轨道工程总施工方案

1、1目目 录录一、编制依据一、编制依据.2 2二、工程概况二、工程概况.2 2三、施工部署三、施工部署.3 3（一） 组织机构 .3（二） 劳动力计划安排 .4（三） 工期计划 .4（四） 施工机械设备 .5四、轨道工程施工方案四、轨道工程施工方案.5 5（一） 、主要几何技术参数.5（二） 、人工铺设普通有缝线路及无缝线路.7（三） 、无砟轨道道床施工方法.14（四） 、其他地段无砟道床.35（五） 、钢轨焊接.36(六)、无缝线路应力放散.43（七）道岔铺设.47（八）上砟整道.50五、质量措施五、质量措施.5151（一） 、组织措施.51（二） 、管理措施.53（三） 、技术措施.54六、

2、安全措施六、安全措施.5757七、文明施工、环境保护七、文明施工、环境保护.5757- 1 -一、编制依据一、编制依据1、 城市轨道交通试验线建设项目工程初步设计文件及专家审查意见2、 铁路轨道施工及验收规范TB10302-96；3、 无缝线路铺设及养护维修方法TB2098-2007；4、 钢轨焊接TB/T1632-2005；5、 地下铁道工程施工及验收规范GB50299-1999(2003 年版)；6、 城市快速轨道交通工程项目建设标准建标 104-2008；7、 标准轨距铁路道岔技术条件TB/T412-2004；8、由设计单位线路专业提供的设计说明及设计图纸等资料。二、工程概况二、工程概况

3、铁科研环形铁道试验基地建成于 1958 年，现为满足城市轨道交通装备认证检验的需要，特建设专用试验线工程，以满足车辆的各种动态试验及连调试验，也包括对城市轨道交通工程产品的认证检验。试验线正线涵盖地面线、地下线和高架桥三种线路敷设方式，最小曲线半径为 300m，最大坡度 35；位于试验环线西侧的两条特殊小半径曲线用于车辆的通过试验，最小曲线半径 110m，均位于平坡地段；改建既有内环复线位于环线南侧，共长 1389m，最大坡度 2.4。试验线按包容城市轨道交通用标准 A、B 型两种车型设计，本- 2 -工程最高运行速度为南侧直线段，设计中按照 140km/h 考虑；北边R1426m 和 R12

4、00m 曲线地段最高行车速度按 120km/h 考虑。全线考虑接触轨和接触网两种供电方式。试验线应满足对城市轨道交通各种减振降噪轨道结构型式进行研究试验的功能。轨道系统一方面是为车辆测试提供运行基础，另一方面是为轨道减振降噪测试提供设计方案。城市轨道交通试验线正线长 8631.4m,其中路基段 6870.2m，占正线全长 79.6%，高架桥 786.2m，占正线全长 9.1%，地下段 513m，占正线全长 5.9%，U 型槽 412m，占正线全长 4.8%。另设置特殊小半径曲线、反向曲线，长度合计 423.8m，新建城市轨道交通试验线总长为 9055.18m，另有改建既有线线路长度 1398m

5、。正线最小曲线半径为 300m，线路最大坡度 35，其坡长 420m。新建正线上平均 1.5 公里左右设置一座模拟车站，共 5 座；既有环形铁道西侧车场范围内，插入 2 组 9 号单开道岔，引出 2 组特殊小半径曲线，分别为单曲线小半径（110m） 、反向小半径曲线（150m，150m） ；新建正线与既有铁路大环采用 2 组乘越式道岔连接；在直线段设单渡线一条，采用 12 号提速道岔。三、施工部署三、施工部署（一）（一）组织机构组织机构为保证按期优质完工，将严格按照既定的施工计划，合理的安排施工，合理组织劳力、施工机械，项目部成立了高效的组织机构。- 3 -在项目组织机构上设项目经理一名，项目

6、副经理一名，项目技术负责人五名，项目经理部下设工程部、安质部、计划合同部、财务部、物资设备部、和综合办公室，下设砼枕锚固组、轨料倒运组、钢轨及道岔连接组装组、安装扣配件组、上砟整道组、线路细拨细调组、线路养护组班等专业班组。详见（图图 3-13-1 轨道施工组织机构轨道施工组织机构图图）。 （二）（二）劳动力计划安排劳动力计划安排劳动力组成表序号工种数量序号工种数量1管理人员82硫磺锚固组103线路工34轨料倒运组205钢轨及道岔连接组装组接接506安装扣件组207上砟整道组308细拨细调组109线路养护组10小计161安装扣配件钢轨、道岔连接组装轨料倒运线路养护线路及道岔细拨细调上砟整道项

7、目 经 理工程部总 工副经理计划 合同部部部部安质部财务部综合办公室物设部砼枕锚固- 4 -（三）（三）工期计划工期计划本工程共铺设线路，新建试验线 9055.18 米（包括小曲线半径） ，改建既有线长度 1398 米，道岔 6 组，根据线上料的供应到货及现场路基和桥涵施工完成情况，计划于 2011 年 3 月 15 日开工，2011 年10 月 15 日完工。（四）（四）施工机械设备施工机械设备根据工程特点拟投入机械设备情况见（表 4-1 主要机械设备表）序号名称数量序号名称数量1吊车3 辆2装载机3 辆3压路机2 辆4起道机6 台5拨道机10 台6锯轨机2 台7打孔机3 台8拉轨器3 台9

8、撬棍100 根10捣固机6 台11手搬子20 把12拐子扳手20 把 13道尺6 把四、轨道工程施工方案四、轨道工程施工方案（一）（一） 、主要几何技术参数、主要几何技术参数1、轨距本工程采用 1435mm 标准轨距。正线最小曲线半径 R300m 无需加宽；与既有复线相接的小半径曲线参照地铁设计规范设置轨距加宽。加宽值在缓和曲线范围内递减；无缓和曲线时在直线地段递- 5 -减，递减率一般不大于 2。2、轨底坡正线及辅助线均采用 1：40 轨底坡。两条特殊小半径曲线上应用的混凝土枕 60kg/m 钢轨 9 号单开道岔及道岔间不足 50m 的地段不设轨底坡，通过道岔外 34 根轨枕与相邻线路完成轨

