工业工程简介(PPT96)

1、工业工程简介工业工程简介什么是工业工程？美国质量管理权威朱兰博士说：美国值 得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之 所以打胜第一次世界大战，又有打胜第 二次世界大战的力量，就是美国有IE。 IE-INDUSTRIAL ENGINEERING-工业工程， 简称IE，是世界上公认的能 杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经 济效益的把技术与管理有机地结合起来 的一门边缘学科。生产要素人。财。物投入转换产出生产的财富产品。服务生产率=产出/投入技术管理工业工程定义工业工程定义工业工程工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面

2、的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。 工业工程的研究目标工业工程的研究目标1.使生产系统投入要素得到有效利用.2.降低成本.3.保证质量和安全.4.提高生产率、获得最佳效益。它追求的是系统整体的优化与提高。工业工程的范畴工业工程的范畴 ：美国国家标准ANSI-Z94（82年）1。生物力学；2。成本管理；3。数据处理及系统设计；4。销售与市场；5。工程经济；6。设施规划与物流；7。材料加工；8。应用数学（运筹学、管理经济学、 统计和数学应用等）；9。组织规划与理认；10。生产规划与控制（含库存管理、运输路线、调度、发货等）11。实用心理学；

3、 12。方法研究和作业测定；13。人的因素；14。工资管理；15。人体测量； 16。安全；17。职业卫生与医学。现代现代IE的基本特点的基本特点1、IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率；2、IE是综合性的应用知识体系；3、以人为本是IE区别于其他工程学科的特点之一；4、IE的重点是面向微观管理（注重三化）三化即是指工业简化、专业化和标准化；5、IE是系统化技术.IE的意识：的意识： 成本和效率意识 问题和改革意识 工作简化和标准化意识 全局和整体化意识 以人为中心的意识。为什么为什么IE会受到重视：会受到重视： 因为它能够提高生产率！众所周知，日本是一个国小、人多、资源缺乏的 国。二次

4、大战后，厂房、道路、桥梁都受到严重破坏，经济面临全面崩溃，全年1/3时间停产，加上600万日军和移民拥回而失业人数激坛。 再看今天的日本，面积不到38万平方公 里，人口不过1亿多，但国民生产总值占世界国民生产总值的10%，日本生产率的变化：生产率%美国生产率100502060708090年为什么为什么IE能够如此呢？能够如此呢？ 因为它有如下内容： 方法研究：寻求完成任何工作的最经济 合理的方法，达到减少人员、机器、无 效动作和消耗，并使方法标准化。 作业测定：制定用经济合理的方法完成 工作所需的时间标准，达到减少人员 、 机器设备的空闲时间。 效率计算效率效率实际值/基准值，作业效率作业效率

5、产量标准工时/投入工时；运转率运转率净运转时间/运转可能的总时间故障率故障率故障次数/运转总时间拉平衡效率拉平衡效率工序时间总和/（最长工序时间人员数）不良率不良率不良个数/生产个数 什么是标准时间？什么是标准时间？标准时间是1.在正常的操作条件下，2.以标准的作业方法3.合理的劳动强度和速度4.完成符合质量要求的工作 所需的作业时间。标准时间应具备的因素1.熟练程度：中上水平操作者，了解流程，懂 得设备操作或工具使用，做某项工作达到一 定数量。如SONY流水线规定为1500次。2.劳动强度：工作允许的范围。3.正常操作条件：生产设计应保证员工不要在 引起疲劳的情况下工作。4.规定方法：操作标

6、准（已确定的方法中最有 效的生产方式）。5.指定质量标准：通过自检和生产线QC检查。改善方向市场导向制造业面对的市场需求是必须以高品质、低成本、安全迅速地提供顾客需要的产品。具体表述为：、多品种化；、高品质化；、低成本；、短交期；、安全第一。改善方向合理化改革的目标通过市场导向的PQCDS五个方面，发展现场管理的工作方向，即合理化改革的主题。合理化的改革的主题在现场管理上集中表现为：、“零”转产工时浪费；、“零”库存；、“零”浪费；、“零”不良；、“零”故障；、“零”停滞；、“零”灾害。 认识浪费：认识浪费：何谓浪费不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的

