基本试模程序

1、基本试模程序请记住: 试模的目的是为了找出模具上的缺陷并加以修改,以适应后续的批量生产.第一步: 设定料筒温度 (根据材料供应商)· 须使用感应器测量实际熔体温度.料筒温度设定 °C第二步: 设定模具温度(根据材料供应商) · 须使用感应器测量实际模腔温度.· 同时测量模腔各点温度是否平衡. 要求: 温差<5°C, 最好<2°C ;否则须检查模具冷却系统.模具温度设定 °C第三步: 在无保压和保压时间的前提下,作短射填充试验(一级速度), 找出压力切换点( 即产品打 满95% 的螺杆位置). 目的:·

2、把握熔体流动状态; 验证浇口是否平衡( 注意: 模温不均匀,对于尤其是热敏性材料及浇口很小的情况下,些微的模温差异都会造成自然平衡流道的不平衡). · 查看熔体最后成型位置排气状况, 决定是否需要优化排气系统第四步: 找出优化的注射速度(一级) , 即: 转压注射压力最低时的注射速度. 例如:0,10,120,140,160,180,2350315280245210175注射时间 s注射速度 mm/s注射压力 bar15001600优化设定区域1520154015601580· 同时获得实际注射压力( 注意:设定的注射压力必须时刻大于实际显示的射压 ) - 实际注射压力取决

3、于负载; 在其他条件不变的情况下取决于压力切换点和注射速度的设定注射速度 mm/s注射压力 Bar· 查看流动状态(是否有喷射等) ,产品表观以及注射压力是否过大决定是否需要流道尺寸,浇口尺寸和位置等.- 一般浇口,流道尺寸在模具制造时总是预先倾向于小的,以便留有修改余地.材料注射压力 (bar)保压压力 (bar)模腔压力(bar)PS700 - 1600300 - 600200 - 400ABS800 - 1600400 - 900350 - 550PP700 - 1600300 - 600200 - 400PA700 - 1600500 - 700350 - 700POM800

4、 - 1800800 - 1000600 - 800PC1000 - 1800600 - 1000400 - 600PMMA1000 - 1600600 - 1000400 - 800PC/ABS800 - 1700600 - 800350 - 500PBT700 - 1600500 - 800400 - 700如图: 各种材料的一般压力范围第五步: 找出保压时间 (即浇口冷凝时间) . 每次取2模产品,然后称重(不含料头).保压时间就是产品重量开始稳定的时间. 每次加0.5s (小产品的话可以取小)保压时间 (s)第一模产品重(g)第二模产品重(g)保压时间 (s)第一模产品重(g)第二模产

5、品重(g)141.54.5252.55.5363.56.5保压时间重量稳定时的时间0.5秒· 保压时间太短: 会造使熔体从模腔内倒流,从而造成产品重量,尺寸,料垫的不稳定以及产品凹陷,空洞.· 保压时间太长: 实际上就是冷却时间, 反而会造成产品内部应力从而产生变形,裂纹等问题第六步: 找出设定的冷却时间: 不断降低冷却时间直至产品不出现缺陷的最短时间.Tc = · 通过下面的公式估算冷却时间. 如果实际找出的冷却时间和估算值相比过长, 则需考虑是否需要进行冷却系统的改进.a . 对PC 2,17PA 6, PBT, PE-LD2,64ABS, PS, SAN,

6、PA 6.62,82PE-HD, PMMA 3,00PP 3,67POM 4,18· 查看产品各部分冷却状况是否一致, 以决定哪部分需要强化或弱化冷却.第七步: 找出保压压力(一级) :(1) 首先找出最低保压压力: 产品刚出现充模不足,凹陷,内应力,尺寸偏小等问题时的保压压力.Plh =(2) 然后找出最高保压压力: 产品刚出现毛刺,内应力,脱模不良,尺寸扁大等问题时的保压压力. Phh =· 理想的保压压力= (Plh + Phh)/2 · 分析最大保压和最低保压的范围, 并通过可能的模具修改来使他们的范围尽量扩大.· 在最低保压和最高保压之间每隔1

7、00bar 或50bar(取决于最低最高保压之间的范围)取值; 然后在取的保压压力下各生产2模;研究保压和尺寸之间的关系,以决定可接受的保压压力Ph或修改模具尺寸. Ph = 第八步: 记录并保存以上工艺参数; 修模.第九步: 修模后重新试模· 尽量采用和上一次相同的工艺参数 . . . . . . . . . . . 第十步: ( 在模具修改完毕后) 在确定的参数基础上生产2小时, 取产品50模一模一模称重并测量某 一或几个关键尺寸,研究重量和尺寸之间的关系, 确定可接受的重量控制偏差.· 根据如下”产品模重变动范围和参数变动范围的关系”确定批量生产时参数控制范围螺杆转速

