大豆技工工艺教程

1、第30页共26页大豆加工工艺1. 预处理工艺大豆含油在18-22%,含皮7-9%,含蛋白质量33-36%。油厂的工 作是最大限度的提取大豆油、浓缩磷脂和制取营养性豆粕，钝化抗营 养因子。大豆油厂的主要产品是豆粕，按产品划分为 分级豆粕、膨化 豆粕和一次浸出豆粕。预处理的任务是生产等级豆粕、膨化豆粕/直 接浸出豆粕、颗粒度均匀、外观好的豆粕。大豆初清一除铁一日仓一计量一清理一大豆调质一流化床干燥器一一次破碎，一次脱皮一二次破碎一二次脱皮一压环一膨化一干燥一浸出在预处理工艺中含四种技术：大豆脱皮、膨化及烘干、豆 粕豆皮粉碎及添加、达到入浸条件。1.1 .大豆热脱皮大豆的豆皮在7-9%,在脱皮后，去

2、除75-80%豆皮，生产低纤维、 高蛋白豆粕。脱皮过程：大豆经过清理和调质后，先用吸皮器除去破 碎大豆中已松脱的豆皮，脱皮分两步：初脱皮和第二次脱皮（或豆皮提纯）。第一步是在破碎大豆通过吸风分离器的气流，把豆皮分离， 第二步是把第一步分离出来的豆皮，通过清理筛，把豆皮和夹带的豆 仁进一步分离。热脱皮的主要过程如下：大豆经清理去石后，进2台并联立式调质器（内分层扁 SS304钢 管），长3.3m,宽3.3m,共加热层为7层，加热面积1400m2,内置水平蒸汽加热扁管的独立操作单元。大豆因自身重力由上而下与加热 扁管接触，温度上升，内部水分慢慢聚集到表面，豆皮得到软化。水 汽、部分豆皮由吸风装置吸

3、出。如果大豆水分较高，空气经加热器加 热，通过进风装置进入加热器，与大豆直接接触，对大豆进行适量干 燥，我们的调质塔要求降水能力在2%。加热蒸汽压力在0.05-0.06mpa 穿过每个管子，大豆停留时间 30-40min可调。低压蒸汽保证温和调 质防止大豆在加热管的接触区过热。 选用加热层数与进大豆温度、 水 分、产量有关，要求大豆水分低于14.5%,否则要延长滞留时间减少 产量。塔底部安装多个旋转阀，变频控制出料流量。从调质塔出来的 大豆经80c气流脱皮器吸出灰和皮，水分在 10-11%的大豆进流化床 干燥器（喷射干燥器两侧各设有5根DN150喷气管入口），喷热风温 度120C,大豆在1-3

4、min内与穿过冲孔板床的热风接触中产生爆裂， 大豆表面水分迅速挥发，豆皮表面因高温爆裂，皮松脱、裂开。排出 风中含有少量豆皮。吸出的气流夹灰经刹克龙卸出夹带豆皮后，进入主风机，主风机出风分为两路：一路送往主空气加热器加热循环使用， 一路排空。两路均有气动控制阀门，根据风网中的空气湿度控制排泄 风门的开启度，一般设定风网中空气相对湿度 30%。喷风风机进风由 两路构成，一路经主空气加热器加热的循环风， 一路经辅助加热器的 补充的新鲜空气。喷射干燥器内大豆滞留时间1-3min,出料温度88C, 大豆含水分10%fc右。进破碎机 Buhler （双层辐），把大豆沿裂缝处 劈成2-3瓣，进入热风吸皮器

5、吸出皮灰，热风起调质作用，进入锤片 式或斜梢辐式破碎机，半瓣豆被高剪切力的锤片撞击成1/6瓣，皮仁 进入吸皮器分离出皮灰，豆仁进压胚机。吸皮器内有规则排列的水平 钢管，要求钢管厚度大于 3mm,破裂大豆经喂料器进入，呈瀑布状 下落，与钢管撞击，仁落下去破碎，皮随气流进入刹克龙，收集皮灰, 筛选。皮与部分碎豆、仁屑在双层筛网的震动筛或回转筛内分离。上 层筛网的筛上物是尺寸较大的豆皮， 送往豆皮系统；中层筛网的筛上 物是中等的豆皮和碎仁，再经吸风器进一步风选，下层筛网的通过物 是细皮与仁屑。碎豆进入破碎机，辐为钢制辐，破碎为 6-8瓣，由于 豆仁是热的，破碎时产生的粉末很少。二层皮分离筛，脱皮可提

6、高 7%的产量。立式调质器和吸风脱皮器起分级和调质作用，实际上是 用热风和冷风对豆粒的调质。热脱皮的特点(1)。对原料大豆要求热脱皮的过程效果对原料大豆要求很严， 脱皮设计原粮大豆以美 国2号大豆为依据，颗粒在5-6.25mm,含水分9-13.5%,从农田收割 15天左右，FFAW1.5%。在我国，只有美国一些跨国公司直销我国自 己加工的大豆达到美国2号大豆标准，而其它公司买的进口大豆含杂 量较高、品质不齐，使用热脱皮工艺，大豆传质不一，调质器降水 0.5-2%,破碎时破碎程度不一，含粉偏高，皮中含油偏高(高达3-5%) c对于含水在10.5%以下的大豆，热风导致进一步干燥，大豆质地 脆，破碎

7、时粉末度增加。(2)。细粉和细皮高温高速气流易燃热脱皮使用喷风干燥器和整套热风输送系统，大豆在进入后续破 碎机前全是热气力输送，该工艺的其优点是在热气力输送过程中降低 大豆的水分，但由于大豆经破碎后，夹带粉末和碎皮，在 80-100 C 的高速气流中，细粉和皮吸入刹克龙旋风分离沉降收集，管道多弯头， 尤其在热干燥器的出口处，气流速度高，在弯头附近易积尘，反复经 高速气流冲刷易燃，一旦燃烧，整个管道系统充满火。所以在大豆或 碎豆粒进入各种热风干燥器前，使用各种风选设备，先吹走细粉末。 防止粉末进入高温处理设备沉积时间长出现燃烧是关键。（3）。影响脱皮效率的因素影响热脱皮的因素有：（1）加热温度：

