管道安装焊接技术交底

1、SH/T 3543-G111技术交底记录工程名称：6万吨/年丙烯酸系乳液工程 单元名称：埋地消防管道安装技术文件名 称碳钢管道焊接及管件阀门安装交底日期年 月 日主持人交底人参加交底人员签字交底主要内容：1 .焊前准备1.1, 焊工治理a) 参加施工的焊工,必须持有技术监督部门颁发的?锅炉压力容器、压力管道焊工合格证?,杜绝无证上岗.b) 上岗焊工施焊前,应进行焊工资格审查,其施焊钢种、焊接方法、焊接位置等均应与焊工本人持有的焊工合格证测试合格工程相符,禁止超工程施焊.c) 对于焊接质量连续不佳的持证焊工(焊接一次合格率 85%),应暂停该焊工作业资格,经重新培训、测试合格前方可上岗施焊.1.

2、2, 焊材的选用、验收、保管、烘烤、发放治理1.2.1. 焊材的选用应严格根据公司有关焊接材料治理的专项规定进行焊材治理,对于焊材选择,假设设计文件有规定,那么根据设计文件要求,由焊接技术人员编制相应采购文件,假设设计文件无规定,那么按下表选择：焊接方法及焊材的选用材质焊接方法焊接材料20#GTAW+SMAWJ426/J427/J422H08Mn2SiA焊条新旧牌号对照表序号类别新牌号旧牌号备注1低碳钢E4303J4222E4315J4273E4316J4261.2.2. 焊材验收焊材应符合相应标准要求,焊材质量证实书中应包括以下内容:a) 焊材型号、牌号、规格；b) 批号、数量及生产日期；c

3、) 熔敷金属化学成份检验结果；d) 熔敷金属对接接头各项性能检验结果；e) 制造厂名、地址；f) 制造厂技术检验部门与检验人员签章.6.2.3. 焊材的保管与发放本工程施工用焊接材料,必须采购正规生产厂家生产的焊接材料.保管员在进入现场前必需接受材料 责任师、焊接责任师的培训考核,应熟知焊接材料入库、保管、发放、回收等一系列治理程序,并熟知本 工程中使用的各种焊接材料的一般性能和要求.(1) 在施工现场设置专门的焊材库,焊材库必须设有除湿、恒温、通风及照明装置,保证二级焊材库的温度、湿度符合国家标准要求.(2) 焊材入库前必须认真核对质量保证书,严格进行外观检查(3) 焊条使用前应按外包装或使

4、用说明书的要求严格烘烤,焊条进入高温烘烤箱时,应注意升降温速率不得超过150 C/h ,以防药皮开裂脱落.(4) 焊条烘烤标准见下表：序号焊条型号(牌号)烘烤温度(C)保温时间(min)恒温温度(C)重复烘烤次数1E4303 (J422)150 士 1560-9050-60<22E4315 (J427)380 士 20110-120130-150<2(5) 焊接材料的发放与回收a) 焊工必须凭焊接责任师签发的?焊材领用卡?,携带焊条保温筒和专用焊丝筒到焊材治理员处领用焊 接材料.b) 焊材的一次领用量不应超过该名焊工4小时焊接的需用量.c) 当天未用完的焊接材料应回收.焊工在再次领

5、用焊材时应将未用完的焊条和焊条头交回焊材治理员.回收的焊条放在专门的位置,准备重复烘烤,重复烘烤一般不超过二次；回收的焊条头放入焊条头堆放桶 内,定期处理.1.3. 管道组成件的验收及保管管道组成件(管子、管件、法兰等)必须具有制造厂的质量证实书,其质量不得低于国家现行标准的 规定,进口管道材料也应符合相应国外标准.根据总平面布置,现场设置材料库,库内材料应标记清楚,并按材质、规格、型号分别放置整洁.材质为不锈钢的组成件应与碳钢、合金钢严格隔绝1.4. 焊接设备设备责任师应组织相关人员对进入施工现场的焊接设备进行全面检查,所有进入现场的焊接设备均应保持完好.并严格执行定人、定机、定岗的“三定使