9、底坡顺接过度。南侧直线段与既有大环线路相接的混凝土枕 60kg/m 钢轨 12 号提速单开道岔及混凝土枕 60kg/m 钢轨 12 号可动心轨单开道岔均采用 1:40 的轨底坡，两道岔之间线路也采用 1:40 的轨底坡。混凝土枕 60kg/m 钢轨乘越式辙叉曲线道岔位于正线上的主线部分采用 1:40 的轨底坡。两组乘越式相接的侧线部分不设轨底坡，通过道岔外 34 根轨枕与相邻线路完成轨底坡顺接过渡。3、线路超高及超高设置方式曲线超高值由列车通过该曲线的平均速度计算，正线曲线最大超高值为 120mm。设计确定在北半环 R1426 及 R1200 曲线轨道超高统一取 80mm，南半环 R600、R

10、300 半径曲线轨道超高统一取 120mm。为保证行车安全，列车通过环线东南 R300 半径曲线段需采用限速设施。考虑欠超高 61mm 时，最高通过速度为 67km/h。为避免出现反超高，辅助线（两条小半径曲线）的超高设为 510mm。超高在缓和曲线顺坡，若未设缓和曲线，在圆曲线两端直线段顺坡，顺坡率一般不大于 2，困难条件下不大于 2.5。地面线曲线地段采用外轨抬高全部超高值的方法设置超高（全- 6 -超高方式） ，地下线、敞开段和高架线均与地面线跨同一曲线，超高形式设置为与地面线本同的全超高方式。4、轨枕铺设数量无砟道床地段为 1680 对/km，有砟道床地段为 1760 根/km。5、轨

11、道结构高度由于不同地段均设置了减振轨道结构，为了避免下部基础频繁变换尺寸，同一类型的下部基础地段均采用同一轨道结构高度。地下线无砟道床统一按 700mm 考虑。地面线有砟道床地段统一按 845mm 考虑。地面线无砟道床地段统一按 650mm 考虑。高架线 U 梁无砟道床地段按 500mm 考虑，高架桥其余地段无砟道床轨道结构高度均按 650mm 考虑。单体桥有砟道床地段按 700mm 考虑。（二）（二） 、人工铺设普通有缝线路及无缝线路、人工铺设普通有缝线路及无缝线路普通有缝线路及无缝线路的人工铺设方法基本类似，无缝线路在上砟整道以后要进行钢轨焊接及应力放散。1、施工工艺及注意事项（1）施工工

12、艺流程成型路基进行验收，经验收合格后进行底砟铺设，散匀轨枕，再铺轨及原位组装道岔，最后进行上砟、整道、养道作业，详见轨道工程工艺流程图。测量放线桥涵顶面标高检查路基检查- 7 -铺设底砟运散轨枕连接钢轨方枕并上扣件初次整道铺面砟整道起道串砟二次上砟起道三次起道至设计位置钢轨焊接大型机械全面捣固钢轨和轨枕类型数量硫磺锚固标记轨枕位置扣件涂油标高调整紧固扣件拨正方向起漫洼、找小坑、捣固加强接头、桥头等地方起好变坡点位置用仪器控制下股钢轨水平回填道砟捣固道床拨正线路卸 砟轨排计算拨正大漫弯、硬弯人工全面捣固应力放散钢轨锁定，安装位移观测桩测量并记录锁定轨温- 8 -（2）卸料轨料主要是通过汽车及火车

13、运输；到场的钢轨、轨枕及道岔进行分区域分种类分规格现场堆码，扣件应在材料场内分种类分规格集中堆码；轨料的卸车采用机械配合人工的方法。（3）铺底砟施工方法按设计要求上足底砟，砟面要整平压实，底砟厚度 0.2m,底砟宽度 6.3m。施工工艺先施工准备，再人工摊铺成型，再用机械碾压，最后进行质量检测。施工注意事项作业机械行走压强不超过基床设计允许值，避免对路基基床表层的扰动；运输车辆尽量行走施工便道，不宜直接长距离频繁行驶在基床表层上；运砟车辆在基床表层上行驶时，做到缓行缓停，禁止突然加速或急刹车，载重运行速度控制在 15Km/h 左右；整平压实过程中避免道砟破碎。底砟铺设、整平、压实之后，铺轨紧随

14、其后机车压道线路养护线路、道床整修标注线路几何尺寸值埋设线路标志安装加强设备- 9 -进行。（4）铺轨枕1)施工方法采用人工散布轨枕，先散布轨枕，普通枕采用就位拨移的办法正位。 2)施工要求轨枕装卸和摆放时严禁抛摔；轨枕按设计标准散布均匀；布枕时对准线路中心线；铺设轨枕时，位置正确并与线路中心线相垂直。3)硫磺锚固钢筋混凝土枕运输到工地后，施工现场根据现场实际情况，可采用集中硫磺锚固或分散硫磺锚固。无论采用何种施工方式，轨枕的锚固质量必须达到质量要求。锚固螺纹道钉工艺流程图如下：制浆工艺：采用人工制浆。制浆程序：按试验配合比（质量比）硫磺:砂子:水泥:石蜡=1:1.3:0.5:0.01 分别秤

15、好各种材料，要求误钢筋混凝土枕对位堵孔灌浆安锚固架插钉修理钉孔面- 10 -差不超过 1%；利用熔锅熬制砂浆，按设计配合比秤好各项材料后，先将砂子放入锅内，加热炒拌到 100120时，将水泥倒入，继续炒拌到 130，然后将硫磺、石蜡，一起加入锅入继续加热，不停顿地用扁铲搅拌，使其残余水分蒸发，硫磺熔液拌合均匀，并由稀变稠呈浓胶状，温度升向到 160左右时，即可拿出使用。锚固螺纹道钉的工艺：堵孔灌浆安锚固架插钉修理钉孔面正锚注意事项：螺旋钉孔内的杂物、灰浆块等应清除干净。向孔内注入砂子（用木塞等物将螺栓孔从下面堵住） 。螺旋道钉应擦拭干净，不得粘附泥土等杂物。锚固后，必须将残留在承轨槽表面的残渣

16、清除干净，以保证垫板和铁座能平整安装。硫磺水泥砂浆的质量通过试件检验，试件的抗压强度不低于40KPa，抗拉强度不低于 4Mpa，每个螺纹道钉的抗拔力不少于60KN。施工时，每锚固 10001500 根钢筋混凝土轨枕作一组试件（三块 555cm）,检验抗压强度，每锚固 20004000 根轨枕，作一组检验抗拔力的试件。螺栓道钉偏离预留孔中心不大于 2mm，与承轨槽垂直，偏斜不大于 2 度；道钉圆台底高出承轨槽面 0-2mm；轨枕方正，间距及偏斜允许偏差为20mm。（5）铺钢轨- 11 -施工方法采用人工布枕连续铺设法。铺轨准备根据线路的设计文件图纸进行配轨，配轨表中须有：线路名称、轨型、轨长、铺