8、如温度过低，豆含水分过 高，豆皮与仁的附着力较强，破碎时皮仁不易分开。温度过高，由于 热风循环使用，热空气中夹带微量的粉末，经热风干燥器，热风温度 在122C,出料温度在 75-85 C;如果生产48%-49嘴白的豆粕，热 风温度要达到135-145 C,大豆出料温度85-88 C,要对热风经过地 区如空气加热器、风管、刹克龙定期监测并吹扫，防止沉淀灰自燃。（2）吸风器的吸风量：如果过大，少量碎豆被吸出，加重豆皮筛选 工序的负荷，还会造成碎豆进入豆皮系统使豆皮中含油过高，如风量 过小，大颗粒豆皮不能被吸出。通过吸风器刹克龙的压差是 -50-100Pa,通过刹克龙的压差是 50-100Pa。（3

9、）豆仁分离效果和筛 网规格有关：皮仁分离筛的上层筛网为 6-10目，下层筛网为14-16 目。豆粕的筛网规格在4-5.5mmo对生产不同蛋白含量的大豆和生产 不同蛋白含量的豆粕对筛网规格进行调整。在热脱皮中出来的皮含油率容易A 1.5% （不含皮中含油），若要降低皮中含油率，豆粕蛋白含量又下降。经观察，生产豆粕在蛋白含 量46-47%寸，皮中含油A 1.5%;若生产47%Z上蛋白含量的豆粕，皮 中含油就W 1.5%,特别要注意皮仁分离操作。1. 2.膨化工序我们在De-Smet3000T/D浸出大豆工艺中，在压胚工序后增加二 台膨化机，处理量提产到3600T/D,根据我们的经验，大豆胚片(0.

10、4-0.45mm)容重在 0.372 kg/m3,膨化料容重在 0.557kg/m3 ,容重增加49.8%。膨化料的渗透性好，膨化机出料物料水分较高，在 14-16%,而膨化料的水分容易挥发，使用翻板冷却器，把物料的水 分降低到10%以下，温度降到入浸温度。豆胚片厚度从0.3mm增加0.45mm,破碎颗粒可以放大，减少产品粉末度，在浸出器内膨化料 混合油容易渗透，脱脂粕含溶剂在DTDC容易蒸脱，蒸汽量减少23%, 煤耗从48kg/t降低到39kg/t,溶剂消耗减少 0.15kg/t,残油降低 0.15kg/t;浸出毛油因磷脂改性从非水化转化为水化磷脂，便于凝胶， 脱胶油得率增加0.1%,电耗减

11、少1kwh/T,大豆压榨成本下降14.39 元/T;另外膨化浸出油粕无粉末度，外观改善，饲用组织感好、消化 率提高7-10%。1. 2. 1.膨化改变大豆粕的组织结构形式和适口性膨化机是利用螺杆和螺杆套筒对豆胚的挤压、剪切作用使其升温、加压并最后把料从套筒末端的压模模孔中挤出。豆胚在膨化腔内 经蒸汽和压力作用下得到半熟化和调质， 油料经挤压膨化后，呈微孔 状，具有组织化。(1)膨化过程中对大豆产生的有利与有害影响在瞬时高温高压下把大豆调质到高密度胶质状态，从保留营养成 分来看，膨化优于其它加工工艺，在加工中有效的破坏生长抑制因子 及原料中的微生物，破坏尿素酶、磷脂酶和脂肪氧化酶。使物料产生 化

12、学变化，可以改变产品营养价值 和性能。使淀粉糊化，温和膨化可以使 可不溶性的纤维变为可溶性纤维。(2)膨化对蛋白质的影响豆粕的营养价值主要取决于粗蛋白含量，而蛋白质的营养价值取 决于它的消化率、必需氨基酸的含量及其生物价值。植物蛋白在经过 适度的热处理后，营养价值因为抗营养因子被破坏而提高。 膨化处理 被认为适合于钝化胰蛋白酶抑制因子及其抗营养因子。对蛋白加热强度过大或不足，都会降低蛋白质的质量和氨基酸的生物效果。 造成伴 球蛋白膨化后发生质的改变，过度膨化会引起原料异味以及结构、 功 能特性的改变，氨基酸会因为发生美拉得反应或氧化反应而造成氧化 损失，蛋白质因为发生交联反应消化率下降。大豆膨

13、化后能量的提高与大豆脂肪细胞裂解有关，裂解后可以提 高大豆脂肪与脂肪酶的亲和性，还能使膨化产物中的蛋白质因脂肪含 量的增加而发生一定程度的变性，从而消化率得到提高。另外，高温 与剪切发生的限制性变性能减少抗营养因子， 重新构建蛋白质，使其 成为蛋白酶敏感蛋白，同时抑制过敏性反应，因此，膨化产品的蛋白 质营养价值相对高于其它加工的产品。（3）膨化对维生素的影响通过调质，使大豆中的营养成分间形成一定的结构，挤压成形来改造淀粉和蛋白质或改变一些功能特性，是大家所需要的。但是膨化对维生素带来负面作用，许多维生素容易受热、氧气、水分和光线破 坏。在膨化过程中，温度、水分、氧气、压力、物料流速、螺旋转速、

14、 蒸汽、压模开孔面积、剪切板、氧化还原反应和干燥温度、滞留时间 等。对膨化加工最敏感的维生素是 Va、VB、Vc、VBi和叶酸，而B 族维生素如VB2、Vb6、Vbi2、尼克酸、泛酸和生物素都很稳定，有资 料称：Ve醇、W和包膜Vc是不稳定维生素，在膨化机内损失20-65%o（4）膨化浸出对豆粕质量影响与德国Alcon工艺比较，豆粕的外观存在差异，膨化豆粕色深、 颗粒大需粉碎，但有微孔，散落性好。膨化钝化了各种酶类及抗营养 因子，在DTDC勺气相温度为72-74 C,膨化浸出豆粕因气相温度低 而质量稳定，饲用后消化率提高。1. 2. 2.膨化效果经济效益分析对于4000T/24hr增加膨化扩产

