DFMEA实施细则ppt课件

1、1. 目的: 为使 本公司新产品在开发设计时, 达到事前检出可能影响机 能之潜在故障模式, 采取设计变更等 对 策, 确保可靠度及品 质, 特 定此细则.2. 范围: 适用于本公司所有的新开发及外包零组件开发, 且中心厂有 特别之要求.3. 权责:3-1设计F M EA 专 案 组织及职掌( 详见附件1 ) .3-2工作职掌: 3-2-1专案负责人: 设计F M E A 专案推进计 划管 制 . 协调各相关设计F M E A 之工作. 3-2-2推进组: 拟 定 各产品别之推进计划及进度掌握. 制、修定设计F M E A 及活动推 进与 对 策改善. 3-2-3执行组: 配 合 推进组各项执行

2、工作. ( 各新产品开发 时, 则 其组织及职掌依各单位担当者来组 成专案. 推进执 行) 于专案进行时, 检讨提出F M E A .4. 定义:4-1设计F M EA 时 机 : 于研发设计新产品时于设计开发规划阶段由开发部产设课 召集各相关单位进行检讨,就系统、机能面分析制定之.版 次G SK-C H I AN -研发类2001. 02. 19制订日期修订日期N O ：H 细 0 7共1 1页 之1 页设计F M EA 实 施 细则核准审查制订第一版4-2管理方式: 设计F M E A制订 完 成后, 经开发部设 计部 门 主管及经( 副) 理核准 后 建档及推行. 由开发部发布至相关单位

3、. 5. 内容:5-1不良模式分析表使用说明: ( 附件3 ) 5. 1. 1设计组件、系统或次系统名称: 填入要被分析零件之名称, 并指出是组件、系统或次 系统. 5. 1. 2设计/ 制造 程单位: 指出设计责任之部门或( 和) 小组, 包含供应者 名字(若知道的话 ) . 5. 1. 3其他有关部门: 负责该设计方案的产品工程部, 不只一部时, 请将其他产品工 程部 一并填入. 5. 1. 4受影响之协力厂商及工厂: 请填入对有关重要组件之设计及制造作业提供协助外界供应商. 5. 1. 5车型/ 年份 : 请将车型及年份填入本栏. 5. 1. 6工程发布日期: 一项组件、各组件之排定发工

4、日期不相同时, 请填入最近之日期. 5. 1. 7编制人: 负责F M EA 的 工 程师名字、电话号码及部门. 5. 1. 8FM EA日期: 请将对本案产品已完成第一次F M E A 日期及最近修订之日期 填入 本栏.G SK-C H I N A-研发类N O : H 细0 7共1 1页 之2 页设计F M EA 实 施 细则 5. 1. 9生产日期: 请将本案产品排定生产日期填入本栏, 若某一系统或次系统有多 项组件, 各组件 之排定生产日期不同, 则请填入 最近日期. 5. 1. 10制程说明: 请将分析之项目的名称及零件号填入本栏. 5. 1. 11制程目的: 请将分析之项目的功能目

5、的, 用简明文字说明填入本栏. 5. 1. 12可能不良模式分析: 一个假设继续正确的前提. A. 定义: 一种可能出现之状况, 而此状况不能符合预 定制程之要 求或设计意图. B. 使用: 列出每一个被分析之潜在失败模式, 思考该零件如何被 前后制程影响或影响他制程. 团队之脑力激荡来决定潜在失败模式. 可能不良模式的影响 裂痕 弯曲 变形 设定不正确 工具磨耗 缠绕 搬运损害 短路 5. 1. 13不良模式之可能影响:G SK-C H I N A-研发类H 细0 7共1 1页 之3 页设计F M EA 实 施 细则 可对于过去已经犯错的事情再审查, 审查类似项目之报告及利用 A. 定义:

6、当可能不良模式被客户发觉时的影响. B. 使用: 描述客户可能经历失效的结果时, 该失效之潜在影响. 产品功能失效潜在影响实例 反常性的操作 噪音 异味 外观很差 不稳定 粗糙 不能动作 操作损害 制程或操作失效潜在影响实例 不恰当 不配合 锁不紧 贴不上 接不上 设备受损 不能拉孔/ 攻牙 使操作员暴露于危险中 5. 1. 14严重度: A. 定义: 当客户或下一个制程发生失效的潜在影响程度的严重性. B. 使用: 评估时严重度以1 - 1 0 分表示,唯 一 降 低严重度的方法 是设计变更.G SK-C H I N A-研发类H 细0 7共1 1页 之4 页设计F M EA 实 施 细则