17、设里程、编制者、复核者及编制日期;钢轨长度逐根丈量，长度偏差用白油漆标注并分类堆放，在配轨表中说明特殊要求。施工要求铺轨时轨道中线允许偏差为：普通轨枕 50mm，轨枕正位、平整，并与轨道中心线垂直，轨枕设计要求标准铺设，轨枕间距允许偏差20mm；直线地段同一轨节选用长度偏差相同的轨道配对，曲线内股接头位置超限时用厂制缩短轨 24.84m 调整，两钢轨接头位置相错量直线段不大于 40mm，曲线地段不大于 40mm 加所用缩短轨缩短量的一半。螺旋道钉丝杆涂油（高效降解脂油） 。新线铺轨完毕第一趟列车通过后按规定扭矩复拧一次接头螺栓，三天内每天复拧一次，初冬和入夏时再进行复拧。各钢轨接头螺栓的拧紧度

18、应相等。（6）上砟整道及养道施工方法轨道工程按照设计和规范要求铺设完毕后，新铺线路根据情况用小型捣固机械进行捣固和机车压道，岔区用专业捣固机械进行捣固，困难地段人工捣固，并保证捣固质量。- 12 -上砟整道基本作业方法自上而下分三层（不含底层道砟）进行，第一、二层厚度为 7080mm，第三层为轨面标高调整层，其厚度为3050mm。每层上砟后，采用小型捣固机进行捣固。施工工艺上砟整道基本作业的作业流程可分为：三次补砟、四次捣固，五次稳定；上砟整道基本作业按已选定的综合整道作业参数进行。施工注意事项捣固作业符合以下规定：在涵洞顶和有砟桥面上，枕下道砟厚度不足 150mm 时不能进行捣固作业；为保证

19、捣固质量，一次起道量6080mm 时，捣固两次、夹镐时间 0.6 秒左右；同时，捣固车捣固频数每分钟不得超过 20 次，插镐深度从枕下算起至镐尖不少于起道高度，对接头加强捣固。配备施工质量监督员，对当天作业的线路进行检测并做好记录，发现超限地段时立即通知施工负责人安排返工；曲线外轨超高按规定进行设置；起道时以目视下股钢轨的平顺为准，左右均匀进行，每次起道不超过 15cm，接头处略高。天气炎热，轨缝接近瞎缝时避免起道、改道和拨道线路作业。2、施工技术要求线路上铺设的钢轨、轨枕及扣配件必须有产品出厂合格证，并应符合本线设计要求。无合格证或经检验不合格的轨道材料不得上线使用。螺旋道钉锚固所用硫磺砂浆

20、配制工艺必须符合铁路轨道施工- 13 -及验收规范附录 D 的规定，锚固后的螺旋道钉抗拨力不小于60KN。螺旋道钉与承轨槽面垂直，歪斜不得大于 2，道钉中线与承轨槽面交点偏离预留孔中心不得大于 2mm，道钉圆台底面应高出承轨槽面，但不得大于 2mm。轨缝预留应符合铁路轨道施工及验收规范附录 F 的规定。当轨温低于当地历史最高轨温时，不得有连续 3 个及以上的瞎缝。任何情况下，不得大于构造轨缝。轨缝实际平均值与检算平均值差2mm；接头错牙1mm；接头相错量直线40mm；曲线40mm 加缩短轨缩短量的一半；轨距误差允许+4mm、-2mm；轨道中心与设计中线差20mm。各种扣配件安装齐全，位置正确，

21、扣件涂油，拧紧扣件的力矩应为 80120N.m，紧固力矩不小于 120N.m，轨距挡板、挡板座号码的配置附合规范要求。轨道大方向远视直线顺直、无硬弯、曲线圆顺、无反弯或鹅头，无反超高和三角坑。（三）（三） 、无砟轨道道床施工方法、无砟轨道道床施工方法1、短枕式无砟道床短枕无砟道床在本线的位置有：地面线一般短枕式无砟道床、地面线轨道减振器短枕式无砟道床、地下线一般短枕式无砟道床、U 形槽一般短枕式无砟道床、高架线 T 梁及 U 梁段一般短枕式无砟道床几段。其施工方法和工艺相同,施工工艺流程见下图。短枕式无砟道床施工工艺流程图短枕式无砟道床施工工艺流程图- 14 -下部基础竣工后验收合格基础表面处

22、理复测线路基桩、测设基标绑扎道床板钢筋布设短轨枕混凝土支承层或混凝土底座施工组装轨排、安装调整器提升轨排、安装剩余钢筋轨道粗调道床混凝土浇筑混凝土浇筑面的表面清洁运卸钢筋、轨枕、扣件、钢轨机械设备就位综合接地轨道精调、安装模板拆除调整器、放松扣件、释放钢轨应力、混凝土养生拆除模板及工具轨、进入下一循环- 15 -无砟轨道系统主要由钢轨、扣配件、轨枕、混凝土支承层(桥面为混凝土底座)、道床板等部分组成。轨道结构安装施工时，将钢轨与短枕用扣件连接，组装成轨排，绑扎钢筋骨架，采用专用支承架，通过精密测量和调整，使轨道精确定位后，再现场浇筑混凝土形成无砟道床。无砟轨道施工基桩测设利用施工控制导线点及施

23、工控制水准点测设线路基桩，由驻地监理旁站和检核。工程竣工后，施工单位应向业主交桩和移交控制基桩、加密基桩的坐标和高程资料。钢筋和钢轨的运输与布设在安装轨枕之前，先将钢筋和 25m 工具轨运输至合适的位置，再绑扎钢筋并布设 25m 工具轨。钢筋运输与分布钢筋在施工营地加工，采用卡车运输到施工现场，用汽车吊配合人工卸在路基一侧，并用方木支垫。工具轨运输通过平板车将 25m 工具轨运输至作业面，工具轨要顺直，不得有死弯和拱腰现象。将钢轨靠近施工作业区一侧沿线路纵向散布，- 16 -每个作业面需 25m 工具轨 300m，循环倒用。道床板下层钢筋绑扎及双块式轨枕铺设绑扎道床板下层钢筋轨排就位前，按设计