15、到5000T24hr,从溶齐消耗、DTDC 汽耗（膨化料透气率）、蒸发处理量增加25%,蒸汽消耗减少269kg/T, 煤耗从48kg/t下降到39kg/t,提高精炼率0.1%,大豆出油率按19% 出粕按78%+,残油降低0.2kg/t ,电耗1kwh/T,每吨大豆加工成本 下降14.39元。降低生产成本如下：1 .增力口油月旨：0.2kg/tx 8.4 元/kg X 0.78=1.31 元/T2 .节煤：（48-39） kg/t X1.0 元/kg=9.0 元/t3 .节电：1kwh X0.78 元/kwh= 0.78 元/kwh4 .节约溶剂：0.15kg/t X10.2 元/t=1.53

16、元/t5 .维修费增加：0.04元/t6 .操作工增加费用：0.13元/t（工薪均按2600元/月）7 .精炼得率增加：0.1%X 19%< 8400元/t=1.6 元/t8 .总减少成本：14.39元/t 。说明：物价按2008年9月1日市场价：脱胶油价按8400元/T;豆粕价按3400 元/;溶剂按10400元/T;电价按0.78元/度；煤进厂价按1040元/T;操作工 月薪2600元/人。9 .3.豆粕粉碎市场豆粕粒径一般要求在5-8mm,这样可以避免结团豆粕含溶高 异味含水高易变质，便于自然脱溶、脱水和降温，同时有微量调质作 用。豆粕粉碎工序是先把结团粕打散或打碎，然后进入粉碎机

17、粉碎， 过筛后出货，筛上物回粉碎机两次粉碎，筛网孔径在 8-10mm。粉碎 机选用饲料级粉碎机。豆皮粉碎，皮含纤维量大，处理量只能达到粉碎机的额定处理量 的 30-50%。豆皮送到皮仓，按需要定量绞龙添加回豆粕中。1. 3.1 .豆粕粉碎从浸出车间干燥冷却器13DC排出的粕，由舌U板10A输送到粕块 破碎机，从而在粉碎前去除所有粕块。这部分包括：1. 3.1.1粕块破碎机粕块破碎机由一个带加强筋的机膛和两个带有锯齿状叶片轴的 转子组成的，使物料进入破碎区域，微开关用来指示关门的位置。 1. 3.1.2粕清理筛和除尘系统破碎均匀的豆粕进入输送设备，送入粕清理筛，有三层筛面，每 层筛面为1.5 m

18、2,进料分布斗，吸风口和两个振动电机（包括两个行 程监测开关）。筛面用快速夹持器装在钢框上。从清理筛吸出的风送到袋式除尘器，通过压缩空气进行自清理滤袋，收集到的粕粒通过闭 风器，排到成品粕输送刮板。风机将干净的空气排放到大气中。风机 进口安装有一个风门，并配有微开关以显示风门开 /关状态，并与电 机联锁，避免在负荷情况下启动。筛出的颗粒大的粕必须经过粉碎机， 将其粉碎为合适的大小。粉末粕和筛下粕直接进入“成品粕“刮板。1. 3.1.3锤式粉碎机从清理筛出来的筛上粕，在重力作用下落到缓冲料斗（安装在粕 粉碎机的顶部）。锤式粉碎机，分别配有160kWfe机。这些设备是钢结 构，并配有安全销门。缓冲

19、料斗安装在这些设备的顶端，并配有两个 料位报警开关，如果没有进料时，将停止粕粉碎机。旋转轴上的打棒 容易更换，转子可以双向旋转。锤式粉碎机配有停车监测器和温度控 制器。喂料器是组合式重力分离器，在工作状态下可以清理。旁通阀 用于快速启动。摆动永久磁铁用于保护筛面。喂料器有一个气动控制 门和齿式喂料辐，保持粉碎机恒定载荷下工作。自清袋式除尘器，并 配有差压表，把过滤后的空气通过风机排入大气。 吸式风网带有风门 和微开关（以显示风门开/关状态）。密封绞龙装在出料斗，用以输送 出粉碎的豆粕。De-Smet浸出工艺部分1 .浸出系统1.1. 进料部分进料刮板把料胚送入喂料绞龙，喂料绞龙为变距绞龙、单端

20、轴承、轴联变频 器和电动机，另一端为叶片支承在特制的铜套上， 出口设重力门，落料口和下面 存料斗连接处由气动闸板控制，在停机时自动关闭。进料斗内一侧设置高低位传 感器，用料位控制的无级变速变速传动， 保持料位的料封作用。原料入口处采用 特殊设计防止搭桥。要求在大豆软化后所有接触油料部分进行保温，在进浸出器顶部的抽风机抽 气，防止冷凝水凝结，豆胚粘浸出器的筛板豆胚先进入密封绞龙， 落入浸出器上 部的存料箱，存料斗装有一个料位控制器，控制料位高度在 1.5m起气封作用。浸出器上存料斗的料位控制所用几种料位传感器，检测到的料位信号送到PLC处理系统，经上位计算机处理后发出信号来控制浸出器变频电机，即

21、保持一定的料封又实现平稳进料。（1）超声波：在安装过程中超声波料位计发射区域不 能受到干扰，否则出现虚料位显示。我们在使用过程中只对低料位能进行控制， 对高料位不能有效控制。（2） 丫射线：在外资浸出器应用较多，实际效果好，但 属于放射性源，在用户当地报建审批手续多，先做环境影响评估，环保局批准后 在安监部门备案，要进行年检。（3）音差：用两个音差料位计分别控制高低料位。（4）雷达：用声纳测定距离。考虑到粉尘的干扰，使用新鲜溶剂或压缩空气定 时清理探头。开启与关闭周期和时段可通过 PLC界面设置，在电磁阀二次线路 设计时应加中间继电器，方便手动自动转换。1.2. 履带式浸出器浸出器型号50EX

22、VOL263H=2500 ,主要部分由不锈钢组成，外部筋通过碳 钢支撑。浸出器本体外部长41.5m、宽7.3m、高7.1m,料层高度设计为2.5-3.2m, 按4000T/hr规模料层胚片料层高度调整在2.7m。整个浸出器由外壳、转动部件、 驱动机构、双排链履带转动、混合油循环和喷淋段、喂料绞龙等部分组成。履带 的环形链环绕在两对主动链轮和从动轮上，主动轮通过调速器、减速器、大小齿 轮和电机转动，履带的速度能利用调速器在2.23-7.2m/h范围内进行调整，通常为4.5-5m/h。浸出器为箱体结构，原料由履带输送，不锈钢筛网做支撑，齿轮转 动。履带向上的倾斜度3%,实行逆流浸出。混合油通过喷淋

