反循环钻机施工工艺标准[详

1、丹锡高速公路大经段 桥梁桩基施工技术交底 1.工程概况本工程位于市大板至经棚段，划分两个标段：一标段围桩号：K0+000至 K14+50Q FDK0+00(M FDK14+500 二标段围桩号：K14+500至 K30+00O FDK14+50CE FDK30+440总公里数主线为 30公里，辅线为31.946公里。 桩长17mi-35ml桩直彳为小1200mm小1500mmD种规格，总长约 7773m 土层划分为：粉砂、细砂、中砂、粉土、粉质粘土、圆砾、卵石、风化泥质 粉砂岩、风化砾石、风化花岗岩。根底结构形式为承台根底与根底短柱。桩 基大部采用旋挖成桩工艺施工，局部地区冲击钻进成桩工艺施工

2、。2 .施工准备施工前应先检查场地情况，是否满足人员、机械、原材料的进场要求， 场地是否平整、夯实、无垃圾杂草，符合平安文明施工要求，机械便道是否 满足机械进场需求。进场前应确保机械工况良好无故障， 人员已经过相关培 训或具备相关的技能经历。施工所需水、电等相关配套设施已准备齐全，满 足施工要求。3 .测量放点测量放点以经过监理工程师批准的测量控制导线点为根底，利用全站仪进展准确放点，对已完成的点设置地标并进展保护。测量误差应控制在5mm以。此道工序应在专业监理工程师检查确认无误并形成文字资料后再进展下 道工序。4 .埋设护筒在全站仪进展桩位放样后，根据现场情况进展人工或机械开挖，埋设钢 护筒

3、固定孔位，再以轴线交会法复核桩位中心，确保孔位偏差符合设计要求。筒直径比桩径大200mm埋设顶高高于地面30至50厘米。护筒埋设后， 应再次用十字架垂线校正护筒中心位置，确保护筒中心偏离孔位中心小于 50mm护筒外周空隙用粘土填实。碎灌注完毕后立即起拔钢护筒，起拔时应 用双环吊起。钻孔桩所需的护筒长约2.0m,应进入原X土层至少50cm提钻和下钻时要平稳，至孔口要减速，防止钻头刮擦护筒导致护筒偏位。 护筒顶端应开 一溢流口，且应低于泥浆沟底至少 10cmi鉴于现场多为砂石地层，且施工季节贯穿雨季，应特别注意雨水可能造 成的护筒移位、孔顶塌孔等情况。5 .钻机成孔反循环钻机钻进成孔工艺，此种成孔

4、方法有钻进速度快，不宜塌孔，成 孔造价低，且仅产生少量泥浆等优点，施工过程中根本上不涉与泥浆外排， 施工完毕后集中处理即可，此工法在经济效益、质量保证、施工进度等方面 均有良好的保证。在本次施工第四系风化的砂、土层的地质条件下，宜采用 反循环钻机钻进工艺进展作业。在钻进前应对各项准备工作包括用电线路、泥浆循环系统、场地平整条 件进展检查，确认无误后进展钻机就位。就位时使转盘中心与桩位中心重合， 再用水平尺调整好钻机的水平度。钻机就位后，应做到平整、稳固，确保施 工时不发生倾斜、移位，盘旋钻机回转转盘中心与桩位中心偏差不大于 2cm, 钻杆垂直度偏差小于0.5%。反循环钻机钻进至设计标高成孔。转

5、盘带动钻杆和钻头，由钻头转动切 削孔土层，夹带钻渣的泥浆经钻头、空心钻杆、胶管进入泥浆泵，再从泥浆 泵排入泥浆池中，泥浆经沉淀后流向孔，依次循环成孔。制备泥浆性能按以下技术指标控制，比重 1.1kg/m3,粘度1025S,含 砂率小于6%现场试验人员做好泥浆试验，并作记录，根据施工情况与时 调整泥浆性能。开场钻进时，进尺要适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃 脚处有坚韧的泥皮护壁。然后采用与设计要求的防腐套管的外径一样的钻头 钻进至设计规定的防腐套管低标高，然后再用与设计桩径一样的钻头继续钻 进。在正常钻进施工中，现场人员应根据场地地质情况控制好进尺速度，以 防止缩颈、塌孔等现象发生；

6、在地质层如遇到软硬夹层，要控制转速与钻进 速度，防止孔斜，确保桩的垂直度。现场局部地区地质条件复杂，不排除会遇到块石、漂砾等情况，造成钻 进困难或蹩钻，并使钻头因超负荷而损坏。对此情况钻机操作应采用低档慢速，缓慢钻进。如遇地质条件限制，反循环钻进工艺无法施工时，可采用冲 击钻施工成孔工艺。当地层需要冲击钻施工成孔时，应先使冲击锤中心对准护筒中心， 要求 偏差不大于土 20mm开场时应低锤密击，落锤高度宜在 0.40.6m,并与时 加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3 4m后，才可加快速度，将锤提高至 23.5m以上转入正常冲击。冲孔时应 与时将孔残渣排出，每冲击1