7、界限，也是浪费。浪费的种类A、全面生产系统的浪费；B、现代IE的八大浪费：、制造过多的浪费；、库存的浪费；、搬运的浪费；、不良品的浪费；、加工的浪费；、动作的浪费；、等待的浪费；、管理的浪费发现浪费的方法 制造现场及管理部门是最大的浪费集中地，人们在长期习惯某种工艺过程及管理方法之后就会认同这种浪费现象，为此而丧失了发现浪费的眼力。发现方法有：逆向思维法、流程改善发现浪费、现状分析发现浪费 IE活动的态度活动的态度1经常追求理想理想系统为所有的生产指标，均应设定在成本趋近于零、时间趋近于零，以及劳力趋近于零的理想状态，然后向它趋近对它挑战。2经常努力发掘问题并解决问题具有问题意识去发掘问题；强

8、化解决问题能力以解决问题。3根据事实作分析判断事实数据，应使问题数据化。事实三现主义（现场、现物、现状）IE手法手法是以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察、记录、分析，并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法。IE的基本手法的基本手法 是由IE始祖泰勒发明的时间研究和F.B夫妇发明的动作研究为基础发展而来的。 它包括方法研究、作业测定、布局研究、Line Balance等方法手段。方法研究 方法研究内容主要包括： 1。程序分析流程程序分析，操作程序分 析，线图分析， 2。人机关系分析-人机操作分析，联合操 作分析，双手操作分析 3。动作分析流程程序分

9、析流程程序分析 以整个生产过程为研究对象，研究分析 一个完整的工艺（加工、制造、装配） 从第一个工作地到最后一个工作地全面 研究，分析有无多佘或重复作业，程序是否合理，搬运是否太多，等待是否太长等，迟延，暂时性的储存是否太多。流程程序分析符号表示操作表示运输、搬运表示检验D表示等待、暂存表示贮存表示同时操作和检验流程程序分析流程程序图由操作、检验、搬运、暂存、贮存五种符号构成。根据研究对象的不同可分为：1。材料或产品流程程序图。（物型）2。人员流程程序图（人型）现举例说明如下：例：一张火车票自出售、使用至回收止，其间经过许多人之手，现用流程程序图表示如下：D1111213242353在票架上拿

10、起并查看票价用手拿至柜台上打印日期等待找钱拿给旅客旅客带至入口处查看并打孔旅客带至旅途上在终点站查看并回收（物型）操作程序图分析 从原料到产吕的包装，操作程序图列出每个操作、检验、宽放时间及材料的顺序，它指出每个零件如何进入生产线，及如何从次装配线到主装配线。 对此图应以问答形式来研讨此影响产品的时间（成本）、品质及产出的要素。操作程序图分析技巧1。分析时的六大提问（提问技术）完成了什么？（what）何处做？（where）何时做？（when）由谁做？（who）如何做？（how）为什么？（why）要做这，是否必要？有无其他更好的 成就？要在此处做？有无其他更合适之处？要此时做？有无更合适的时间？

11、由他做？有无更合适的人去做？要这样做？有无更好的方法去做？2。分析时的四大原则(1)取消（Eliminate):(2)合并(Combine)：(3)重排(Rearrange):(4)简化(Simplify): 3。分析时的五个方面 （1）操作分析： （2）搬运分析： （3）检验分析： （4）贮存分析： （5）等待分析： 4。分析时的动作经济原则和线路分析 动作经济原则为程序分析技巧的具体应用。 线路分析：对现场布置及物料（另件、 产品、设备）和作业者的实际流通路线 进 行分析，以达到改进现场布置和移动 路。 二。操作分析二。操作分析通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三

12、者科学地结合、合理地布置和安排，以减轻劳动强度，减少作业的工时消耗，以提高产量和质量为目的的工作分析。可分为： （一） 人机操作分析 （二）联合操作分析 （三）双手操作分析（一）人机操作分析（一）人机操作分析 在机器的工作过程中，调查、了解在操 作周期内，人与机的相互联系，以充分 调动人与机的能量及平衡操作的分析。 实例：人机操作分析：时间21412完成件放箱内卸下工件空闲装上工件准备工件人机器空闲被装上工件加工被卸下工件空闲利用率6010060100改进：时间141完成件放箱内准备下一工件装上工件卸下工件人机器被装上工件加工被卸下工件利用率100/100100/100（二）联合操作分析（二）