23、系统均匀的循环喷 淋在料床上。混合油通过过滤网收集在收集斗中，用混合油泵进行自循环喷淋浸 出，每一喷淋段都有一个阀门对混合油喷淋量进行调节。用滞料耙把每一个喷淋 段清晰的分开。多 板 型, 栅浸出段假底履带是由被 孔板覆盖的框架组成，多孔 是不锈钢筛支撑，栅条为 V 长度按需要定，在1.5-3.6m, 板间隙2-3mm,浸出器内的喷淋量为恒量，按进料斗的料位调节浸出器履带的速度，浸出时间为60min。整个料层有3%的斜度，在料层上面设置独特的内置料耙，由槽钢做成，上面焊有 铁条做成的耙齿。槽钢焊在两个悬臂上，悬壁支承由垫圈和开口销固定在内壁上。它有破碎物料和翻动的功能，先破坏料层表层的致密度，

24、在料层表面梨出“垄沟”， 把每一个喷淋段清晰地区分开来，物料翻动系统再次混合，能恢复由于混合油中 的粉末在料床部沉淀而造成的混合油渗滤速率的减少，避免料床上的混合油返 混，料胚在连续移动过程中受翻动装置作用而松动， 不会出现堵塞和混合油渗透 短路。各集油格间的混合油采用溢流，集油格底部可以用混合油冲洗，每个集油 格配有循环冲渣喷管，用蝶阀控制，上喷淋段设14个喷淋口，其中4个新鲜溶剂喷淋口，下面1个大收集格，设有液位自动控制装置.电脑控制液位，由7台循环泵 保证循环喷淋，1台溶剂泵，1台混合油泵润湿进料斗的顶部料，1台混合油泵 预浸出存料斗进料床的物料，另1台油泵把混合油泵出进旋液分离器分离杂

25、质 后进混合油暂存罐。集油斗装在履带的下面，每个集油格对应一个喷淋装置。 集 油格呈五面体，底部有一个混合油出口泵进口相连。 泵出的混合油在本集油斗上 的喷淋管上进行喷淋，集油斗内多余的混合油溢流到相邻的前一个集油斗内，正 好与物料在浸出器内运行的方面相反，最后在浸出器出料端喷淋新鲜溶剂完成。在整个输送环路设置了 2个冲洗装置，一个在下料口，使用纯溶剂，第二个在齿 轮啮合处，使用混合油，这2个冲洗口还可以起到润滑的作用，减少设备腐蚀。 新鲜溶剂分配器由喷淋管和4个半锥形挡板作成。新鲜溶剂在锥形挡板上流出， 均匀地喷淋在料层上。履带反冲洗分配器由一倾斜板做成，夹带固体的混合油在 板上向下流到料层

26、上。混合油温度应保持在 55-58C ,新鲜溶剂的温度57-60C。 浸出后豆粕在旋转打棒作用下在落料口处完全落进下料斗。输送链类似于套滚子 链，刮板由铁框做成，筛网和铁条、刮板边缘带加强筋。链板与刮板现场组装， 链板略带弧形，配有坚硬耐磨的合金轴套，刮板用合金销轴及垫、套筒与链板连 接，并用尼龙螺母固定。套筒可做为辗子在尾部的导轨上转动， 以减少整个物料 输送时的磨擦，增加与头部驱动齿轮的接触面积， 转动件都是硬质合金。侧面的 耐磨垫片用于履带和浸出器的密封，内部的滚子链链节在这些耐磨条上滑动。在浸出器进料前栅板上面安装两根横向冲洗喷管，在履带转动到接触料前 润湿和清洗浸出器的履带间隙。喷淋

27、方式以本格喷淋本格为主，同时将与新鲜溶剂等量的混合油喷到下一集 油格中，以形成每一集油斗的浸出溶剂量的平衡， 形成大喷淋大液面。在初浸出 期，大喷淋能大量提油，减轻后段浸出的压力，集油斗之间的高度差溢流则可自 动弥补前移喷淋量的不准确性。但要注意容易造成混合油浓度差混乱，特别是在 料胚渗透性差的情况下，应限制其喷淋量避免在料床上形成一片液面， 同时出现 后格混合油浓度高，不利于降低粕残油。泵入的或喷淋下的混合油不能越过相邻 的两个料耙，混合油独立在各自的料耙间形成液面，不影响其它喷淋量。喷林装置是4个一字排开的补水器，混合油从上面溢出，有些地方喷林量大， 有些地方则为四角，造成料层高低不平，建

28、议改为一个V喷淋槽，双侧喷淋，横跨在上面，槽上面两侧口为锯齿型，混合油喷淋均匀，消除喷淋炼有多有少的 地方。V型槽有一定的饶度，引起丛向弯曲变形，水平度下降，在安装时每隔 0.5m装吊栏。De-Smet履带浸出器的特点：（1）按原料的渗透性能方便的调节每一喷淋段 的混合油喷淋量；（2）浸出时间短，可以调节；（3） 3%倾斜的履带结构设计可 以处理渗透性差的原料；（4）延长滴干时间，减少湿粕中的溶剂含量。浸出器的操作要求是：在渗透能力许可的前提下，要求料层有最大量的溶剂 浸泡，调节循环混合油的流量，在每一个喷淋装置下，料层上形成 15-20mm的 油层，但不能与前后喷淋形成的油层混合。 最经济的

29、操作条件是最后集油斗中的 混合油中不含油或少含油(0.3%);如果最后集油斗中的混合油含油太多，要降 低浸出器履带的速度，或降低蒸发量。机械密封用新鲜溶剂做封闭介质及润滑剂， 要保证新鲜溶剂的压力大于循环 泵的压力，否则机械密封磨损快。(1) 3.影响浸出因素(1)预处理要求因浸出器是高料层浸出器，对大豆胚片质量要求高，如果胚片弱则易造成粉 末度增加，大豆胚的厚度和粉末度高降低渗透速度，需要良好的软化和高强度的 胚片。国产破碎机新机使用破碎效果好， 时间长则难调整平衡，或出现粉碎度增 加、处理量下降，或出现破碎颗粒大，半粒部分多。软化要求针对原料确定软化 水分温度和时间，要求豆胚内外温度和吃水

