氧化球团窑工艺

1、柳钢新建氧化球团工程的设计特点摘要 介绍了柳钢新建120万t/a链篦机一回转窑氧化球团工程的主要设计特点。该工程是我国第一条自行设计、设备国产化和采用清洁气体能源的链篦机一回转窑生产线，它的顺利投产，标志着我国炼铁炉料生产技术有了一个新的进步。 关键词 氧化球团工艺 链篦机一回转窑 设计特点 柳钢 1 前 言 柳钢新建氧化球团工程是柳钢为在“十五”期间使钢产量达到年产350万t所采取的重大举措，其设计能力(一期)为年产酸性球团矿120万t，占地面积36×104m2，实际投资约15亿元。 该工程由长沙冶金设计研究总院设计，由广西冶金建设安装公司主要负责土建施工和设备安装。2002年5月

2、正式开工，2003年5月15日点火烘窑，继而开始热负荷试车和试生产。2003年6月25日第一批氧化球团出窑，全流程贯通，第一批产品TFe65，抗压强度2500 N个球，达到设计指标。经过一个月多月的调试和整改，於2003年7月29日正式投产。 本工程设计采用先进、成熟的链篦机一回转窑生产工艺(见图1)，设计作业率为85，窑容积利用系数为70 t(m3·d)，该工艺对原料的适应性强，产品质量好且均匀，能耗较低，各项指标居国内先进水平。本文主要介绍该工程的设计特点。 2工艺设计主要特点21原料部分211铁精矿的受卸与堆存 为了保证球团生产稳定、均匀的原料供应，在柳钢圈定的原1号焦炉的场地

3、(位于球团车间西侧，紧临球团车间)设计建有一精矿料场。考虑到南方多雨潮湿的气候，料场设有屋顶。 按120万ta酸性氧化球团的生产规模，铁精矿年需要量120万t(干量)，因此原料场的年供料能力按135万ta(湿量)设计。进入料场的原料铁精矿粉，大部分从国外进口，少量为国内采购。主要为铁路运输，少量国内精矿也可用汽车运输进场。铁精矿由火车运抵原料场后，经2台链斗卸车机(矿用)卸至卸一l胶带机上，通过1号转运站转运到转3一l胶带机，再经堆取一1胶带机送到堆取料机悬臂胶带机上向料堆布料。设两个料堆，分别堆存磁铁精矿和赤铁精矿。为节省投资，料场仅设置一台堆取合一的斗轮堆取料机，稳定连续地向球团车间供料。

4、212铁精矿的配料 在料场设有配料室，赤铁矿和磁铁矿按7：3的比例在此进行预配料。配料矿仓共5个，每个仓有效容积为130 m3，贮存时间8h。仓下采用5台Ø2000调速圆盘给料机和电子皮带秤配料(3台工作，2台备用)，配料量可根据球团车间的需要自动调节，配合精矿由胶带机经6号转运站送往球团车间精矿干燥室。213精矿干燥 来自料场的精矿，水分一般在l0左右，远高于铁精矿成球水分，因此必须进行干燥脱水。本设计设有一套精矿干燥系统，采用一台Ø32×22 m圆筒干燥机，利用高炉煤气作为热源。另外干燥系统设有旁路，当精矿水分满足造球的要求时或干燥机故障时，则可不经过干燥机而

5、直接进入下一道工序。214润磨 设计采用了润磨预处理工艺，配备2台Ø35×62 m润磨机，同时工作，单机处理能力90 th，混匀时间6 min。铁精矿、膨润土以及除尘器收集的粉尘等在润磨机中进行碾揉、混匀，以提高精矿的成球性能，降低膨润土的用量，提高生球落下强度和球团品位。但润磨机作为微量添加剂配合料的混匀设备，其混匀效果不十分理想。因此，设计还考虑采用了一台强力混合机进行混匀，其规格为Ø166×28 m。22生球制备部分221造球 经润磨后的混合料与经过粉碎后的不合格生球(一8 mm，+16 mm)用胶带机运至造球室的5个料仓。料仓为称重式结构，以实现