13、联合操作分析 在生产现场，常有两个或两个以上的操 作员同时对一台机器（一项工作），进行 工作，则称谓联合操作。 实例：某工厂的成品用小木箱包装后，堆放 在工厂的库房内，每天由老张、老王将 小木箱放在搬运板上，再由堆高机运到 储运处，等待出厂。（三）双手操作分析 生产现场的具体工作，主要由工人的双 手完成，调查、了解如何用双手进行实 际操作的情况，称双手操作分析。 三。动作分析动作分析的实质是研究分析人在进行各种操作的细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。 （一）动素1。伸手（TE）（）2。移物（TL）（）3。握取（G）（U）4。装配（A）（ ）5。使用（U）（U）6。拆卸（D

14、A）（ ）7。放手（RL）（ ）8。检查（I）（ ）9。寻找（SH）（ ）10。选择（ST）（ ）11。计划（PN）（ ）12。定位（P）（ ）13。预定位（PP）（ ）14。持住（H）（ ）U15。休息（R）（ ）16。迟延（UD）（ ）17。故延（AD）（ ）18。发现（F）（ ）（二）动素性质划分1。有效益动素:伸手,移物,握取,放手,预对,应用,装配,拆卸2。无效益动素:寻找,选择,对准,检验,计划,迟延,故延,休息,持住 （三）动作经济原则1。关于人体的运用2。关于工作地布置3。关于工具设备第一条原则：双手的动作应同时而对称第二条原则：人体的动作应尽量应用最低 等级而能得到满意结果为

15、妥第三条原则：尽可能利用物体的动能；曲线 运动较方向突变的直线运动为 隹；弹道式运动较受控制的运动轻快；动作尽可能有轻松的节奏第四条原则：工具、物料应置于固定处所及 工作者前面近处，并依最佳的 工作顺序排列） 第五条原则：零件、物料应尽量利用其重 量堕送至工作者前面近处第六条原则：应有适当的照明设备，工作 台及坐椅式样及高度应使 工作者保持良好的姿势及坐 立适宜第七条原则：尽量解除手的工作，而以夹 具或足踏工具代替第八条原则：可能时，应将两种或两种以 上工具合并为一第九条原则：手指分别工作时，各指负荷 应按其本能给予分配；手柄 的设计，应尽可能增大与手 的接触面；机器上的杠杆、手轮的位置，尽可

16、能使工作者少 变动其姿势第十条原则：工具及物料尽可能预放在工 作位置 作业测定概述1。作业测定的定义：“作业测定是运用各作业测定是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标种技术来确定合格工人按规定的作业标准完成某项工作所需的时间。准完成某项工作所需的时间。”合格工人合格工人的定义为：“一个合格工人必须具备必要的身体素质，智力水平和教育程度，并具备必要的技能知识，使他所从事的工作在安全、质量和数量方面都能达到令人满意的水平。” 规定的作业标准作业标准：“经过方法研究后制定的标准工作方法，及有关设备、材料、负荷、动作等的一切规定。”IE的全过程是：利用程序分析、操作分析、动作分析获得最隹程序和方法

17、，再利用作业测定制定出标准时间。 制定标准时间的方法一般有三种：1。经验估工法2。统计分析法3。作业测定法 作业测定的目的：1。制定标准时间2。改善作业系统3。制定最佳作业系统（对比） 作业测定的方法有：1。秒表时间研究2。工作抽样3。预定时间标准法 四。时间研究（一）时间研究的概念1。时间研究的定义：“时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间。”，定义中有：合格、适当、训练有素的操作者；在标准状态下。2。时间研究的研究方法：时间研究是用抽样调查技术来对操作者的作业进行观测，以决定作业的时间标准。（二）时间研究

18、的工具1。秒表（停表、马表）时间研究用以计时的工具多为1/100的分秒表，表面有100个小格，长计每分钟转1周，1小格即代表（1/100）分钟。短针表面分30格，每半小时转1周，1格代表1分钟。2。观察板观察板主要用来安放秒表和时间研究表格3。时间研究表格记录一切有关的资料4。其他工具（三）时间研究的步骤 标准时间=平均操作时间X评比+宽放第一步：收集资料第二步：划分操作单元第三步：测时1。测时的方法及时值的记录 测时的方法为：1。归零法：第一单元开始，开动秒表，第 一单元结束时，即按停秒表，读取表上读数然后使表针回复到零位。次一单元开始，再开动秒表。2。连续测时法：当第一单元开始时，开动 秒