6、用责任制和操作证制.对用于不锈钢或业主有特殊要求的较重要部位焊接的焊机应根据焊接工艺的要求,选用性能满足要求的机况良好的焊接设备.1.5. 施焊环境1.5.1. 为保证本工程管道的焊接质量,应加大管道预制比例,在临时场地允许的情况下,可设置临时管道预制工厂,通过预制现场机械化程度较高的下料、坡口、组对设备,以及良好的操作环境提升管道焊接的一次合格率.1.5.2. 推荐采用家电联焊.封底焊时周围环境风速不应超过2m/s,填充及盖面焊时风速不应超过8m/s,环境的相对湿度不得大于90%,假设遇到风、雪、雨、雾等不宜施焊的天气,为保证工期及质量,应根据现场实际情况搭设简易棚或防风屏障,用碘鸨灯照射以

7、保证焊接范围1m之内环境湿度不大于90%2 . 焊接施工过程限制2.1. 焊接坡口置备(1) 小于DN100mm 的管材可采用砂轮切割机下料,砂轮切割机使用前应严格较正,以减少管口倾斜.大于DN100mm 的管材采用等离子或氧乙快焰切割下料,切口应平整,切口端面倾斜偏差不应大于管子外彳的1% ,为提升本工程焊接质量, 减少组对及焊接应力,最大偏差值可适当严于标准,不得大于2mm根据管道材质、壁厚不同,坡口加工应采用热切割(手工氧乙快焰、)或机械切割(砂轮打磨).对于坡口形式,假设设计文件有规定时,可按设计文件执行, 假设设计文件无规定时,对接坡口型式为 V型单面坡口,坡口各局部尺寸如以下图所示

8、：91255 65(2) 假设采用热加工置备坡口,那么必须用角向磨光机除去坡口外表氧化皮,熔渣及影响接头质量的表面层,并将凹凸不平处打磨平整.2.2. 坡口组对及清理2.2.1. 坡口清理的方法,范围按下表执行管道材质清理范围清理物清理方法碳素钢、不锈钢、坡口及内外侧外表不小于油、漆、锈、毛刺等手工或机械合金钢10mm污物2.2.2. 组对时产生的应力对焊缝质量有较大的影响,特别是本工程中存在含氯离子的介质,在该种介质的影响下,存在较大应力的焊缝极易产生腐蚀泄漏,为保证焊缝质量,必须在各个环节加以限制,除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外,不得强行组对,坡口组对时应严格限制错边量.内壁错边

9、量不宜超过壁厚的10%且不大于2mm不锈钢组对时所用工、卡具均不得为碳钢材质,以防渗碳污染.2.2.3. 组对完毕后,不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内应刷涂料,以防飞溅沾附.2.3. 焊接方法(1) 所有管道焊接,根据材质、介质的不同,DN< 80以下采用鸨极量弧焊(简称GTAW或手工电弧焊,DN>80采用鸨极量弧焊打底 +手工电弧焊填充、盖面 (简称GTAW+SMAW企部手工电弧焊.(2) 其它管道焊接采用手工电弧焊(简称SMAW)2.4. 焊接准备(1) 填充焊丝使用前应严格去除油污、水分、氧化膜等.(2) 焊接坡口两侧要清理至少50mml勺范围,不得有油污、锈蚀、漆垢.(

10、3) 严禁在坡口之外的母材外表引弧或试验电流,并应预防电弧擦伤母材.2.5. 焊接程序2.5.1. 下料(1) 压力管道的下料宜采用机械方法切割,碳钢、低合金钢管道也可采用氧-乙快焰切割.(2) 公用工程管道及钢结构下料,尽量采用机械方法切割,如采用气体火焰切割下料,焊前必须使用角向磨光机彻底去除坡口及两侧15mm范围内的氧化层及渗碳层.2.5.2. 坡口加工(1) 压力管道坡口加工宜采用机械方法,碳钢、低合金钢管道也可用氧-乙快焰切割坡口,但应用磨光机去除其氧化层.2.5.3. 组对(1) 组对前应对坡口及附近母材进行检查,坡口及母材外表无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷,坡口尺寸符合图样要