24、文件要求绑扎下层钢筋，按照杂散电流相关的设计图纸对其绝缘性能进行检查。短轨枕铺设方法人工散布轨枕及扣件，然后组装轨排。注意事项：a、在铺设轨枕之前，测量人员需要在轨枕外缘做标记，具体工作就是在支承层上每 10m 钉出一个点，然后将这些点用彩色粉笔连接起来。b、轨排组装后应对轨排的轨距、轨枕位置、轨枕间距进行检查复测。对达不到规定要求的项目进行调整。自带轨底坡的枕木要注意将厚的一侧放在钢轨外侧。c、轨枕按设计间距布设，在路桥、路隧交界地段，轨枕间距可做适当调整，但最大轨枕间距不得大于 650mm，但也不得小于500mm。25m 工具轨的安装及扣件紧固对采用每 5 根轨枕铺设法施工地段，每铺设 1

25、00 余米轨枕后，安装 25m 工具轨，用双同步动力扳手按规定的扭矩同步施拧扣件螺栓。在安装工具轨时注意结构要与设计结构相同。- 17 -固定钢销钉的安装及调整器的装配固定钢销钉(钢管)的安装为避免钢筋骨架横向移动，需要安装定位钢管。当调整好轨枕后，就可以开始钻孔安装钢销钉(=5560mm)。每隔 3 根(曲线地段 2 根)轨枕之间的轨枕中心线位置安装 1 个，与安装螺旋调整器位置对应。钻孔深度 1618cm。钻孔后需要使用空气压缩机清理孔洞，通过快硬水泥砂浆将钢管固定于孔中。当轨道骨架精确调整好后，用铁件将轨枕的钢格架与定位钢管相连，达到固定钢筋骨架的目的。埋设钢管时要绝对保证钢管的孔应该钻

26、在轨枕钢筋网格之间，并且中心要垂直于支承层的横纵方向。调整器的装配调整器用卡车运到工作区后，在每隔 3 根(曲线地段 2 根)轨枕之间的钢轨上安装一组螺杆调整器，用于精确调整轨道的高低和水平。螺杆调整器安装位置要正确，调整轴和铰接挡块必须始终位于轨道的外侧，其最大的轴向偏差为 2cm。为了能够在钢轨底部固定支架，夹板通过梅花扳手手动拧紧。螺旋调整器安装于轨枕中心线位置的钢销钉上，螺旋调整器必须通过水平调整螺栓中间位置进行定位。通过水平调整螺栓对轨排进行方向调整。提升轨排骨架在轨枕铺设完成、钢轨固定、调整器装配之后，通过使用液压- 18 -钢轨升降机(即移动式固定梁)或固定梁，将轨道在原位垂直方

27、向提升约 57cm，不依赖于支承层表面。骨架的提升高度由测量班进行测量。轨道粗调利用液压钢轨升降机(移动式固定梁)对轨道进行初步调整。通过调整，轨道位置偏差 5mm，高程偏差+6-4mm。液压钢轨升降机能按照高程控制及位置要求控制液压系统自动调整水平位置和竖向位置，实现轨道架横向及竖向处于正确位置，然后拧紧螺杆调整器，将轨道固定。该机一次可调整 9 根(曲线地段6 根)轨枕，如此循环施工。剩余钢筋的安装在轨道粗调之后，绑扎道床板上层钢筋，安装纵横向及接地钢筋。道床板上、下层纵向钢筋与横向钢筋(含轨枕桁架钢筋)交叉处采用加装塑料套管的绝缘措施，且上层钢筋按相关专业设计文件要求采取接地措施。模板安

28、装轨道粗调工序结束后，人工完成模板安装工作。安装要求：模板必须同轨道独立排列，不许有任何的连接。模板和交叉加强配筋之间的距离不小于 50mm。钢模板要牢固的固定在支承层混凝土上,几何偏差：10mm。混凝土浇筑前的表面清洁- 19 -在混凝土浇筑的位置，整个区域必须预先彻底地进行清洁。这个工作可由高压设备进行。该设备可在临近轨道上的工作通道提供并待命。处理任何存在的污物并且通过工作通道进行处置。螺杆的润滑和模板内面的预处理在浇筑混凝土之前和最终轨道调整之前，所有的螺杆必须使用润滑材质，润滑至少 32cm，并且侧面的模板必须彻底地使用模板油进行处理。轨道精调这是关键的一道工序，它对能否达到要求的最

29、终轨道位置起着决定性作用。时间安排及调整长度最终轨道调整应在混凝土浇筑之前完成。调整长度比当班计划浇筑段长度(一般 150m)超前不少于 70m 的距离。调整方法主要使用螺杆调整器和螺旋调整器配置轨道 TPS 定位测量系统进行轨道精确调整。根据测量显示数据，调整螺杆或螺旋调整器。调整器夹在组装好的轨道架钢轨基面，在轨枕之间每两个间距设有一组。它们在轨道基面下面支承轨道架，能够对轨道进行垂直和水平调准。通过转动竖向螺杆，垂直调准轨道高程，通过转动螺旋调整器，实现水平方向调准。- 20 -垂直调整:通过旋转螺杆调整器竖向螺杆进行垂直调整，调整轨道高程和高低、水平。在曲线地段，调整时可能产生水平位置

30、和高度的冲突，因此先调整标准股得方向与高低，达标后再调整另一股的水平与轨距。水平调整:通过旋转螺旋调整器横向螺杆进行水平调整，调整轨道中线方向。原理是锚栓固定不动，横向螺杆的移动带动轨排的移动。 螺杆调整器 螺旋调整器 轨道精确调整阶段应由质检人员检查，并写出证明。最终精调一结束，电焊工应按照检验结果要求的最大距离，立即在轨枕钢筋网格上安装完金属固定盘，将其焊接在轨道钢筋构架上，并与事先预埋好的固定钢管焊接后方可浇筑混凝土。按照下述定义进行所有的测量工作:通过支承管和 U 形板固定轨道位置- 21 -A、轨道的水平投射在曲线下，参考钢轨始终是外侧轨(较高轨)。在直线部分，参考轨与邻近的曲线段相