7、2m,应排渣一次，并定时补浆，直至设计深 度。每冲击12m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒 浆时，应停机。待采取相应措施后再进展施工：粉质粘土中钻进时，采用原 土造浆；在较厚的砂石层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造 浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量 0.5%&右。成孔后，应与时进展验孔。可用用测绳下挂 0.5kg重物测量检查孔深， 核对无误后由监理工程师进展验收并形成书面文件。成孔时应捞取岩样，由现场技术人员、监理工程师、勘察技术人员、业 主共同鉴认是否符合终孔条件。同时岩样保存编号以备检查。终孔后应进展 冲孔和泥浆稀

8、释，泥浆稀释应缓慢进展，严禁大容量加水，同时设专人负责 打捞泥浆中的石渣。当泥浆性能和沉渣厚度满足规要求后提钻, 进展下一道 工序。6 .钢筋笼的施工工艺与方法钢筋骨架现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊车吊放钢筋骨架。钢 筋骨架加工场制作完成，采用套筒连接，同一截面接头数不大于50%钢筋骨架型号、位置安放必须准确。钢筋笼的制作应符合图纸设计要求。钢筋笼制作允许偏差表mm项次项目允许偏差mrm1主筋间距±202箍筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼倾斜度±0.5%5钢筋笼安装深度±1006长度±100钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫

9、块，其间距竖向为 2项横向圆周 不得小于4处，顶端应设置吊环，钢筋笼分段在井口采用单面搭接焊， 主筋 焊接长度不小于10d,钢筋搭接头应相互错开35d,且不小于50cmi同一截 面接头数受拉区不大于50%同一钢筋上应尽量少设接头。钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入 和碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊 装就位。钢筋笼安装完毕时，监理单位应对该项进展隐蔽工程验收， 合格后应与 时灌注水下碎。7 .安放导管导管采用壁厚7.5mm的无缝钢管制作，直径 2 80,导管必须具有良好 的密封性能，使用前应进展水密承压和接头抗拉试验，进展水密试验的水

10、压不应小于孔水1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大 压力的1.3倍。导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底 0.30.5米，最下 一节导管长度应大于4米。导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。8 .二次清孔首次次清孔采用橡胶管，一次清孔降低泥浆浓度，防止二次清孔因沉淤过 厚而难以清理，以与保证钢筋笼下放顺利；二次清孔在导管下放后，利用导管 进展，二次清孔泥浆比重控制在 1.151.2 ,粘度0 28s,含砂率0 8%孔底 沉渣厚度0 50mm清孔过程中，必须与时补给足够的泥浆，并保持孔浆液面的稳定和高度。清孔完毕后，必须在 30分钟进展灌注碎9 .碎灌注施工碎灌注是成桩过程的关键

11、工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做好准 备工作和技术措施后，才能开场灌注。本工程采用商品碎，碎出厂前应保证质 量与主要参数符合要求。混凝土强度等 C3Q用碎搅拌运输车运至现场，导管 下碎灌注。采用同标号碎隔水塞隔水。料斗碎灌注量应计算准确,保证导管埋入碎中 不小于0.81.2m。灌注前，在料斗灌入0.2m左右的1:1.5水泥砂浆。灌注时，混凝土灌注 的上升速度不得大于2m/h,以防止发生钢筋笼上浮与桩身缩颈等质量问题。 保证导管埋入碎中1.56m,每根桩的灌注时间符合下面规定：灌注量1020m 不得超过2h,灌注量2030m不得超过4h,硅浇筑要一气呵成，不得中断， 并控制在46h浇筑完，

12、以保证碎的均匀性，间歇时间一般应控制在15min,任何情况下不得超过30min。最后一次灌注碎量，应高出桩顶设计标高 0.5 0.6m,硅浇筑完毕，马上去除0.30.4m,余下的待施工承台时再凿除，以利 新老碎结合和保证硅质量。相关考前须知：首批灌注桩碎的数量应能满足导管首次埋置深度1.0m和填充导管底部的需要，所需碎数量可参考以下公式计算：7rD2 » ml2 ,v=:-电+%+1-从一3式中：V-灌注首批碎所需用量m；D-孔桩直径niH-桩孔底至导管底端间距，一般为 0.4m；H2-导管初次埋置深度mi;d-导管径mi;h1-孔桩碎到达埋置深度H2时，导管砂柱平衡导管外或泥浆压力

13、所需的高度小，即h尸H/丫 Myc ,H w表示井孔水或泥浆的深度m3, yw表示井孔水或泥浆的重度kN/ms，yc表示碎拌合物的重度取24kN/mJ。碎到场后，应检查其均匀性和坍落度等各项性能， 如不符合要求时，不 得使用。首批碎拌合物下落后，碎应连续灌注。在灌注过程中，应保持孔水头。导管的埋置深度应控制在2-6m。应经常测探孔碎面的位置，与时调整导管深度。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的 碎顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低碎的灌注速度。当硅拌合物上升 到骨架底口 4m以上时，提升导管，恢复正常灌注速度。灌注的桩顶标高应 比设计高出0.5-1.0m ,以保证碎强度，多余局部接桩前必须凿除，乘除桩 头应无松散层。10 .泥浆渣土处理措施成孔过程中产