11、求.(2) 组对前应将坡口外表及附近母材15mm范围内内、外壁的油、锈、污垢、漆等异物去除干净,直至发出金属光泽.(3) 组对时应做到内壁齐平,如有错边,其错边量应不超过壁厚的10%,且不大于1mm(4) 不同厚度焊件对口时,其厚边可削薄处理.(5) 焊口局部间隙过大时,应设法修整到规定尺寸,严禁在间隙内加填塞物.(6) 组对时禁止强力对口,严禁采用热膨胀法对口.2.5.4. 点焊(1) 点焊所使用的焊材必须与正式焊接时所使用的焊材一致,严格禁止乱用焊材.(2) 点焊焊工必须持有质量技术监督部门颁发的?锅炉压力容器、压力管道焊工合格证?.(3) 点焊焊接工艺与正式焊接的焊接工艺相同.(4) 点

12、焊数量及点焊长度应根据管道直径确定,原那么上每个焊口点焊不少于3点,长度不少于 20mm防止点焊焊缝开裂.(5) 点焊后应立即检查点焊焊缝质量,发现缺陷立即去除.(6) 点焊焊缝应打磨圆滑,便于引弧.2.6. 焊接过程2.6.1. 引弧(1) 引弧应在坡口外表内进行,或采用引弧板引弧,严格禁止在母材外表引弧.(2) 鸨极壶(弧焊引弧,应采用高频引弧、电子脉冲引弧或采用引弧板引弧,禁止采用鸨极直接碰击坡口外表引弧,预防产生夹鸨缺陷.(3) 如果引弧不慎,造成电弧划伤,焊后应立即将电弧划伤部位打磨光滑,且必须注意壁厚减薄量限制在设计和标准允许的范围内,如果超出标准规定,那么必须补焊.2.6.2.

13、收弧和接头(1) 收弧时应缓慢提起焊把(焊枪),注意填满弧坑,预防产生弧坑裂纹、缩孔(弧坑气孔)缺陷,发现弧坑裂纹和缩孔缺陷应立即去除.(2) 接头时应快速,一般应在2-3秒内更换好焊条,从而预防未接上或接头过高.2.6.3. 预热(1) 预热方法采用采用气体火焰加热方法.(2) 管道壁厚小于25mmi勺碳钢管焊前一般不需要预热,管道壁厚大于25mm勺碳钢管焊前预热 80 100 C.(3) 不锈钢管道焊前不预热.2.6.4. 根层焊接(1) 根层焊缝厚度一般不小于3mm但一般不应大于 4mm(2) 根层焊接时,注意观查熔池,保持熔池缺口稳定,预防焊瘤、未焊透缺陷.(3) 根层采用手工电弧焊时

14、,应采用熄弧焊方法(即电弧引燃 3-4秒后熄弧1-2秒,再引燃电弧、再熄弧).(4) 采用鸨极量弧焊打底时,应注意根层焊缝的充气保护.碳钢和低合金耐热钢(15CrMo、12Cr2Mo)鸨极量弧焊打底时可不充气保护,不锈钢量弧焊打底时必须充气保护,保护气体采用氧气,也可采用氮气保护.(5) 根层焊缝焊完后应立即进行外观检查,发现缺陷应立即去除.2.6.5. 填充层焊接(1) 填充层焊缝厚度一般不小于2mm但一般不应大于 3mm(2) 填充第一层焊接时,注意限制焊接线能量,预防根层焊缝烧穿.(3) 不锈钢管鸨极量弧焊焊接填充层时,应注意焊缝反面的充气保护.(4) 薄壁管填充焊时,可采用摆动焊,运条