7、C . 严重度分级规则: 很高:9-10 高:7-8 中:4-6 低:2-3 轻微:1 D . 影响严重度评分规则说明: 很高: 适用 于失效会影响汽车安全的操作或( 和) 政府法规不符合. 评分方式: 1 0 ( 没 有 警 告 ) 评分方式: 9 ( 有 警 告 ) 高: 引 起客户高度不舒适, 如汽车不能动或部分不 能动, 例 电动 窗、冷气空调系统. 评分方式: 8 ( 汽车 故 障 ) 7(副系统故障) 或引擎声音过大. 评分方式: 4 - 6 ( 根 据 客 户 不舒适程度而定) 低: 客 户感到轻微的困扰. 评分方式: 2 - 3 ( 根 据 客 户 不舒适程度而定) 轻微: 怀

8、疑 这全失效可能会真的影响汽车操作( 使用) , 大部分的 客户将可能不会注意这全失效的影响. 评分方式: 15. 1. 15不良模式之可能原因: A. 定义: 一种设计上的缺点所导致失效模式. B. 使用: 列出每一可能之潜在的失效原因, 须尽可能的依其重要 中等: 失效 原因会造成客户不舒适或感到困扰, 如挡风玻璃漏水G SK-C H I N A-研发类H 细0 7共1 1页 之5 页设计F M EA 实 施 细则 性顺序准确的提出. 例: 不 良模式之可能原因 例: 不 良模式之可能原因 超应力 材质不稳定 数字运算不正确 磨损、摇晃、疲劳 环境控制不良 弯曲、变形、腐蚀 保养指导不足

9、设计期望寿命不足 5. 1. 16 (重要度) : 以A 、 A R 、 B 、C 、 D 等级 来区分 ( 附件4 ) 5. 1. 16发生次数: A. 定义: 特定失效原因/ 机构发生失效 之机会. B. 使用: 估计发生机会以1 - 1 0 来评分,分 数 是 表达排序的方法 而 非数值的大小, 换言之, 只有 设计变更才能降 低其评分. 当估计发生性评分时, 须注明以下事项: 须用类似零件/ 组件之历史( 由来) . 零件/ 组件 是否为上一次设计的呆料. 零件/ 组件 在上次设计后是否有重大设计变更? 是否为全新的设计. 零件/ 组件 在使用上有无变更. 有无环境上的变更. C .

10、发生次数评分规则:失效可能性评分失效等级之发生机会很高( 几乎 不可避免)101/ 291/ 3 高( 常 失效)81/ 871/ 20G SK-C H I N A-研发类H 细0 7共1 1页 之6 页设计F M EA 实 施 细则 中( 偶 尔失效)61/ 8051/ 40041/ 2, 000 低有限度失效31/ 15, 00021/ 150, 000 极少( 未必 会失效)11/ 1, 500, 0005. 1. 18 现行管制方式: 列出目前设计管制用以说明零件/ 组件之影响 设计管制之例子: 设计审查数学研究原形车测试 道路测试可行性审查实验室测试5. 1. 19 难检度: A.

11、定义: 目前 的设计管制在零件/ 组件开始量产前侦测潜在因 素的 能力. B. 使用: 以1 -10点 来评分目前的设计管制的侦测能力, 为了减少 侦测评分, 必须要做设计管制的改善. C . 难检度的评分规则:难检度之可能性 评分 确定不能侦测: 目前的设计管 制不能侦测设计缺点或根本没有管制10 很低: 很可 能不能侦测设计缺点9 低: 较 少机会侦测设计缺点87 中: 可 能侦测设计缺点65 高: 很 有可能侦测设计缺点43 很高: 似乎 确定可以侦测出设计缺点21G SK-C H I N A-研发类H 细0 5共1 1页 之7 页设计F M EA 实 施 细则NoImage 采取行动完

12、成后, 再次评估其严重 度发生次数及难检度, 再重新 计算新的R P N . 必 须 采 用 持续的行动步骤以降低R P N , 建议对最 高R P N指 数采取行动. 设计的F M E A 责任工程师必须 确定 所 有的 建议措施皆被列出及执行. F M E A 是一种“日常的文件”，必须 随时因设计修改及最近的改正措施而保持更新状况。 责任工 程师有很多方法去追踪及确认F M E A 的完成情况。 例如： A：审查图面及规范。 B：合并设计相关文件，在设计F M E A 中审查，确保设计 要求的实行。 C ：审查设计F M E A 及 管制 计 划。 建议措施主要意图为降低严重度发生次数难