31、同，并始终是在测量链测量的距离的递增方向。B、轨道轴线跨越在 2 个钢轨之间，以标准轨矩(1435mm)一半的距离平行于参考轨并同 2 个钢轨表面上的连贯线垂直。C、轨距测量的位置是钢轨顶部内侧作用面之下 16mm。(3)技术要求A、轨道调准的定时和混凝土浇筑之间的时间中断必须非常短，这些步骤必须在 10 小时内完成，避免温度变化造成调整过的、固定好的钢轨伸长或收缩。B、逐一检测每一断面线路的水平、高低、轨向等几何形位和中线位置并进行调整，直至满足下表要求。无砟轨道平顺度铺设精度标准无砟轨道平顺度铺设精度标准项 目高低轨向水平轨距幅 值(mm)2211弦 长(m)10C、道床混凝土浇筑前对轨道

32、状态进行检查，对不合格部位进行再调整。- 22 -精调时的测量设备用固定板把骨架固定在最终位置混凝土浇筑浇筑方法在施工点安装内燃混凝土输送泵，混凝土用罐车运到现场对准输送泵进行混凝土浇注。技术要求A、道床混凝土施工前，模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆；模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。B、混凝土浇筑前对钢轨、扣件和轨枕表面必须进行覆盖，防止混凝土浇筑受到污染；同时，混凝土支承层及轨枕用水湿润，以利于界面结合。C、道床混凝土的施工配合比可按设计文件要求，结合施工现场的水泥、砂石料等实际情况，在工地上选配出满足要求的施工配合比。D、混凝土道床浇筑前对底板面进行凿毛并清扫干净，应

33、复测轨排几何形位、保护层厚度，且配合相关专业人员检测长轨排绝缘性能，(每一块混凝土道床单元的钢筋网架绝缘指标，均需有检测、确认、签字记录)符合要求后方可进行混凝土浇筑。- 23 -E、混凝土应采取措施预防碱骨料反应，并应符合铁路混凝土工程预防碱骨料反应技术条件(TB/T3054)的要求。F、道床板混凝土的强度等级为 C40，钢筋混凝土的保护层最小厚度为 50mm，且混凝土应满足下表的要求：最大水灰比最小水泥用量(kg/m3)最大氯离子含量(%)最大碱含量(kg/m3)备注0.552750.1(占水泥用量)2.5使用非碱活性骨料时，碱含量不作限制G、混凝土的品质必须在整个浇筑过程中保证始终恒定，

34、每卡车运送的混凝土塌落度应该处于 5080mm 范围之内。H、混凝土道床浇筑振捣密实，在凝固前再对轨道方向、高低、水平进行一次复测，若不满足标准要进行微调。表面需按设计认真做好横向排水坡及标高，且人工整平、抹光;其尺寸允许偏差应满足规范要求。扣件和调整轴的应力释放、轴架拆除混凝土初凝后(约 3 小时)，适当松开轨道扣件，否则，因为钢轨的温度力，将破坏轨枕和道床板混凝土的粘结性。在混凝土浇筑大约 25 小时之后，扣件和螺杆可通过适当的工具一步步地进行释放。正确的时机将通过现场试验观测与监理工程师共同确定。在螺杆取出之后，立即使用水和毛刷进行清洁工作，以便下次使用。再处理混凝土养护混凝土道床施工完

35、成后，应及时喷洒混凝土养护剂或洒水覆盖- 24 -养生,防止其表面产生裂纹。为了避免大风和强光照射产生的伤害，混凝土的表面必须覆盖特殊的绒状材料。但是不允许绒状材料直接覆盖在新鲜的混凝土表面之上。混凝土表面必须在湿润状态下保持至少两天或是在混凝土表面上覆盖湿布。支承架及模板拆除、清理整修，往前倒用在混凝土强度达到 2.5MPa 以上，其表面及棱角不致因拆模而受损时拆模。道床混凝土养生强度达到 5MPa 后，方准拆除轨道支承架。在道床混凝土未达到设计强度 70%之前，严禁在道床上行车和碰撞轨道部件。拆除下的模板及支承架必须及时进行清理、整修和校正后方准投入下一作业循环。螺杆遗留孔的灌浆在取出调整

36、装置之后，螺杆的空孔必须使用高标号的混凝土砂浆进行灌注，颗粒的最大尺寸不超过 1mm。铺设轨道道床板施工完成一段后正式铺设线路钢轨，并利用扣件及垫片进行精细调整，使线路达到规范要求。2、浮置板道床本线浮置板减振道床设在地下段 K4+750-K4+900，设置长度150m,城轨试验线考虑了两种不同类型浮置板（钢弹簧浮置板和橡胶浮置板）的通用条件，为两种浮置板更换预留了充分条件，以方便隔振元件的替换和维修。- 25 -（1）工艺流程及操作要点工艺流程：浮置板施工工艺流程见下图所示。技术要求（施工允许偏差） 每块浮置板的长度： 12mm 每块浮置板的宽度： 5mm 浮置板的高度： 5mm 隔振器外套

37、筒位置公差： 3mm 剪力铰安装位置公差： 5mm 其他按照地下铁道工程施工及验收规范 （GB50299-1999）执行。 施工工艺及技术措施浮置板道床基础表面处理：浮置板道床基础混凝土表面进行清扫、打磨，确保每个隔振器下面的混凝土基础在直径 1m 的范围内表面平整度，高低不平度小于 2mm,不满足要求的部位要进行重新打磨处理。最后用高压水冲洗后用高压风吹干来清洗干净。基标测设：详见本章 3.4.1.6 钢弹簧浮置板道床基标测设。基础混凝土表面清扫干净后，铺设隔离层（塑料薄膜厚度不应小于 1mm） 。浮置板施工工艺流程图浮置板施工工艺流程图收尾、质量检查浮置板道床基础表面处理放置隔离层放置隔振

38、器外套管布置浮置板道床钢筋网浇筑浮置板 C40 混凝土弹簧隔振器安装浮置板顶升、高度精调扣件螺栓孔的施工测设基标施工准备隧道结构净空限界等检查交接桩复测浮置板道床养生钢筋加工模板、机具准备立模、检查模板拆除、清洗钢轨安装并调整隔振器套管与钢筋点焊定位外- 26 -放置隔振器外套管：在隔离层上按设计位置标出安装隔振器的准确位置，外套管放好后，用硅胶等物把基础密封好，以保证外套管的位置并防止水泥浆渗入。绑扎钢筋网：当所有隔振器外套管放好并固定后,根据设计要求绑扎钢筋和剪力铰,剪力铰定位要准确。在隔振器外套管周围绑扎钢筋时，要注意避免移动外套管。为防止浇筑混凝土时外套管浮起和- 27 -移动，把外套