6、对料位的连续检测，稳定排料量。仓下采用5台直拖式皮带秤直接向造球机给料，其排料量可按设定值自动调节。 造球设备为5台Ø6000 mm圆盘造球机。造球盘的倾角和转速可在一定范围内调节，以满足不同的工艺条件，保证较高的成球率和较好的生球质量。造球添加水采用雾化水，并根据适宜的生球水分自动控制加水量。222生球筛分和布料 生球的筛分、布料采用大球辊筛+梭式布料机+宽皮带机+辊式筛分布料机等4台设备组合而成的联合筛分布料装置。 出造球盘的生球由胶带机运至链篦机头部，先经过大球辊筛筛除>16 mm部分的大球，再由梭式布料机(B=1400)布到宽皮带机(B=4000)上，通过宽皮带机将&l

7、t;16mm的生球均匀布到辊式筛分布料机上。辊式筛分布料机宽45 m，由筛分段和布料段组成，在筛分段筛除的<8 mm粉料以及大球筛筛除的>16 mm部分经破碎后返回重新造球。816 mm的合格生球则经布料辊均匀地布到链篦机篦床上。23干燥、预热和焙烧231生球干燥、预热 生球的干燥和预热在链篦机上进行，链篦机的规格为4×35 m。为了降低能耗，改善生球干燥、预热的质量，设计中采用了最先进的热工制度，链篦机设有三段(鼓风干燥、抽风干燥、预热)四室(鼓风、抽风干燥I、抽风干燥、预热)。含水9的合格生球铺到链篦机上，铺料高度180200mm，进入链篦机炉罩后，依次经过鼓风干燥段

8、、抽风干燥段和预热段。首先被从预热段风箱引出的热气流自下而上进行鼓风干燥。为了保证含大量水分的生球在干燥初期不发生爆裂，鼓入的热气流温度严格控制在200以下，鼓风干燥段可以消除厚料层操作时过湿层的影响。脱除部分水分的生球随着篦床的移动先后进人抽风干燥I、段。干燥I段热源来自预热段风箱，气流温度一340；干燥段的热源来自环冷机第二冷却段，气流温度500左右，生球内的物理水几乎全部被脱除。之后干燥球进入预热段，预热段热源来自回转窑，气流温度9001000，此时在干燥段尚未脱除的部分结晶水被脱除，同时发生磁铁矿的氧化，碳酸盐的分解，硫化物的分解、氧化等化学反应，并使预热球具有一定强度，再进入回转窑焙

9、烧。232氧化焙烧 球团的焙烧固结在回转窑中进行，回转窑规格为Ø5×33 m，该回转窑采用了我院的专有技术柔性传动技术，回转窑的驱动采用双功率流行星齿轮调速技术。 回转窑焙烧温度为13001350。回转窑窑头(出料端)设有中央煤气烧嘴供热，同时将环冷机第一冷却段的高温废气作为二次风给入窑内。预热球进入窑内随着窑体的转动而不停地翻滚，与高温热气流充分接触，从而达到均匀焙烧的目的。 球团在回转窑中经过2530 min的高温焙烧，部分磁铁矿氧化成的Fe2O3微晶再结晶，大部分赤铁矿在高温下晶粒逐渐长大并再结晶和形成晶桥，同时在高温下产生的部分低熔点化合物都使得球团固结更致密、强度

10、显著提高，可达2500 N个球以上。24球团矿冷却及成品球输出241冷却 从回转窑排出的球团温度约1250，进入环冷机冷却，环冷机规格为Ø125 m，有效冷却面积为68 m2。由于回转窑是高温作业，物料中可能有低熔点化合物的生成，会产生少量结块，因而也可能有大块排出。为保证环冷机的冷却效果，高温物料在进入环冷机前先经过一次固定筛分，筛除大于200 mm的大块粘结料，任其自然冷却后人工回收处理(进入成品系统)。筛下部分则进入环冷机布料斗将其均匀地布到环冷机台车上，布料高度760 mm(可根据回转窑给料量的波动调整环冷机的速度来保证)。球团矿在环冷机上冷却时间3050 min(可调)从台

11、车的受料端到卸料端沿途经过鼓风冷却后平均温度将降至120以下。环冷机根据风流平衡计算配备2台冷却鼓风机，风机均设有自动调节阀门，可通过调节冷却风量来控制回热温度。环冷机热风罩分为两段，I段的高温废气(1050)通过回热管直接引入回转窑作二次风，段的低温废气(580)除少量用作窑头中央烧嘴的助燃风以外，大部分被引至抽风干燥段的炉罩。环冷机段风罩还设有废气放散系统，在链篦机故障时开启。正常生产中环冷机的热废气几乎全部得到回收利用，因此可大大降低工序能耗。242成品球团矿输出 链篦机一回转窑工艺生产的氧化球团矿，正常情况下产品中含粉率很低，一般5mm粒级不超过3，设置筛分的意义不大，因此本设计未设置

