方法，防止芯模上浮。即在横向槽钢上焊接钢管，钢管抵在芯模顶板上，槽钢芯模上浮。即在横向槽钢上焊接钢管，钢管抵在芯模顶板上，槽钢两端用螺栓拉杆紧固在两侧外模钢支撑上，两侧外模钢支撑与底模两端用螺栓拉杆紧固在两侧外模钢支撑上，两侧外模钢支撑与底模固定。如图固定。如图3-123-12、3-133-13所示：所示： 图图3-12 3-12 压杠压杠图图3-13 3-13 压杠固定压杠固定防止芯模的左右位移：为了加固芯模使其不偏移轴线位置，采用防止芯模的左右位移：为了加固芯模使其不偏移轴线位置，采用高强度

29、塑料垫块将芯模与外侧模顶牢，在浇注混凝土时要对称浇注。高强度塑料垫块将芯模与外侧模顶牢，在浇注混凝土时要对称浇注。芯模的底板采用活络板：将芯模的底板做成分块活动板，待浇注芯模的底板采用活络板：将芯模的底板做成分块活动板，待浇注完底板混凝土后，将芯模底板放下，固定后，接着浇筑腹板混凝土。完底板混凝土后，将芯模底板放下，固定后，接着浇筑腹板混凝土。未采用活络板时，如果施工工艺安排不当，底板与侧板之间会产生未采用活络板时，如果施工工艺安排不当，底板与侧板之间会产生冷缝，影响箱梁的整体性。采用活络板后，就可以将钢筋、模板全冷缝，影响箱梁的整体性。采用活络板后，就可以将钢筋、模板全部安装好，一次性浇筑混

30、凝土，这样既可保证混凝土的质量，又大部安装好，一次性浇筑混凝土，这样既可保证混凝土的质量，又大大提高了工效。大提高了工效。 图图 3-14 U3-14 U型定位架型定位架 通过加塑料垫块，及焊通过加塑料垫块，及焊接芯模接芯模U型定位架（如图型定位架（如图3-14所示）以保证箱梁底所示）以保证箱梁底板上下保护层厚度。板上下保护层厚度。 为保证负弯矩变截面准确，制作模板时采用从跨径中心线向两端为保证负弯矩变截面准确，制作模板时采用从跨径中心线向两端组合的方式。负弯矩位置按照图纸尺寸准确定位。工作孔模板：为组合的方式。负弯矩位置按照图纸尺寸准确定位。工作孔模板：为了保证负弯矩垫板的倾角，固定外伸钢筋

31、位置，防止漏浆，工作孔了保证负弯矩垫板的倾角，固定外伸钢筋位置，防止漏浆，工作孔模板采用定形钢模，并夹橡胶带。该模板通过其上面的槽钢与外侧模板采用定形钢模，并夹橡胶带。该模板通过其上面的槽钢与外侧模板支架相连，以固定位置。模板支架相连，以固定位置。内模组装好后，采取措施防止内模变形和移位是关键。浇筑前在内模组装好后，采取措施防止内模变形和移位是关键。浇筑前在模板拼接处按一定间距加定位杆和支撑杆。如图模板拼接处按一定间距加定位杆和支撑杆。如图3-153-15所示：所示： 图图 3-15 3-15 固定内模固定内模 3 4混凝土的浇筑工艺直接影响混凝土的密实度，而密实度又与混凝土的浇筑工艺直接影响

32、混凝土的密实度，而密实度又与混凝土强度和耐久性有关。混凝土的浇筑质量主要从两方面混凝土强度和耐久性有关。混凝土的浇筑质量主要从两方面控制：一是浇筑方法，二是良好的振捣，两个方面又相互影控制：一是浇筑方法，二是良好的振捣，两个方面又相互影响。混凝土的浇筑采用纵向分段、水平分层的连续浇筑法。响。混凝土的浇筑采用纵向分段、水平分层的连续浇筑法。 混凝土配合比、塌落度要满足设计和施工规范技术要求；混凝土配合比、塌落度要满足设计和施工规范技术要求；每每3 3米加一道压杠，固定牢固，保证浇筑时内模不上浮；米加一道压杠，固定牢固，保证浇筑时内模不上浮；确保振捣间距，严禁碰撞波纹管，在浇筑过程中随时动束；确保