39、管的吊耳和上部钢筋连在一起。在绑扎前要检查塑料隔离薄膜，对损坏的要进行修补，绑扎结构钢筋和防迷流钢筋时，要将防迷流端子引出。绑扎专用的排杂散电流钢筋作为收集网。杂散电流专用钢筋搭接处必须焊接，搭接长度不得小于钢筋直径的 6倍，采用两面焊接，焊缝高度不小于 6mm。每根排杂散电流纵向钢筋必须与所有排杂散电流横向钢筋焊接。焊接时应采用临时的防护措施，以保证焊接飞溅物不烧穿下面铺设的隔离层。地下线钢弹簧浮置板整体道床浇筑采用泵送的方法进行，混凝土强度等级为 C40。立模板，连接器定位浇筑浮置板混凝土，控制混凝土的入模坍落度，加强振捣，尤其要加强套筒附近的振捣。扣件螺栓孔洞的定位，钻孔及修整，并组装钢

40、轨。弹簧隔振器安装：在浮置板道床混凝土养生 28 天后，拆除模板，打开隔振器套管的盖板，依次放入防滑垫板弹簧套筒（内置阻尼剂定位）内外弹簧弹簧套筒上盖，利用便携式液压千斤顶下压每个隔振器的弹簧组，然后放入钢垫片定位。拆除模板并清洗。浮置板顶升和高度精调：用 GERB 设计提供的专用液压千斤顶第一轮顶升至浮置板重量和弹簧力平衡（即浮置板刚脱离隧道仰拱） ，然后经过四轮顶升，顶升总高度 47mm，允许偏差为1mm。自重作用下直到浮置板底板距离隧道仰拱回填混凝土表面 40mm 为止，最后按照设计的轨面高程精确调整浮置板高度。- 28 -收尾：盖上隔振器盖板，随时检查隔振器并重新调平，放置伸缩缝填充材

41、料和橡胶封条。3、梯形轨枕道床施工方案共 2 段梯形轨枕道床，分别是地下线段 K4+600-K4+750，高架桥段 K8+059.534-K8+209.534。（1）施工流程 （2）主要步骤说明1）基底处理、划分道床块根据基标检查预埋筋位置和标高是否在设计允许范围内（梁面标高允许偏差 -30mm+10mm） ，对于预埋钢筋超出设计范围的进行调整和校正。轨道区 L 型基底采用人工进行凿毛，坑深 510mm，坑距3050mm，凿毛后立即清扫杂物垃圾，并用高压水或高压风将结构底板冲洗干净。 划分道床块，划分道床块时，利用加密基标，先弹出墨线，根据道床块尺寸边缘至线路中心的距离，定出道床块植筋线和道床

42、立模线。包括梯形轨道下端钢筋部分宽度、L 型钢筋部分宽度。2）安装 L 型基础钢筋 L 型基础钢筋在铺轨基地加工，集中存放，并将同一类钢筋编号、做上明显标记。钢筋上料运输时，确保编号不得混乱。施工流程图施工流程图立模施工准备基标测设基底处理安装道床钢筋梯形轨枕轨排架设调道床钢筋精调L 型基础砼浇筑抹面、整修、养生拆支撑架、模板现场准备技术准备物资、机械准备凿毛道床块划分散布扣件料轨排组装粗调轨道模板整修桥梁钢筋校正轨枕运输吊装- 29 -梯形轨枕 L 型基础范围内梁面预埋了竖向钢筋钩，若基础钢筋与预埋竖向钢筋钩相碰，可略微调整基础钢筋的位置；局部相碰处可弯折预埋竖向钢筋钩；基础以外的预埋竖向钢

43、筋钩外露部分应截断。- 30 -侧面钢筋按照设计标准精确绑扎钢筋。侧面钢筋绑扎时注意内侧钢筋不能突出，全部在所弹墨线内。钢筋绑扎时一定要控制其高度，不能有个别钢筋扭曲突出，更不能向轨枕方向偏移，否则梯形轨枕落不下槽。要拉线控制钢筋方向、高程。铺设 L 型基础钢筋时，严格按照设计图纸进行，按自下而上的顺序，先底层、再中间层、上层、然后板块端部、最后绑扎特殊部位加固钢筋。钢筋经监理检查合格后，才能安装模板。 钢筋网的制作、焊接、绑扎符合 JGJ18-2003钢筋焊接及验收规程等相关规范及设计文件。3）梯形轨枕吊装将配好数量的钢轨扣件运至高架桥或隧道作业面，并按照线路所需数量散布于线路两侧，以便于钢

44、轨的组装。将运送至高架桥或隧道的梯形轨枕进行吊装时，应严格遵守吊装规则，依次进行梯形轨枕的吊装。因一片梯形枕重 3.1 吨，利用吊装带在 4 个作用点下水平吊装，吊装过程必须保证梯形轨枕不能破损。按照设计图纸，利用吊车将梯形轨枕安装到位。4）组装扣件 将散布于线路两侧的钢轨及配件按照设计要求安装至梯形轨枕上。注意铁垫板“ ”朝向钢轨内侧。轨枕吊装到位、轨道调整架设前作好各项施工准备如机械、材料、人员及各种扣件。按照图纸设计要求，测量线路中心线，确定梯形轨枕的起止位置。- 31 -采用轨枕支撑架架设，架设梯形轨枕时，要先将梯形轨枕连同已连接好的支撑架一同落放至已绑扎好的钢筋网上，将支撑架基本调整

45、平。按照基标对梯形轨枕进行水平粗调，利用反力桩及横向丝杠进行方向调整，保证线路中心在设计位置； 在进行水平调整完后，再按照基标，对架设于支撑架上的梯形轨枕进行粗调，粗调时，在梯形轨枕的两侧找好起压点，两侧同时使用小型液压机将梯形轨枕打起，每次起升高度不得大于 5mm,再将支撑架进行调整，以保持梯形轨枕的平稳。初步调整其高低5）梯形轨枕架设粘贴缓冲材料、泡沫板在梯形轨枕进入施工现场之前，在梯形轨枕粘贴有减振板的侧面及底部应设隔离层，利用塑料泡沫将侧面及底面贴实，塑料泡沫的高度应高于减震板 35mm，在接触减振板的位置应斜面以便于混凝土的密贴。隔离层示意图整理轨支撑架设梯形轨枕轨排前，应先整理用于