8、 ± 10 mm/s± 15 mm/s± 20 mm/s± 30 mm/s模重偏差0.05%0.1%0.2%0.4%预塑时间± 0.04s± 0.06s0.08s0.13s注射时间± 0.02s± 0.02s± 0.04s± 0.06s周期± 0.5%± 0.5%± 1%± 1%预塑停止位置± 0.1mm± 0.1mm± 0.2mm± 0.3mm料垫± 0.1mm± 0.1mm± 0.2

9、mm± 0.3mm熔体温度± 2°C± 2°C± 3°C± 5°C模具温度± 1°C± 1°C± 2°C± 4°C料筒温度± 1°C ± 1°C± 2°C± 4°C下料口温度± 1°C± 2°C± 3°C± 4°C热流道温度± 1°C± 2

10、°C± 3°C± 4°C油温± 1°C± 1°C± 2°C± 2°C室温± 2°C± 2°C± 3°C± 4°C模腔压力± 30 bar± 40 bar± 60 bar± 80 bar填充压力± 10 bar± 20 bar± 30 bar± 40 bar保压压力± 10 bar± 10

11、bar± 15 bar± 20 bar背压± 5 bar± 5 bar± 10 bar± 10 bar模腔填充差异± 1%± 1%± 2%± 5%转压压力± 10 bar± 20 bar± 30 bar± 40 bar熔体温度峰值± 0.3ºC± 0.4ºC± 0.5ºC± 0.6ºC转压时熔体温度± 0.3ºC± 0.4ºC±

12、 0.5ºC± 0.6ºC附录一: 试模时的注意点1. 试模前必须确认: (1) 材料: 正确的材料; 清洁; 干燥彻底.(2) 设备: 机床料斗,附机及所有管道,接头清洁.(3) 模具: 清洁2. 选择合理的螺杆直径 (即合理的机床大小):依据: (1) 一模产品的料量应占机床最大料量的30%-60%. (2) 材料在料筒内的停留时间不能超过供应商提供的最大停留时间.3. 螺杆转速的设定: 原则: 尽量慢(也可使用材料供应商提供的设定范围). 太快容易造成熔体过度剪切从而破裂降解, 塑化不均, 卷入气体等缺陷 底线: 使预塑时间略短于冷却时间.4. 背压的设定:

13、 原则: 推荐使用材料供应商提供的背压.倾向于大的螺杆背压 目标: 减小熔体塑化时的轴向差异,减少气体,塑使化均匀. -背压太小: 塑化不均; 气泡; 冷料; 混色不均; 塑化时间不稳等 -背压太大: 材料降解; 螺杆磨损加剧; 预塑时间长; 流涎; 塑化时间不稳等5. 后松退的设定: (1) 松退量: 原则: 一般以不流涎为基本原则. 对于粘度大的材料,如PC, 一般要求松退足够,如最少 6mm, 以使下次注射时止回阀能够很好的关闭,从而保证料垫稳定. (2) 松退速度:原则: 尽量低. 以比螺杆旋转时后退的速度略快为底线.6. 关于多级注射, 多级保压: 只有当模具无法修改而产品依然有问题

14、时, 才考虑使用.说明: 此处的压力均为螺杆头处的压力, 若使用液压缸压力,则大致为它的1/10(根据客户习惯选择压力类型)附录二: 常见模具问题造成的产品缺陷1. 浇口: (1) 尺寸 过小: 注射压力过大; 喷射纹; 真空泡; 充模不足; 凹陷; 流动纹; 浇口处银纹; 浇口处晕斑; ; 浇口处裂纹; 熔接痕; 麻点等 (2) 位置不正确: a. 流动不稳定: 喷射纹; 流动时裹气等 b. 浇口过早冷却: 真空泡; 充模不足; 凹陷等 (3) 形状不正确: 浇口切割不良等 (4) 浇口不平衡: 填充不平衡.2.流道:(1) 尺寸过小: 注射压力过大; 真空泡; ; 凹陷; 流动纹; 熔接痕; 麻点等(2) 流道不光滑: 流道粘模; 流动不稳定; 混入气体等(3) 冷却不充分: 流道冷却时间长; 流道粘模等