19、表，在整个测时过程中不使秒表指针回零，而任其继续走动，仅当每一单元完毕时看指针并记录其表面时间(R值)。待全部记录完毕，再将两相邻单元的表面时间相减，以求得每一单元时间(T值)。12345TRRTRRRTTT09090615132804 322。现场情况的记录如测时来不及记录某一单元的时间，则应在该单元“R”栏中记“X”或“M”，表示失去记录。如在操作中发现操作者省去某一单元，则应在该单元的“R”栏中划一斜线“/”，表示省去。如操作者不按照单元的顺序进行，则在该单元的408“R”栏内划一横线“一”，并于横线上记完毕时间，横线下记开始时间。外来单元正巧在某一单元完毕时发生：此时，于次一单元的“T

20、”行内注英文字母，如第一次发生记A，第二次发生记B，如此类推。同时，于时间研究表右边“外来单元”R栏的横线下方记入外来单元开始时间，横线上方记入完毕时间，其完毕时间减去开始时间，即为该外来单元的时间，记入“外来单元”的T栏，并将内容记入“说明”栏内（。 外来单元在某单元内任何时间发生：在该单元的T栏内记下英文字母，其他同前（见 见第5 周程）。 外来单元时间很短：则同单元时间一起记录在 该单元时间内，同时在该单元T栏内记一英文 字母，并于说明栏内说明该单元情况（见第6周 程）。3。剔除异常值美国机械工程协会（SAM）对异常值定义为：“某一单元的秒表读数，由于一些外来因素的影 响而超出正常范围的

21、数值”。剔除异常值的方法有多程，此处介绍最常用的方法-三倍标准差法，如下：设对某一操作单元观测n次，所得时间为： x1,x2,x3,-xn 则平均值为： x =x1+x2+x3+-+xnn=xin标准差为：=(x1-x)2+(x2-x)2+-(xn-x)2_n=(xi-x)2n说明：i=1n以表示正常值为x3内的数值，超过者为异常值。例如，某一操作单元观测20次（其中漏记一次，记为M），观测数据如下： 20，20，21，20，22，20，19，24，20，22，19，21，20，28，21，20，20，22，M，20则：x=xin=39919=21=(xi-x)2n=7819=2.02=2管制

22、上限UCL=21+（3x2)=27; 下限LCL=21-(3x2)=1528的数值大于27，在上限之外，为异常值，应剔除。4。决定观测次数（P226）计算观测次数的公式如下（误差为 5% ，可靠度为95%）：N =ni=1nxi2-(i=1nxi)2i=1nxi2xi-每一次秒表读数n-试行先观测的次数；例如，某一单元试行观测10次，结果如下：7，5，6，8，7，6，7，6，6，7平均误差5%，可靠度95%，问需观测多少次？先求i=1nxi和(i=1nxi)2,列表如下：40ixi(xi)2合计1234567891075687676676549 25 3664 4936 49 36 36 49

23、429代入公式得：N=4010X429-（65）2652=24。6=25（次）已测了10次，需再测15次。5。决定每一单元的平均操作时间剔除了异常值后，每一操作单元所有时间值的算术平均数，即为该单元的平均操作时间。即：每一单元的平均操作时间=（观测时间值）观测次数第四步：评定正常时间 1。评比与正常时间 上述平均操作时间为该操作者的平均操作时间，因此人的动作可能比标准动作快，也可能比标准动作慢，所以还不能作为标准时间，必须利用“评比”予以修正，使其成为不快不慢的正常时间。 所谓“评比”，就是时间研究人员将所观测到的操作者的操作速度，与自己所认为的理想速度（正常速度）作比较.因此，时间研究人员必