13、检度或任何这三 D ：定期与原始F M E A 小组 召开 追 踪会议。5-2 警告和处置对策的实施： 由计算所提的风险度优先顺序， 数值较高的场合其故障等级较为 严重, R PN 1 00 点的项目，必须予以处置与对策，另外，各严重度发生次数 及难检度个别在9 分以上 的，必须针对单项予以处置及对策。5-3 评价后的对策与追踪： 针对需要对策处置项目, 作成追踪表, 进行追踪 。G SK-C H I N A-研发类H 细0 7共1 1页 之9 页设计F M EA 实 施 细则5-2 设计F M EA 作 成 流程：中心厂产设课品保课技术部化工课生技课采购课1新机种开发2. 新开发件设计阶段3

14、. 工程产品系统选定4. 召集通知发行5. 设计F M EA 分析检讨6. R PN 评价风险优等数7. 对策案拟定与评价8. 对策案行动展开9. 效果确认、检讨R PN 修改评价10. 标准类资料回馈11. 签认资料保存G SK-C H I N A-研发类H 细0 7共1 1页 之1 0 页设计F M EA 实 施 细则 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 116. 相关文件: 无.7. 附件: 7-1 设计F M EA 专 案 组织及职掌( 范例) ( 附件1 ) 7-2 严重度评价基准( 范例) ( 附件2) 7-3 设计之不良模式分析表( 设计F M E A ) ( 附件 3 )

15、 7-4 重要度( ) 评 价 基 准( 附件4 )7. 实施: 本细 则经呈开发部经( 副) 理核准后实施, 修改 时亦同 .G SK-C H I N A-研发类H 细0 7共1 1页 之1 1 页设计F M EA 实 施 细则 设计 制程次系统名称:受影响之协力厂及工厂: 编制人:共 页第 页设计制程单位: 车 型 / 年 份:FMEA日期( 原始 ) : (修订) :其它有关部门:工 程 发 布 日 期:生产日期: 可能不良模式严不良模式现 行难R负责部门不良之重之管 制检P/人员及已 采模式可能影响度可能原因方 式度N完成日期措 施全兴工业( 中国) 有 限公司批准:复核:作成:难检度

16、RPN发生次数可 能 之 不 良 模 式 分 析FMEA制 程说 明制 程目 的发生次数建 议 措 施改 正 后 结 果严重度重要度GSK设计F M E专 案组织及职掌专案负责人开发部经(副)理执 行 组推进组产设课技术部采购课化工课品保课生技课 严重性时评价基准（范例）评价点1分2分3-4分5-6分7-8分1. R EC ，滑牙5. 强度T E ST NG6. 耐久T E ST NG1.REC晃动量大2. R EC 无法回位5.装配孔位不准6. 加工不良.1.车缝不良.1. 成品变形.2.色差.2. 破裂, 污损 .3.波浪状.3. 歪斜.4. 附件缺失.5表皮面浮起.6. 高周波浮起7.

17、硬度.感觉及外观的不良4. 遮日板扭力N G .2 R EC .主轴折断1 R EC , 涡形弹簧断裂3 R EC .齿崩断.3. 主副齿板磨损严重4. 焊接部位断裂脱焊.保 安 故 障2. 变形( 铁台, 单 件)3, C LI P装配孔尺寸N G .机 能 的 故 障3. 手把作动无法回位4. 滑板晃动量大, 异音 .2. 主, 副 齿板啮合1 / 3H / R 支轴PI TC H不准.铁台尺寸N G .2. 装配孔位N G .全兴工业( 中国) 有 限公司4.基材成形不良.7. H / R 作动机能N G1. 组合G AP.2. 皱纹.9-10分1. 滑板作动机能失效.1.REC.第一段LO CK未明显.GSK-CHINA-研发类N O ：H 细 0 7附件2设计F M EA 实 施 细则 设计F M EA 重 要 度( ) 评 价 基 准等级依故障的发生, 产生危及人命 之事, 或有火灾危 险之事件AR对符合适用于安全、公害等法规依故障的发生, 使汽车更新丧 失原有的机能而造 成不能驾驶及使商品性能低劣等事件.部品重要部位尺寸.A, AR , B等级以外之事件.部品次重要部位尺