46、架设轨排的钢轨支撑架、横向支撑。梯形轨枕轨排重 16 吨，固架设时需要调整钢轨支撑架间减震板隔离层隔离层30mm510mm25mm- 32 -距，以确保钢轨支撑架能支撑起梯形轨枕轨排。梯形轨枕轨排支撑架间距为 2m。架设梯形轨枕轨排当梯形轨枕轨排放置在垫木上时，作业人员可将准备好的钢轨支撑架取出，进行架轨作业，架轨时将梯形轨枕轨排用无孔连接器进行联结，当钢轨支撑架全部就位时，可拆除垫木。拆除垫木后，铺轨作业人员，可进行 L 型道床钢筋调整，粗调轨道几何尺寸。6）精确调整 L 型基础钢筋及立模道床混凝土模板支立应牢固，按照墨线支立，允许偏差为：位置5mm，垂直度 2mm；侧面模板要支立牢固，严禁

47、发生跑、涨模现象。利用 300mm 的钢模板，模板内侧用钢筋柱、外侧用方木将模板固定。根据设计轨面标高推算出 L 型基础平面标高,留足混凝土保护层,保护层厚度 25mm，精确调整顶面钢筋。7）轨道精调钢轨安装完毕后按设计和规范要求对其几何状态进行粗调、细调、精调。具体做法是：先调方向、高低、水平，后调轨距；先调基本参照轨，后调对股轨；先粗后精。经过精调后，其精度必须符合无砟轨道铺设完成后精度要求。允许偏差应符合铁路轨道施工及验收规范的规定，并经现场监理检查确认符合要求后，方可进行混凝土浇注作业。采用轨排法组装时，将轨排组装好后，用轨排支撑架将钢轨架设后，用铺轨门吊将成型轨排吊至设计位置，然后-

48、 33 -进行轨道几何状态的精调。8）梯形轨枕浇注前的保护在浇注混凝土之前，用塑料布将梯形轨枕以及所有安装完毕的钢轨及配件进行包装，并使用胶带将塑料布粘贴至梯形轨枕边的斜楞处，以免混凝土污染成品。9）L 型道床混凝土灌注泵送使用管道尽可能减小管道弯曲程度，管道弯折处用胀锚螺栓、钢筋将其牢固固定。对泵管的连接进行多级、重点检查，确保连接牢固、密封。中间泵管用方木支垫、800mm 高钢筋架支撑。浇注砼前，应检查梯形轨枕上粘贴的隔离层，对损坏的进行修补。自检合格后报请监理组织隐检(底板处理、钢筋绑扎)，认定符合要求后方可灌筑混凝土。所有混凝土采用商品混凝土,运输至施工现场并直接泵送。混凝土塌落度为

49、2105 mm，确保混凝土的和易性，混凝土碎石直径1520mm，梯形轨枕特殊要求，防止出现空洞、蜂窝。混凝土泵送混凝土泵启动后,先泵送适量同标号水泥砂浆，以湿润混凝土泵的料斗及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管内无异物后，再泵送与混凝土内除粗骨料外的其他成份相同配合比的水泥砂浆。对每车混凝土进行坍落度试验，测量混凝土入模温度，保证符合施工要求。 - 34 -混凝土灌筑时采用插入式振捣棒振捣，振捣棒直径 20 的振捣棒，振动棒移动间距宜为 400mm 左右，振捣时间为 1530 秒，2030 分钟后，进行第二次复振。严禁振捣器触及梯形轨枕支撑架及模板，并及时检

50、查检查钢轨的方向、轨距、水平与短枕及模板的位置，若发现超标，立即调整，整改合格后方可继续浇筑。由于基础为 L 型，所以在基础浇筑过程中应分层、水平、分台阶灌注，先浇注梯形轨枕下层的平垫层，浇注的混凝土是在钢轨外侧进行，混凝土从梯形轨枕下流出，当混凝土表面和 25mm 的塑料泡沫上表面平齐后，这样才能保证混凝土与梯形轨枕的密贴，初凝前将淤出部分摸平，并必须注意在收面时不得有混凝土和梯形轨枕下表面接触。间隔两小时后再次浇注梯形轨枕的侧面，浇注时， 应充分振捣。振捣完成后 L 型基础混凝土表面要进行抹面处理，为防止产生收缩裂缝，应及时进行养护。抹面允许偏差为平整度 3mm，高程0-5mm。在砼泵送过

51、程中，施工中断不宜超过 1 小时。混凝土浇筑完毕 12 小时内，采用喷洒养护剂的方法进行养护。L 型基础最好一次浇筑完成，如遇特殊情况，应在下次浇筑前清理接茬浮浆并凿毛接触表面。混凝土浇筑必须满足钢筋混凝土施工及验收规范及混凝土结构工程施工及验收规范要求，并经监理工程师认可。10）抹面、整修和养生- 35 -L 型基础混凝土初凝前应及时进行面层的抹面，并将梯形轨枕、钢轨、扣件、支承架等表面粘有灰浆的地方立即清理干净。初凝后，观察基础与梯形轨枕减震板处是否密贴，如存在缝隙，立即使用环氧树脂进行填充。初凝后终凝前进行第二次抹面，以提高混凝土的抗拉强度，减少混凝土收缩量，避免混凝土表面皱裂、起皮，并

52、及时进行覆盖。混凝土浇筑 12 小时后，采用喷洒水溶性水泥养护剂的方法进行养护，要保持混凝土处于湿润状态 。混凝土强度达到 5MPa 后方可拆除模板；达到设计强度的 70%后，轨道上方可载重、行车。 11）道床拆模在基础混凝土达到设计强度的 5MPa 后，对梯形轨枕支撑架进行拆除、清洗和涂油工作。在混凝土强度达到 5MPa 要求后，将模板进行拆除，拆除时应注意保护成品混凝土的完整性。拆除完毕后的模板应进行清洗并分类摆放、回收。（四）（四） 、其他地段无砟道床、其他地段无砟道床长轨枕无砟道床、梯形轨枕无砟施工方法和短轨枕无砟道床施工方法一样，基层混凝土强度达到设计时，铺设同型号的工具轨轨排（安装