24、须能在自己头脑中建立一个理想的速度（正常速度），然后再根据这个理想速度去评比操作者动作的快慢。理想速度（正常速度）的建立，有以下几种国际公认的：走行：平均体力的男子，不带任何负荷，在平坦道路上以4。8公里/小时的速度行走。分发扑克牌：30秒内将52张扑克牌分成四堆的速度。2302308080图中230和80为发牌起点到终点的距离。插销子：将30只销子插入到30只孔内，用0。41分钟。时间研究人员必须通过训练，逐渐在自己头脑中建立起正常速度的标准，以便能正确判断。2。评比尺度 评比时需将观测到的操作者的速度与理想速度（正常速度）作精确比较，所以必需有具体的数字表示其快慢，为此必须有一个评比的尺度

25、，通常采用以下两法：60分法100分法这两种方法是建立在同一水平之上，凡观测速度与理想速度完全相同的给予60分或100分。观测速度大予理想速度的就给予60或100分以上的分数；如观测速度小于理想速度则给予60或100分以下的分数。至于60分或100分以上或以下多少分，则全凭经验与判断。3。单元观测时间与正常时间的关系正常时间=每个操作单元的观测时间X研究人员的评比正常评比式中：正常评比为60分法为60分，100分法为100分 研究人员的评比即研究人员对操作人员所给予 的分数。举例如下：观测时间为18秒你的评比为8060分法100分法正常时间=18X8060=24秒观测时间为18秒你的评比为13

26、3正常时间=18X133100=24秒4。评比时的注意事项有效操作用力大小困难操作需要思考的操作5。决定正常时间的代表值整个操作的正常时间为每个操作单元的观测时间乘以每个单元的评比百分率（时间研究人员的评比/正常评比）相加，并除以观测次数：正常时间=（单元观测时间X单元评比百分率）观测次数=（单元正常时间）观测次数第五步：确定宽放时间1。宽放时间的种类私事宽放疲劳宽放F=T-tTx100%F-疲劳宽放值，T-连续工作中，结束时的单个零件 的工作时间t-连续工作中，开始时的单个零件工作时间程序宽放作为补偿操作者因其从事的操作内发生强迫等待的时间，如机器发生故障等。周期动作宽放时间干扰宽放时间临时

27、宽放时间政策宽放时间2。宽放率和宽放时间计算宽放率（%）=（宽放时间/正常时间）X100%宽放时间=正常时间X宽放率第六步：制定标准时间标准时间=平均操作时间X评比+宽放时间=正常时间+正常时间X宽放率=正常时间（1+宽放率）五。工作抽样（一）工作抽样的概念工作抽样是在一段较长时间内，以随机方式对调查对象进行间断的观测，并按预定目的整理、分析调查的资料，得出需要的结果。现以观测一位操作者在1小时内工作时间与空闲时间的比率来介绍工作抽样与时间研究的区别：1。秒表时间研究在1小时内，以1分钟为单元进行直接观测，并记录观测结果，即观测记录60次。如下图所示，以空白格表示工作时间，以斜条格为空闲时间。

28、149121925 29 344753 5460由图可知，在内60分钟内，有18分钟为空闲，有42分钟为工作，故：工作比率=工作时间总观测时间=4260=70%空闲比率=空闲时间总观测时间=1860=30%2。工作抽样将1小时分成60格，然后在1-60的数中，随机取出10个数作为观测的时分。设取时分为34，54，4，47，53，29，12，9，19，25将这些时分按先后顺序排列成4，9，12，19，25，29，34，47，53，54则表示在以上分钟时，进行观测，并记下观测结果在10次随机观测中有3次没工作（空闲），7次工作则所占比率为：工作比率=总观测时间工作时间=107=70%空闲比率=总观

29、测时间空闲时间=103=30%由此可见，秒表测时与时间研究的结果是一样的。利用工作抽样可调查出操作者或机器的工作比率与空闲比率，并依此作出改善。（二）精确度与观测次数根据概率定理，用工作抽样法处理的现象接近于正态分布曲线，如下图所示：X99.73%95.45%68.72%123-1-2-3正态分布曲线以平均数X为中线两侧取标准差的2倍时，可有95%的可靠度（95。45%）。根据统计学，二项分布标准差在一定条件下为：=P(1-P)n抽样的精确度分为绝对精度E和相对精度S。当可靠度定为95%时，绝对精度E=2，即E=2=2P(1-P)n式中 P-观测事项的发生率； n-观测次数相对精度即为绝对精度