30、均匀。 在压胚方面，现国产压胚机的 产量大，但胚片强度较国外压胚机压的强度低。要求厚薄均匀，有全胚片上强度 均匀，切勿中间强边缘弱。(2) .进料密封溶剂的溢出能力强。在进料绞龙前用存料箱，保持1.5m的料位高度，以封住浸出器中的溶剂气逸出顺着进料机械跑到预处理工段。密封绞龙一定要有适宜的密封段，长度为直径的 40-50%,如密封长度过长，电机电流太大；密封长度 过短，密封效果差。密封绞龙应做成单端轴承，另一端为铜瓦。要求绞龙叶片的 外缘和筒体内壁保持1-1.5mm的间隙。另外从安全考虑，在停机一端时间后开机 时，预处理工段的送料绞龙位置不能动火， 防止溶剂顺着进料刮板跑到预处理的 可能。(3

31、) .进料水分与渗透、料层高度之间的关系对De-Smet履带式浸出器，入浸水分十分重要，应在 9.5-10%左右，浸出效 果好，体现在粕残油达到0.6-0.8%,渗透好，尾气易吸收。入浸水分超过10.5%, 影响溶剂渗透并搭桥，特别最后落料困难，粕残油上升，造成尾气系统中石蜡油 带水。进预处理车间大豆水分控制低，胚片强度高，利于渗透。渗透速度受豆胚对 混合油的穿透阻力大小、料层高度、豆胚排溶孔面积、胚片厚度和胚片之间的问 隙、水分、粉末度、栅板间隙等因素影响。豆胚的渗透速度测定表 1:表1大豆胚渗透速度料问高度 (cm)滤孔直径(mm)渗速(cm/s)(mm)7757.870.3-0.481.

32、547.7690.3-0.479.837.850.3-0.47926.4350.3-0.4811.45.390.3-0.4适量的溶剂层和底部集油斗的不产生溢流，喷淋导前量为10%。选择循环泵的流量是前导量的3-8倍。根据浸出曲线图来定。要求混合油循环量应大于进新鲜溶剂量的 4倍。从理 论上的浸出状态应是在合理的料层高度下， 保持最大的喷淋混合油与料胚之间的 浓度差，用接近溢满速度的喷淋量喷淋料层， 这样扩散转质系数大，所需的浸出 时间短。在开机时注意集油斗底部的沉降粕末，启动循环泵应启动含粉末最少的一 个，增加一根连接所有混合循环油管的循环管，接一台泵，该泵启动造成各泵体内的粕末松动，可避免因

33、粕末堵死泵体而拆阀门法兰。浸出器假底如果被料胚糊住，混合油渗透差，容易导致集油斗之间溢流。解 决的方法是：降低大豆水分在 9.5%,改进软化和压胚效果，增加胚片强度，进 浸出器的料限在水分在 9.5%以内。若水分偏高，大豆胚软而粘，在浸出器内间 隙小，而且容易廿筛板，造成渗透难度。另外在出料端的拨料辗下面，安装刮刀， 要调节好刮刀与筛板之间的间隙。 在浸出器尾端，筛板在转弯处，设置1根横跨 溶剂管悬在上空，下侧设有许多喷孔，履带筛板经过这淡混合油强力喷淋冲刷消 洗，但要注意观察喷管不要被粕末堵塞。如果继续粘料，则要增加泵的扬程或调 整喷嘴的角度。如临时喷孔出现堵塞，我们启动消防水迅速清孔，喷孔

34、一通，关 掉消防水阀门，水随混合油一起流到混合油暂存罐，沉淀后从底部排放。分水器下部有存水，开始启动时，把水排出或开启循环泵循环3-4hr,水浸润假底，易产生胚片粘假底。另外，在浸出器进料前，把浸出器本体温度升温到 40c以上，胚片软松不易粘假底。(4) .温度及溶剂沸程升高温度增加分子运动，理论上温度越高粕残油越好。在浸出过程中存在分 子运动和对流运动，以对流运动为主，溶剂的初沸点在 61C,适当提高温度有 利降低残油，但不能出现汽化。溶剂的沸程对在混合油蒸发回收时产生困难，容易产生溶剂带水，循环到浸出器中降低溶剂渗透和浸出效果。同时增加尾气量。(5) 。混合油浓度调节理论上用料胚含油量（%

35、 +5豚确定混合油的浓度、浸出大豆胚理论最小溶 剂比为1:0.85。混合油浓度的高低和溶剂比有直接关系，我们根据进料量、温 度和溶剂比调整混合油浓度，一般在 25-30%=浸出器内部混合油浓度调节根据溶剂系统循环流程调节：浸出器（位号3）的集油斗油一泵（P15） 一混合油暂存罐位号17 （油温53.4C） 一泵（P8） 一流 量计VRP81#蒸发器60A （477.1mbar） 一闪发箱60B （油温51.6 C） 2#蒸发 器18A （110C） 一汽提塔18B/22（283mbar） 一换热器（107C） 一双层油脂干燥 器（上层真空 249.4mbar,下层真空124.7mbar）一溶剂

36、分水器/周转罐（位号 32/34） 一泵（P1） 一控制阀VRP浸出器。用P1泵从溶剂分水器/周转罐泵出 溶剂，用一个在线控制阀VRP1控制，设置开启度50-60%,相当于保持分水器/ 溶剂周转罐（位号32/34）的容积的50%左右。调节管道流量计 VRP8的流量， 调节暂存罐（位号17）的混合油浓度在25-26%。流量计算公式如下：斗称流量（t/hr）义0.2混合油流量（VRP8） =（m 3 /h）0.25X 0.68注：斗称流量是指大豆进预处理车间的在线流量。把VRP8阀门按计算值设置，隔一段时间从混合油暂存罐的出口取样测量浓 度，如果含油量大于25%说明混合油系统内容积量少，需要增加

37、VRP8的流量， 如果暂存罐（位号17）液位低要从地下溶剂罐泵出溶剂补充。如果混合油含油 量低于25%表明混合油系统溶剂量多要减少 VRP8的流量，从暂存罐（位号17） 溢流部分溶剂到地下溶剂罐。在1-11hr内检查混合油的浓度视情况调整， 保持在25-26%,溶剂比1:0.9-1。 在车间可用烧杯和密度计检查混合油密度。（6） .浸出时间履带浸出器总浸出时间65min,喷淋用40min,沥干10-15min,出粕6-7min。1. 4.启动浸出器程序在开车的预备条件具备后，如冷却水、蒸汽、冷凝水返回锅炉房处在正常稳 定的工作条件，真空达到设计参数，尾气回收系统流量、温度、直接汽工作正常， 在