53、好减振器） ，用专用支承架提升轨排，绑扎道床板钢筋，经过精密测量调整，使轨排精确定位后，立模现浇混凝土形成无砟道床；最后铺设正式轨道及接触轨。- 36 -（五）（五） 、钢轨焊接、钢轨焊接1、气压焊施工工艺（1）施工前的准备： a、对操作人员进行培训，经考试合格并持证上岗。 b、按钢轨焊接接头技术条件 （TB1632-91）标准在焊接前必需进行型式检验。2）焊接工艺及操作流程（1）焊接前的准备 a、检查所有施工机具的运转状态，必保所有机具运转正常；b、加热器点火和试水，点火看火焰是否正常，有无堵孔等异状，试水看进、回水通畅与否。发现问题及时调整，解决。 c、检查水、气、油路是否有跑、冒、漏异状

54、，发现异状及时排除，保证焊接顺利进行。 d、凡需穿越线路的所有气路、水路、油路、电线都要从轨底穿越，绝不允许在轨面上都越过。e、与焊接有关的工具及设备不许放在线路中心，必须放在线路外侧。焊轨过程中随时使用的工具，要放在焊轨的同侧。f、操作人员穿戴好各种劳保用品。g、检查施工点附近有否挥发性气体，易燃易爆物，如有设法转移或采取有效的安全保护措施，方可施工。h、氧气、乙炔，控制箱等是否按规程安置。（2）焊前轨端打磨 - 37 -a、垫轨：把长钢轨在单边 20m 范围内用 20cm50cm 长短木枕垫起或采用专用垫轨装置，第一块距焊缝 1.21.5m，其余5m，垫木保持水平和稳定。 b、用钢丝刷清除

55、距钢轨端面 200300mm 钢轨表面，保证无任何油污，锈蚀等污物；c、用端面打磨机打磨端面时，所用端面必须见新的金属光泽，表面粗糙度宜控制在 6.3；端面平面度和端面与钢轨纵轴的平直度公差不大于 0.15mm（施工现场用宽度角尺检测） ；打磨时一定要保证两个轨底角不解凹于其它部位。d、用清洁的锉刀轻轻搓打磨好端面，并用液体器氧化碳清洗。手工经锉时锉刀走向一致，锉至无砂轮磨瘤。（3）串轨、对轨 a、用倒链或起道机等机具把待焊的两根钢轨之间的距离调整到适合焊轨的位置。b、平顺钢轨首先调整待焊轨的位置，将待焊长轨两端各30m40m 范围对齐;再调整好轨缝，使两待焊轨的端面保持mm 的间隙，并用清洁

56、物体将焊缝盖好。c、轨缝调整首先将起道机放在一侧待焊的钢轨上，把焊缝调整至 815mm。再将起道机移至焊缝处，调整起道机使固定端内侧面距焊缝中心 230mm240mm。d、端面的保护一般规定从处理好端面到点火焊接，控制在3min 内，在有列车通过时把端面用专用防护罩盖好。- 38 -（4）安放加热器 a、使用新加热器前，必须检查调试，应连续焊接 5 个焊头进行落锤试验和断口检查，若有 1 个不合格，必须重做 5 根直至合格方可上道使用。b、加热器焊接 100 个焊头后，应拆开清洗，用细纱布擦净火嘴表面，并按原设计火孔孔径逐一通孔，然后用氧气（0.5Mpa）吹净，以保证火孔畅通，加热器火嘴到钢轨

57、表面各部位距离应相等。误差不得大于 0.1mm。 c、加热器是焊接质量的关键，要求设专人负责保管和检修，火孔孔径严禁随意改动，火孔数量严禁随意增减。应对加热器进行编号，建立台帐并对使用情况做详细记录。d、氧气瓶、乙炔瓶流量控制箱必须严格按操作规程要求执行。气路、水路保持畅通无泄漏，以确保作业安全。 e、焊接前，加热器必须先试火，火焰应正常，通畅采用“弱碳化火焰”燃烧比为 0.91.1。f、固定好起道机后，开始安放加热器。g、将已分解开的加热器两侧体的火孔平面平行于钢轨纵向轴线自上而 下分别插入到钢轨与起道机卧式导控间的空隙处，在施转90，使滚轮的圆弧面与起道机圆柱上表面贴合，两侧体相对，以上下

58、合口处的定位装置为基准，扣合，拧紧螺栓。- 39 -h、通过调整机构调整加热器与被焊钢轨的相对位置，要求加热器的火孔平面与钢轨纵轴平面垂直，火孔平面与钢轨周边平面距离为 2425mm。i、接通气、水管路，在装加热器时，防止水滴入焊缝，否则严重影响焊接质量。（5）安放推凸装置 a、检查推凸装置各部件，活动部分是否灵活，定位是否准确。b、检查推刀刃口与钢轨周边的距离是否合乎要求。要求轨头11.5mm.轨腰 1.52mm，轨底 1.52mm。c、推凸装置的安放，是在已固定好的压接机上完成的。首先是放置加垫，它可在点火焊接前安放，亦可在顶锻焊接前安放（约在点火后 4min30s 左右） 。 d、在顶气

59、段完成加热器灭火的同时安置前刀体，注意使联结体挂住刀垫之凸缘并落实。 e、推进腰刀，使定位销落在定位孔内，操作时可听到“噶嗒声”。 f、迅速插入底刀，直到底刀的垫圈贴紧刀体侧面，注意使刀刃朝向焊缝部位。（6）点火焊接a、检查推凸装置，特别是刀垫，前刀体是分两两步安装的，更要注意检查。b、各项准备，安全防护是否符合要求。 c、所需工具是否齐全，摆放是否到位。- 40 -d、注意焊接过程中严禁一切人员在作业区停留，闲杂人员不得进入作业区。（7）加热及顶锻 a、焊接温度控制在 1250，表面温度控制在 13501460，这是获得高质量接头的主要因素。b、在合理温度的基础上，还要掌握顶端力。可以按三段

60、压力焊法掌握顶端力。 (1)第段：初使段，采用 18Mpa 左右金属表面压力（预顶阶段） 。 (2)第段：中间段，采用 10Mpa 左右的低压力（保压阶段） 。 (3)第段：焊接段，在钢轨被焊端面上采用 34Mpa的高压力（顶锻阶段） 。c、顶锻量的技术标准顶锻量 303mm;当顶锻量达到轨型要求时，加热器熄灭，然后在续顶 2mm 便停止顶锻。（8）推凸 a、摘掉加热器挂钩，并拉向右横梁（固定架） 。 b、松开活动端轨顶螺栓，高压泵站换向倒车，使左横梁带动刀垫后退并松开本端两侧的楔铁。 c、退到一定距离，目侧间距可以放下前刀体时，停止倒车并立即将换向手柄推至顶锻的位置，准备推凸。与此同时，迅速