15、方式为：8字形、上月牙形、下月牙形.(5) 厚壁管填充焊时,采用多层多道焊,焊条一般不摆动.(6) 多层填充焊时,每层焊完后应立即检查焊缝外表质量,发现缺陷应立即去除,方可进行下层焊缝的焊接.(7) 不锈钢管道多层焊时,应限制层间温度小于60 C.焊接过程中,可采用浇水急冷方法.2.6.6. 盖面层焊接(1) 薄壁管盖面层焊接一般采用摆动焊,运条方式为：8字形、上月牙形.(2) 厚壁管盖面焊接采用多道焊时一般不摆动,应注意焊缝的成形,注意填满焊缝.(3) 盖面焊接应注意限制焊接线能量,预防焊缝外表产生咬边缺陷.(4) 盖面焊接应特别注意缓慢熄弧(鸨极量弧焊延迟熄弧),填满弧坑,预防焊缝外表气孔

16、和外表裂纹产生.2.6.7. 中断焊接(1) 管道焊接接头一般应一次焊完,管道一般在当天完成焊接,且必须在当天完成根层焊缝的焊接.(2) 管道焊接过程中,中断焊接时,必须采取预防裂纹产生的举措,如焊后缓冷、后热处理等.再次焊接时,必须仔细检查,确认无裂纹,重新预热后才能焊接.2.7. 焊接环境2.7.1. 防风(1) 管道预制场地四周应封闭挡风.(2) 施工现场防风使用挡风板或挡风塑料布封闭.风速大于8m/s,严禁焊接.2.7.2. 防雨(1) 管道预制场地加盖防雨棚.(2) 施工现场使用遮阳伞,或使用塑料布覆盖防雨.(3) 大雨天气施工现场严禁施焊.2.7.3. 防潮(1) 露水大的早晨,焊

17、接前使用气体火焰或电加热对焊接接头外表进行适当加热(加热温度50-60 C),除去焊接接头坡口及附近的水汽,预防气孔的产生.(2) 相对湿度大于90%寸,使用气体火焰或电加热对焊接接头外表进行适当加热(加热温度50-60 C),除去焊接接头坡口及附近的水汽,预防气孔的产生.(3) 冬季施工：冬季气温低于 5c时,本不需要预热的碳钢管道焊接时应预热50-80 C,减小温差,预防产生焊接裂纹.2.8. 焊后2.8.1. 焊后热处理(1) 对于易产生冷裂纹的管道(管壁厚而大于26mm的碳钢管道)焊后采取缓冷举措,并立即进行后热处理(消除扩散氢的影响)(2) 不锈钢管道及其它材料管道焊后可不进行焊后热

18、处理.焊后热处理工艺：加热温度400-450 C,保温4-5小时,缓慢冷却.2.8.2. 焊后清理及修整(1) 焊接工作完成后,焊工必须立即将焊缝外表的焊渣清理干净,并去除焊缝及附近外表的飞溅物,使用钢丝刷清理接头外表的杂物.(2) 不锈钢管道焊缝焊后应即时进行酸洗、钝化处理(3) 焊后使用角向磨光机对余高较高的焊缝进行打磨,使其圆滑过渡,预防产生焊接应力集中.(4) 使用角向磨光机对焊缝外表及附近的熔合性飞溅进行打磨.2.8.3. 标记移植(1) 碳钢管道焊接,焊后焊工应在焊口附近打上本人的焊工钢印号；奥氏体不锈钢管道焊接,焊后焊工应使用氯离子含量不超过25ppm的记号笔在焊口附近写上本人的

19、焊工钢印号.(2) 焊后焊工应将管线号、焊口编号等标记移植在焊口附近.2.8.4. 焊后检验2.8.4.1. 外观检验(1) 焊后,焊工本人应立即对所焊焊口进行外观检查,发现焊缝外表咬边缺陷应立即进行打磨或补焊,发现外表气孔和外表裂纹缺陷应立即进行打磨,去除缺陷,并观察缺陷状况,并立即报告焊接责任工程师.对于经打磨未发现贯穿性缺陷的,应立即进行返修,对于贯穿性缺陷的焊口,必须切除重新焊接.(2) 对余高较高的焊缝进行打磨,使其圆滑过渡.(3) 焊接质量检查员应对每道焊口进行外观检查,并作好检查记录.2.8.4.2. 焊接接头外表的质量应符合以下要求：(1) 不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在.(2) 设计温度低于-29