38、开启浸出器前注意下列事宜：用胚片充满浸出器的进料斗，料位达到下部的视镜，检查料在分布情况，按 需要调整进料绞龙底部的分料板。 在浸出器进溶剂之前，浸出器的2号斗，进料 填满最低椭圆形视镜（按最低要求）。按正常程序，预处理输送料胚进浸出器。 在料胚进来达到椭圆形视镜50%,停止进料放空软化锅和压胚机，开始进溶剂和 /或混合油。开启溶剂罐到车间的通气阀，检查系统真空度，启动溶剂泵把溶剂泵入混合 油罐。排空混合油罐中的水，直到流出混合油，然后定期排水。在混合油罐达到足够的液位时，开启整个蒸发系统。在分水器/溶剂罐有足够的溶剂时，开启泵把溶剂泵入浸出器，开动溶剂润 湿泵，在内部油斗有溢流时，开启所有的

39、喷淋泵，加温溶剂温度在56-58 C ,开动浸出器上部的喷淋阀，冲洗筛板。开泵冲洗浸出筛板的背面。关停所有泵，溶 剂排回地下溶剂罐。重复一次，保证管道和集油斗内部的水被清理掉。开启浸出喷淋泵，向料斗进料，在启动浸出器前，浸出器进料段两根喷淋管 要开动冲洗筛板。1.5. 自动控制系统自动控制部分：（1）进料斗高低料位传感器，把信号输送到 PLC,调节变频 电机的转速来调节浸出滤板的速度；如果进料过多，则指示预处理压胚机少开几 台或停止，如果料位低，则启动多台压胚机。（2）溶剂加热器的自动温度控制；（3） 卸料绞龙的速度与浸出器履带的速度按一定的比率进行调节。（4）在开停机时，PLC自动开关进料的

40、气动插板隔断溶剂气体顺输送刮板进入预处理车间。1.6. 可能出现的工艺故障及排除方法（1）。溶剂消耗大保证浸出器0-12mm水柱的负压，如有需要，调节矿物油系统的补气阀。保证喂料刮板输送机在操作时形成密封，需要时调节密封绞龙挡板上的重锤 位置。保证机械密封封圈按扎牢固。视镜和人孔盖板拧紧。浸出器单向呼吸阀关闭， 密封好。（2）。残油偏高胚片厚度为0.3-0.32mm,多孔结构，粉末少，水分低于11%,温度在60-67C 0 按需要调整预处理车间操作，进料刮板头部风机抽汽。保证浸出温度在59-61C,如要需要，调整新鲜溶剂和/或胚片温度。在启动和操作过程中，确保浸出器和脱溶烤粕机之间的密封，防止

41、 DT的二 次蒸汽进入浸出器，由此堵塞筛面。调整浸出器卸料绞龙的速度，保证浸出器卸 料斗内的料位。要求适当的溶剂比；经常检查分水器的分水效果，进入浸出器新鲜溶剂不含水和油；确保适当的混合油喷淋量，稀混合有向浓混合油溢流，按需要调节喷淋 装置前的阀门。(3)。浸出温度低要求浸出温度不低于 55 C,如有需要，在预处理车间适当调整；进入新鲜 溶剂的温度不低于58 C,如需要调节新鲜溶剂加热蒸汽量；确保密封绞龙在操 作过程中形成料封，如需要调节挡板重锤位置。(4)。浸出压力过高确保浸出温度不超过61C,如温度过高，降低新鲜溶剂温度和/或胚片温度; 关严浸出器的消溶蒸汽阀门；确保尾气风机正常运转；确保

42、浸出器冷却水流量、 温度和真空，按需要调节冷却水系统；确保浸出器自由气管无堵塞。2.混合油负压蒸发2. 1.工艺流程分水器一 冷凝器 冷凝器/ / DR湿式捕集器- 1#蒸发器一热交换器- 2球发器一汽提塔一脱胶一干燥器热水T J水汽 T；一煮水罐混合油毛油-换热器按工艺位号说明如下：17混合油罐一 60A1修发器- 60B闪发箱一 81-P60/P22换热器一 18A2#1发 器一 18B/22汽提塔一 P81-P61/P22换热器一 501油罐一 504D刀式混合器一 503滞 留罐一 518离心机一 581A换热器一 521加热器一 506A/B干燥器一 581B冷却器一 581C冷却器

43、一储油罐2. 2.混合油负压蒸发工艺说明浸出器出来的毛油经过过滤器后，进入混合油罐17,混合油罐油温53.4 C , 流量176t/h ,进1#蒸发器，热源是来自DT的二次蒸汽(气相温度70.4C) , 1# 蒸发器真空477mbar,闪发箱出来混合油温度 516C ,经换热器温度升到679c 进入2#蒸发器18A,真空度477mbar,出油温度在110C,空提塔18B/22汽 提塔，真空283mbar,干燥器上层 A真空249.4mbar、下层B真空124.7mbar。 2. 3.混合油负压蒸发利用能源按工艺要求和混合溶剂沸程变化特点，从 DTDC出来的混合蒸汽温度在 70-75C (气相温

44、度的高低取决于溶剂质量及储程)，经湿式捕集器捕粕后进 1# 蒸发器，混合油浓度在25-30%,这时混合油溶剂蒸发温度在477mbar下为53C, 则有换热动力差20-22 C,把混合油浓度提到25%!到80-90%为了维系这个温 度差，要求通入第1蒸发器冷凝器冷却水温在 31C,若冷凝水温度上升，混合 油的共沸点上升，温度差减小，蒸发效率下降。第一蒸发器是设计足够大面积的开膜管壳式蒸发器，利用脱溶烤粕机出来的二次蒸汽进行，在真空状态下，混合油受热后溶剂马上蒸发，溶剂蒸汽快速上升 在管壁上形成混合油薄膜，浓缩的混合油 /溶剂汽高速通过管程，冲击阻止泡沫 的产生。蒸发掉大量的混合油中的溶剂。混合油