33、振捣间距，严禁碰撞波纹管，在浇筑过程中随时动束；顶面用杠尺找平，充分拉毛。顶面用杠尺找平，充分拉毛。 浇筑与振捣浇筑与振捣要求要求箱梁混凝土坍落度不宜大，但由于钢筋密，并有波纹管等，也不箱梁混凝土坍落度不宜大，但由于钢筋密，并有波纹管等，也不易过小。太大则很难消除外表面的气泡、水斑、砂线等缺陷；太小易过小。太大则很难消除外表面的气泡、水斑、砂线等缺陷；太小则混凝土密度很难保证，一般控制在则混凝土密度很难保证，一般控制在79cm79cm为宜；搅拌要均匀，可为宜；搅拌要均匀，可适当加长搅拌时间，这样可以消除由于外加剂拌和不均匀等原因引适当加长搅拌时间，这样可以消除由于外加剂拌和不均匀等原因引起的色

34、斑。起的色斑。施工中每施工中每3 3米加一个横向米加一个横向压杠，压杠两端用拉杆紧固压杠，压杠两端用拉杆紧固在外模上，压杠中间有两个在外模上，压杠中间有两个支腿紧压在内模上，这样使支腿紧压在内模上，这样使底模、侧模和芯模整体限位底模、侧模和芯模整体限位从而防止内模上浮从而防止内模上浮, , 保证了保证了箱梁顶板厚度。如图箱梁顶板厚度。如图4-14-1所示所示 做法做法图图 4-1 4-1 用压杠顶住内模用压杠顶住内模高频振捣器的振动应与放混凝土的时间同步进行，时间控制在高频振捣器的振动应与放混凝土的时间同步进行，时间控制在1010 15s15s之间。插入式高频振捣器应快插慢拔。插入式高频振捣器

35、移之间。插入式高频振捣器应快插慢拔。插入式高频振捣器移动间距不得超过有效振动半径的倍。高频振捣器移位间距应使振动间距不得超过有效振动半径的倍。高频振捣器移位间距应使振动半径能覆盖已振实部分动半径能覆盖已振实部分10cm10cm左右。左右。 插入式高频振捣器要垂直的插入混凝土内，并要插至前一层混凝插入式高频振捣器要垂直的插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新混凝土与先浇筑混凝土的良好结合，插入深度一般为土，以保证新混凝土与先浇筑混凝土的良好结合，插入深度一般为5 5 10cm10cm。 不能在模板内利用振捣器使混凝土不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以免造成长距离流动或

36、运送混凝土，以免造成离析。混凝土振捣要防止灰浆自流充离析。混凝土振捣要防止灰浆自流充填锚固区。同时在混凝土浇筑振捣时填锚固区。同时在混凝土浇筑振捣时要特别注意要特别注意, , 振捣棒不得直接碰撞波振捣棒不得直接碰撞波纹管和钢筋纹管和钢筋, , 以免使其发生偏移。为以免使其发生偏移。为防止波纹管在混凝土浇筑过程中进灰防止波纹管在混凝土浇筑过程中进灰浆浆, , 波纹管内穿入钢绞线波纹管内穿入钢绞线, , 在混凝土在混凝土浇筑过程中派专人来回抽动浇筑过程中派专人来回抽动, , 混凝土混凝土浇筑完毕之后浇筑完毕之后, , 将其抽动数次。如图将其抽动数次。如图4-24-2所示所示 图图 4-2 4-2

37、振捣混凝土振捣混凝土按照底板、腹板、顶板的浇筑顺序，从梁的一端循序进展至另一端，按照底板、腹板、顶板的浇筑顺序，从梁的一端循序进展至另一端，将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改从另一端将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反方向投料，在距该端向相反方向投料，在距该端4 45m 5m 处合龙。分段浇筑时，必须在前一段处合龙。分段浇筑时，必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土，浇筑中不得任意中断，保证浇筑的混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土，浇筑中不得任意中断，保证浇筑的连续性。连续性。 及时养生苫盖，防止风裂发生；及时养生苫盖，防止风裂发生；加强对梁