30、与观测事项发生率之比，即S=EP=2(1-P)nP一般都将可靠度定为95%，相对精度定为5%观测次数是根据可靠度和精确度要求而定的，在可靠度取95%时，所需观测次数，可按下式计算：用绝对精度En=4P(1-P)E2用相对精度Sn=4(1-P)S2P利用以上两式时，每一式均有两个末知数，为此可先进行100次左右的试测来求P。例如，经过100次观察，某设备的开动率为75%，设绝对精度取为3%，则n=4P(1-P)E2=4X0.75(1-0.75)(0.03)2=334(次）下面举例说明：设某作业组，有10名工人，规定可靠度为95%，相对精度定为5%，根据原有资料，他们的工作比率为70%，准备每日观

31、察20次。则n=4(1-P)S2P=4x(1-0.7)(0.05)2x0.7=686(次)实际观测次数K=686/10=68。6=69（次）观测日数=68。6/20=3。43=4（日）（三）工作抽样的步骤第一步：确立调查目的与范围调查目的不同，则项目分类、观测次数与方法均不同第二步：调查项目分类见第250-251页之图10-3及图10-4。第三步：设计调查表格252-253页之表10-3及表10-4第四步：决定观测方法252页之图10-5第五步：试观测并决定观测次数按以下任一式决定观测次数： n=4P(1-P)/E2 n=4(1-P)/S2P第七步：正式观测1。决定每日的观测时刻。随机起点等时

32、间间隔法设在某厂的一个车间实施工作抽样，决定观测五日，每日观测20次。该车间是上午8时上班，下午5时下班，中间休息1小时（12时至1时），可按下法决定每日观测时刻：步骤1：作两位数的乱数排列较简单的方法是：以黄色纸片代表个位，取10张，上面分别写0，1，2，3，-9；以10张红色纸片代表十位，上面分别写0，1，2，3-9。每次从不同颜色的纸片中随机地各抽出一张，记下数字，将抽出的放回。如此反复抽取，即得乱数排列。设共抽15次，其乱数排列如下：21，94，62，35，06，64，96，40，85，77，88，63，52，27，75步骤2：将此数列中小于50的数保留，大于 50的则减去50，保留余

33、额，得出： 21，44，12，35，06，14，46， 40， 35，27，38，13，02，27，25步骤3：去掉上述数中大于30的数，得出： 21，12，06，14，27，13，27，25步骤4：决定第一日的观测时刻。首先决定第一日第一次的观测时刻，取乱数排列的最前面数字21，因为8时上班，所以第一次的观测时刻为： 8时21分随后决定每次观测的时间间隔，以每日工作为480分，减去第一次的21分，再除以每日的观测次数，得出时间间隔，即：（480-21）/20=22。95=23（分）第二次的观测时刻为： 8时21分+23分=8时44分 如此类推。步骤5：决定第二日的观测时刻 首先决定第二日第一

34、次的观测时刻， 取乱数排列的第二位数字12，于是 第二日第一次的观测时刻为： 8时12分 第二次的观测时刻为： 8时12分+23分=8时35分 如此类推 得出5天的观测时刻见第255页之表10-52。实地观测 观测人员按既定的观测时刻及预定的抽 样调查项目进行实地观测并记录。第八步：整理数据1。剔除异常值根据记录数据绘制管理图，确定管理界限，将超过管理界限的异常值去掉。管理界限=P3P（1-P）nP-观测事项发生率的平均数n-平均每日观察次数现以下例说明如何作管理界限图。设观测结果如下所示：表10-6 C汽水生产线工作抽样结果观测班次工作比率（%）工作次数每班观测次数n123456合计1601

35、6016016016016096012914212412511912075980。6388。7577。5078。1374。3875。0079。06现根据观测结果绘制管理界限图：管理界限=P3P（1-P）n=0.790630.7906(1-0.7906)160=0.79060.0966管理上限=0。7906+0。0966=0。8872管理下限=0。7906-0。0966=0。6940据此作出管理界限图如下：0708090工作比率%123456工作班次管理上限88。72%P=79。06%管理下限69。4%由图可以看出，第二班的工作比率为88。76%，越出上管理界限88。72，应作为异常值剔除。2。核算观测次数和精度 上例中，因为第二班的工作比率超过上管理界限，剔除之后，须重新计算平均工作比率：P=总观测时间工作时间=129+124+125+119+120160X5=77。13%核