45、/溶剂汽进入旋液分离器，溶剂汽从设备顶部去溶剂回收系统，混合油从底部进入泵。混合油出口处设置液位浮 球控制阀，维持混合油流量稳定。在1#蒸发器出口：混合油含75%勺溶剂，蒸发到混合油含溶剂10-20%, 90%Z上的溶剂在蒸发/节能器脱出。高真空477mbar、 油温53-56 C。产生的溶剂汽在闪发箱中经分离后，和2球发器出来的气体一起， 然后进入真空冷凝器，蒸汽喷射泵形成真空。第一蒸发器的壳程内底板上，泵溶 剂进行冲洗，从而防止粕沫聚集，冲洗的时间和次数通过聚集的粉末的多少来进 行调节。闪发箱中蒸发后的浓混合油，用泵送到汽提油/混合油换热器。而 DT的二次蒸汽在经过1#蒸后，进入溶剂预热器

46、，然后进入冷凝器。油/油换热器：结构为列管型，容易清洗，汽提塔出来的热油作为热源，加 热混合油温度到75C,汽提毛油温度从100c降到70C。第二蒸发器：两层热交换和一层开膜蒸发器，两层换热器为常压操作，开膜 蒸发在477mbar,混合油温度从 75 c升到106-110 C,浓度从80-90%提高至U 95-97%=混合油对加热蒸汽进口设置孔板限流， 并设置压力调节阀。用低压蒸汽 和高压冷凝水罐闪蒸蒸汽加热。低压蒸汽的流量用一个调节回路来控制。第一蒸发器和第二蒸发器共一个真空系统。从第二蒸发器出来的混合油含有 4-5%的溶剂，自流进入立式碟式汽提塔， 油从顶部通过碟盘组流到底部，被从下向上穿

47、过的直接蒸汽逆流向汽提。在通常 情况下，塔底部保持2500-2800mm的油位，起暂存、稳流和维护真空作用。混 合油夹带的溶剂，通过汽提塔底部喷入的直接蒸汽翻动鼓泡，中部受汽汽化溶剂蒸储出来。该直接蒸汽和挥发出来的溶剂气体， 与油逆向向上流动，从汽提塔顶 部排出进入卧式冷凝器 23。汽提塔所用直接蒸汽主要来自脱胶油干燥器的蒸汽 喷射泵尾气，通向汽提塔的上下两层，另外进汽管接通蒸汽管道，在不开干燥器 时，开蒸汽阀，或喷射泵尾汽不足的部分添加蒸汽。蒸汽管道上配蒸汽调节阀， 按设定需要量喷入。汽提塔是一个两层的碟盘式结构，顶部帽子头内部真空度应在460mbar,下 部碟片筒体应在380mbar,在第

48、一层，混合油从碟盘溢流而下，喷汽由下上升， 逆流过热蒸汽为汽提气体。在第二层，混合油完全淹没碟盘，喷射蒸汽通过碟盘 和混合油起到搅拌作用。含2%§剂的混合油7体到含溶剂0.02%,蒸汽和溶剂蒸 汽由顶部碟盘进入分离器，速度降低，油滴回到碟盘而蒸汽和溶剂汽去溶剂回收。汽提塔用直接蒸汽进入塔下部油中，加入蒸汽是保持塔内部油 +泡沫固定的 液位。在运行中曾出现真空度突然下降再慢慢恢复， 导致成品油挥发物偏高，主 要是残溶偏高。在操作中要注意：(1)0进入汽提塔顶部帽子头内分配器油温应在 95C (或稍高)。(2)。顶部帽子头内部真空度应在 460mbar,下部碟片筒体应在380mbar,在

49、提 供0.8Mpa蒸汽中，要调节好喷射泵的进口蒸汽压力。按设计压力校正蒸汽流量。(3)0调整喷射泵的抽出量，调节汽提塔筒体内部的真空度。(4)。设置好进直接蒸汽量，压力在 0.05Mpa。)。油位保持在第一个视镜中间，便于操作人员观察。(6)0观察并控制蒸汽搅拌的程度，不能让油溢流进入冷凝器内。(7)。慢慢地关下喷射泵的排出阀门，增加塔体内部的搅拌程度，检查有无油液 泛入冷凝器。脱胶油干燥塔：操作压力 93.4kpa,毛油喷入干燥器在栅格上形成薄膜，微 量的逆流过热蒸汽作为载体带走残余的溶剂，含0.13%水和0.02%溶剂加工到0.02%水分和30ppm从毛油干燥器顶部水蒸汽和溶剂蒸汽通过一个

50、蒸汽喷射泵 抽出回到汽提塔，作为汽提塔的喷射蒸汽。3.冷凝和真空系统冷凝器是固定管板式冷凝器。水走管程，从 1、2蒸闪发箱和解吸塔出来的 溶剂汽体走壳程。冷凝下来的水和溶剂进入分水箱，未冷凝气体由喷射泵抽走。双层矿物油汽提塔上层一 23尾气冷凝器(330.4mbar) 一下层-19 1#2蛤凝器(479.7mbar)-C循环水；28.932A/B分水器DT二次蒸汽一 1#蒸发器 20A溶剂预热器一冷却器20B/C-冷去器20D矿物油吸收塔120溶剂循环系统是：从分水器 32A/B-34出来的溶剂一 20A溶剂预热器，从DT 出来的二次蒸汽经过湿式捕集器 29到60A蒸发器，从A60出来的二次蒸

51、汽(与 位号5输送刮板头部)预热溶剂，进加热器49R加热后进入计量58R进入浸出 器。而60A蒸发器来的二次蒸汽经20A热交换器冷却部分后进入20B/C冷凝器， 来自位号19冷凝器的冷却水，经20B/C冷凝器后进入冷却塔，未凝溶剂汽进入 20D冷凝器，不凝气体进入矿物油吸收塔 120。为了保持系统平衡，20D最后冷 凝器连接溶剂罐、浸出器和尾气回收。新鲜溶剂泵入新鲜溶剂从分水器到预热器进行预热，来自一蒸壳程排出的未凝二次蒸汽再次被冷却并部分冷凝，冷凝液进入分水箱。再未冷凝的气体进入另 一台冷凝器。溶剂再进加热器加热到浸出器的新鲜溶剂， 保持浸出温度。来自常 压冷凝器的未凝汽体、与来自浸出器、混