38、体的养护。加强对梁体的养护。 养生养生要求要求混凝土浇筑完成，待表面收水并硬化后即在箱梁顶板表面上覆盖混凝土浇筑完成，待表面收水并硬化后即在箱梁顶板表面上覆盖一层土工布并立即洒水，时刻保持顶板湿润，洒水养生保持一层土工布并立即洒水，时刻保持顶板湿润，洒水养生保持7d7d。如。如图图4-34-3所示。所示。 做法做法图图 4-3 4-3 洒水苫盖养护洒水苫盖养护侧模板顶开后由顶板与模板之间的缝隙处往里洒水保持腹板湿润。侧模板顶开后由顶板与模板之间的缝隙处往里洒水保持腹板湿润。侧模板拆除后往腹板混凝土喷水，并保持侧模板拆除后往腹板混凝土喷水，并保持7d7d。如图。如图4-44-4所示。所示。 在春

39、秋季，根据当时的气温情况，在春秋季，根据当时的气温情况，1 1 2d2d洒水养生一次，并保持混洒水养生一次，并保持混凝土表面湿润，直至箱梁张拉完成。凝土表面湿润，直至箱梁张拉完成。 图图 4-4 4-4 梁外侧喷水养护梁外侧喷水养护3 5严格控制拆内模时间，保证混凝土强度；严格控制拆内模时间，保证混凝土强度；不允许凿撬内模，保证内部混凝土光滑完整；不允许凿撬内模，保证内部混凝土光滑完整； 拆除内模后及时清理孔道内废物。拆除内模后及时清理孔道内废物。 内（芯）模拆除内（芯）模拆除要求要求待混凝土强度能保证其表待混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时面不发生塌陷和裂缝现象时方可拆除内模，拆除

40、内模时方可拆除内模，拆除内模时混凝土强度应不低于。混凝土强度应不低于。如图如图5-1所示所示 做法做法图图 5-1 5-1 拆除内模拆除内模C50C50混凝土达到强度所需时间混凝土达到强度所需时间 在拆除内模后将箱体内的杂物清理干净，采用自制小拉车运输孔在拆除内模后将箱体内的杂物清理干净，采用自制小拉车运输孔道内杂物。如图道内杂物。如图5-25-2、5-35-3所示所示图图 5-25-2自制小拉车自制小拉车 图图5-3 5-3 杂物清除后效果杂物清除后效果当混凝土强度达到当混凝土强度达到5MPa5MPa后方可拆除侧模及端模，后方可拆除侧模及端模，保证混凝土不脱落；保证混凝土不脱落；禁止使用大锤

41、砸撬外模，防止混凝土出现振裂现禁止使用大锤砸撬外模，防止混凝土出现振裂现象，注意成品保护。象，注意成品保护。 拆除外模后及时对梁体编号。拆除外模后及时对梁体编号。外模板拆除外模板拆除要求要求当混凝土强度达到当混凝土强度达到5MPa5MPa时，即可拆除外模板。时，即可拆除外模板。 做法做法C50C50混凝土达到混凝土达到5Mp5Mp强度所需时间强度所需时间 从混凝土浇筑完毕至拆模之间的时间不能太长，时间越长，混凝土从混凝土浇筑完毕至拆模之间的时间不能太长，时间越长，混凝土强度越高，与模板之间的粘结就越强，模板就越不好拆。强度越高，与模板之间的粘结就越强，模板就越不好拆。在拆除内模后将箱体内的杂物

42、清理干净，采用自制小拉车运输孔在拆除内模后将箱体内的杂物清理干净，采用自制小拉车运输孔道内杂物。如图道内杂物。如图5-25-2、5-35-3所示所示拆除外模后及时对梁体编号，并注意保护成品。如图拆除外模后及时对梁体编号，并注意保护成品。如图5-55-5所示。所示。图图 5-4 5-4 拆除外模拆除外模图图 5-5 5-5 对梁体编号对梁体编号梁端头与翼缘板及时凿毛，凿毛要求有规则并保持一致；梁端头与翼缘板及时凿毛，凿毛要求有规则并保持一致；严格控制凿毛时间。严格控制凿毛时间。 凿毛凿毛要求要求对梁端头及翼缘板钢筋内侧的混凝土进行凿毛，凿毛深度控制在对梁端头及翼缘板钢筋内侧的混凝土进行凿毛，凿毛