52、合油罐、气体塔、溶剂罐、混合油罐和 分水罐出来的未凝汽体连接到常压冷凝器。常压冷凝器20B/C:冷凝经过一蒸和溶剂预热器的 DT二次蒸汽、废水蒸汽 及来自浸出器、分水器、混合油罐、地下溶剂罐的含溶剂汽体。冷凝器的冷却水 进口温度在30C,出口温度/ 34Co常压冷凝器出来的气体经最后冷凝器冷凝 后，不凝气体进入尾回收系统的吸收塔 120o来自真空冷凝器出来的未凝气体进 入最后冷凝器，冷凝液直接进入分水器，未凝气体进入矿物油吸收塔。解析塔顶 部、上层出来的汽体接卧式冷凝器 23,下层进真空冷凝器。来自几个冷凝器出来的未凝气体进入最后冷凝器，冷凝液直接进入分水器， 未凝气体进入矿物油吸收塔。解析塔

53、顶部、上层出来的汽体接卧式冷凝器23。从汽提塔出来的汽体进入卧式冷凝器，卧式冷凝器出来的不凝气体接喷射泵，尾 汽进入真空冷凝器，这样保持汽提塔的高真空度。所有冷凝器和节能器出来的溶剂液进入分水器分水，水与溶剂分离后泵到废 水节能器预热，进入废水蒸煮器。上层的溶剂经机械分离和静置分离后溢流到溶 剂周转罐，再泵入溶剂预热器进行预热，进入浸出器浸出循环系统。分水器出来的废水进煮水罐，从真空冷凝器侧面喷射泵出来的蒸汽作为煮水 器的热源，含溶蒸汽进入1#蒸发器的闪发箱入口管道。真空冷凝器19: 1#蒸分离器60B出来的溶剂汽体和二蒸分离器18B出来的 溶剂汽合管，汽提塔出来的溶剂汽进入卧式冷凝器23,连

54、通解析塔出来的汽体一起进入真空卧式冷凝器，水平隔板把冷凝器分为上下两部分，上部 2/3体积， 下部1/3体积，蒸汽从顶部进入向左右两边分开，到两侧后再向中间流动。真空 泵从冷凝器下间抽真空。冷却水由下到上三次流过冷凝器，冷却水逆流冷却蒸汽产生最大真空，一般30 c冷水能得到60.5kpa。卧式真空冷凝器液出口和蒸汽喷 射泵的法兰入口之间距离在垂直方向应保持在1.5m的高位差。蒸汽喷射泵的喷嘴材质要耐磨耐高温。两个蒸汽喷射泵，侧面一个蒸汽喷射泵，起拉冷凝器真空 作用，上部一个喷射泵是拉卧式冷凝器的真空，喷射泵出来的汽体进入真空冷凝 器冷凝。卧式冷凝器23保持汽提塔的真空。系统真空产生是以冷凝器把

55、可凝性气体冷凝为液体，蒸汽喷射泵保持真空， 从尾气风机抽出不凝气体。在高温部分，管道和设备之间联系用阀兰，阀兰中间 的垫片要用耐高温150C、耐油型、食品级10X3mm和7X2.5mmSTFT塑料或 聚四氟乙烯塑料条带，否则普通胶带随着时间延长老化变形而造成真空下降。废水热交换器：使分水器的水温从 45c加热到80C,废水温度从95c冷却 到60废水煮水罐；分水器出来的废水进煮水罐，从真空冷凝器侧面喷射泵出来的 蒸汽作为煮水器的热源，把废水由 80c加热到95C,蒸发残留溶剂，然后把废 水排入污水池。废水煮水器为两层结构，水喷洒而下至碟盘而蒸汽逆流向上带走 残溶进入1#蒸闪发箱进口管。排出废水

56、控制含溶0 25mg/kg。冷却水回路冷却水一真空冷凝器一 DT二次蒸汽冷却器（20B/C）卧式冷凝器>；磷脂系统> J板式冷却器>；最后冷凝器>冷却水凉水塔4.豆粕脱溶4. 1. DT脱溶机共12层，内部直径6000mm，总高27050mm,主轴转速8r/min。1-7层预脱溶，夹层蒸汽加热，带有蒸汽通道。在每一层塔盘有一个方形卸 料孔使粕从上层落到下层。各个落料口通过不同的系统进行调节。夹层中间接蒸汽加热，夹层的上下两块钢板之间有拉筋，夹层设计压力10bar,实验压力13bar。 第1层到6层的底夹层是特殊结构，蓝形结构与排气管相连。在预脱溶层，脱除 25%的溶剂，

57、粕温从57c力口热至U 67C；顶部的预脱溶碟盘是圆形的，以降低上 升蒸汽的速度而使粉末沉淀下来，下面的预脱溶碟盘为环型的，保证最大的换热 面积。豆粕被刮刀刮过碟盘的330o后自动落到下一层碟盘。8-12层脱溶烤粕层：特殊的筛网设计，蒸汽加热板把下一层的蒸汽同时通过 并加热。开孔面积是逆流盘的10%。塔盘8-11层底夹层上有带孔支撑管，下一 层的直接蒸汽和溶剂通过夹层上气孔，逆流穿过该层的粕层。第12层塔盘带直接蒸汽室，直接蒸汽穿过夹层三角形排列的孔进入粕层。卸料槽连接在不同层。 最后底层卸料由一个特殊的旋转阀控制，带自动调频减速器，卸料速度由安装在第一层脱溶烘烤层的浮动流量传感器控制。8到1

58、1层的底夹层上有许多支撑管， 管的端板上有透气孔，下层的溶剂和水蒸汽可以自由的穿透这些透气孔。每层的底部有蒸汽加热夹层。第12层的夹层为直接蒸汽分配室，直接蒸汽均匀地穿过 该底夹层上面孔板上的孔和料层。 蒸汽穿过12层的粕层后，再穿过11层的透气 孔和料层，同理穿过第10层的透气孔和料层等。在低夹层间接蒸汽的加热和直 接蒸汽的汽提的作用下，得到良好的脱溶和烤粕效果。料摆在料层上随料层波动而摆动，料层波动被传到指针和外壳上的角度传感 器，传感器上信号通过 PLC调节带频电机的旋转卸料阀。8-12层通过可调节旋 转卸料阀控制本层料。在脱溶层，脱除75%的溶剂，粕温从67c升到105C,水 分增加6-8%。直接蒸汽