43、深度控制在1mm1mm左右，以剔除混凝土表面的浆皮。如图左右，以剔除混凝土表面的浆皮。如图5-65-6、5-75-7所示：所示：做法做法图图 5-6 5-6 梁端凿毛梁端凿毛图图5-7 5-7 梁翼缘板凿毛梁翼缘板凿毛当混凝土强度达到当混凝土强度达到10MPa10MPa时方可采用电锤对梁端头及时方可采用电锤对梁端头及翼缘板进行凿毛。翼缘板进行凿毛。 C50C50混凝土达到混凝土达到10Mp10Mp强度所需时间强度所需时间3 6严格按照规范要求混凝土强度达到设计强度再进行张拉；严格按照规范要求混凝土强度达到设计强度再进行张拉；张拉预应力筋必须满足张拉伸长值与张拉应力双控的要求；张拉预应力筋必须满

44、足张拉伸长值与张拉应力双控的要求；记录要真实，及时进行压浆，压浆必须饱满；记录要真实，及时进行压浆，压浆必须饱满；切除钢绞线严禁使用气焊，要用砂轮锯进行切割。切除钢绞线严禁使用气焊，要用砂轮锯进行切割。 要求要求钢绞线质量应符合钢绞线质量应符合预应力混凝土用钢绞线预应力混凝土用钢绞线( GB/T 52241995) ( GB/T 52241995) 标准。钢绞线进场后应首先对原材料抽样做力学性能的检验标准。钢绞线进场后应首先对原材料抽样做力学性能的检验, , 同时同时测定其弹性模量。测定其弹性模量。当混凝土强度达到设计要求强度以后当混凝土强度达到设计要求强度以后, , 且混凝土龄期不小于且混凝

45、土龄期不小于1414天天方可张拉。清理构件端部预埋锚垫板与锚具接触处的焊渣、毛刺、方可张拉。清理构件端部预埋锚垫板与锚具接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等。混凝土残渣等。张拉机具采用与设计所要求的各预应力束张拉应力相匹配的千斤张拉机具采用与设计所要求的各预应力束张拉应力相匹配的千斤顶张拉钢绞线。张拉机具与锚具配套使用。在进场时进行检查和校顶张拉钢绞线。张拉机具与锚具配套使用。在进场时进行检查和校验。千斤顶与压力表应配套校验以确定张拉力与压力表读数之间的验。千斤顶与压力表应配套校验以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。关系曲线。钢绞线张拉控制应力应按照钢绞线张拉控制应力应按照设计要求进行控制，钢

46、绞线张设计要求进行控制，钢绞线张拉程序如下：拉程序如下：00.15 0.3 00.15 0.3 设计张拉控制应力，持荷锚设计张拉控制应力，持荷锚固按照设计要求控制。如图固按照设计要求控制。如图6-16-1所示：所示： 做法做法图图 6-1 6-1 张拉预应力钢筋张拉预应力钢筋 张拉施工时的实际伸长值与理论伸长值差值应符合规范要求张拉施工时的实际伸长值与理论伸长值差值应符合规范要求, , 控控制在制在6%6%以内。张拉时的顺序严格按照设计规定进行以内。张拉时的顺序严格按照设计规定进行, , 先中间后上、先中间后上、下及两侧。张拉过程以张拉力和钢绞线伸长值作为张拉双控标准下及两侧。张拉过程以张拉力

47、和钢绞线伸长值作为张拉双控标准, , 确保预应力筋张拉的质量。如图确保预应力筋张拉的质量。如图6-26-2所示：所示： 图图 6-2 6-2 初应力阶段测量钢绞线伸长量初应力阶段测量钢绞线伸长量 压浆前压浆前, , 将孔道冲洗洁净、湿润。压浆时将孔道冲洗洁净、湿润。压浆时, , 对曲线孔道由最低点对曲线孔道由最低点的压浆孔开始的压浆孔开始, , 由最高点的排气孔排气和泌水。压浆应缓慢、均匀由最高点的排气孔排气和泌水。压浆应缓慢、均匀地进行。水泥浆应由精确称量的强度等级为的硅酸盐水泥或地进行。水泥浆应由精确称量的强度等级为的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥和水组成，水灰比宜为，水泥浆的稠度宜控普通硅酸盐水泥和水组成，水灰比宜为，水泥浆的稠度宜控制在制在1418s1418s之间。压浆的最大压力宜为之间。压浆的最大压力宜为 0.7 MPa0.7 MPa，为保证孔道内，为保证孔道内充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5 MPa0.5 MPa的一个稳压期，该的一个稳压期，该稳压期不宜少于稳压期不宜少于2min2min。如图。如图6-36-3所示。