12、筛分工序。冷却后的球团矿用皮带机经9号转运站通过作适当改造后的原焦炭上料系统直接运往高炉矿仓。 3 环保设计特点 本设计充分考虑到了环境保护，采取了一系列措施来予以保证，如：总图布置紧凑合理，有足够的区域进行绿化，厂区绿化系数达到20；采用了高效电除尘设备和高效多管除尘器进行净化，并采用了大集中除尘系统和布置了足够的收尘点，使粉尘排放浓度符合国家排放标准要求；主要设备采用了国内领先的密封技术和我院专有的阻力平衡技术，能有效控制灰尘外逸，将扬尘减到最低限度；采用了有效的消声、隔声包敷和隔振措施，使岗位噪声低于85 dB(A)；设备冷却水全部循环利用，无工业污水外排；除尘灰加湿处理，回收利用，无固

13、体废物外排等。 在工艺废气处理方面，具体的设计考虑如下： 1)含尘废气处理 自链篦机预热段两侧风箱抽出的热风分别供给抽风干燥I段和鼓风干燥段循环利用，这两部分废气分别经过1号、2号回热除尘器(两级高效多管除尘器)净化。抽风干燥I段和段的废气经总管合并后进入110 m2三电场电除尘器，由风机导入120 m高的烟囱排入大气。鼓风干燥段的废气由于湿度大、含尘浓度低，也采用了高效多管除尘器净化，然后再排入大气。废气经上述设施除尘处理后，其粉尘排放浓度完全可以达到或低于国家规定的排放标准(100 mgm3)。 2)含硫废气处理 根据目前的原料情况，并由于采用了清洁的气体能源，本工程链篦机一回转窑氧化球团

14、工艺废气中SO2浓度为646 mgm3，属极低浓度的含硫废气，废气通过120 m烟囱排放，完全能达到国家规定的排放标准。目前国内烧结厂和球团厂均未设脱硫装置，欧美国家主要采用高烟囱扩散为主，日本由于严厉的环保法规，许多烧结厂设置了脱硫装置，大部分采用石灰石膏法。因此，需针对不同的主工艺流程、废气含硫量、脱硫率、SO2排放指标、脱硫副产品的回收利用以及有无二次污染等因素，综合考虑选择经济合理的脱硫方式。本设计阶段预留了废气脱硫系统的场地。 3)粉尘及散料回收 链篦机干燥预热段篦板的散料、链篦机风箱的粉尘以及工艺过程除尘器收集的粉尘经汇集后，由胶带机送到润磨室，与配合料一起经润磨后再进入造球工序，

15、链篦机排料端产生的漏料(干球)由斗式提升机经窑尾漏槽给入窑中。所有粉尘及散料全部循环利用。 4 节能措施 为使本工程能耗创国内最佳并接近世界先进水平，设计采取以下措施。 1)链篦机采用了最合理的干燥、预热热工制度。“三段四室”热工制度，最有效地利用了环冷机的余热，其热耗最低，料层厚度可达200230 mm，因此可适度降低篦床温度，提高篦床使用寿命和减少热损失。 2)最大限度地利用环冷机回热风的热量。本设计将环冷机炉罩分为二段，一冷段高温风直接人窑，二冷段大部分热风经回热风管送到链篦机抽干室，少量的热风作为燃烧系统一次风使用，使二冷段基本上达到热风零排放。 3)环冷机至链篦机间回热风管路不设回热

16、风机，因而也不设置除尘器，可以减少管路流动阻力，降低电耗。 4)采用结构先进密封良好的链篦机、 回转窑和环冷机，三大主机的漏风率不仅极大地影响了热耗，同时也极大地影响了工艺风机的电耗。鳞片式密封的回转窑，结构设计合理密封良好的链篦机，双层密封的环冷机风箱，可最大限度地降低漏风率，从而降低能耗。 5)选用高效节能风机，较大功率电机一律采用高压供电。 6)耐火内衬及管道绝热结构合理，选材适当，尽量减少系统的散热损失。 5 结束语 1)柳钢新建120万ta氧化球团工程为我国第一条自行设计、设备国产化和采用清洁气体能源的链篦机一回转窑生产线。它的顺利投产，标志着我国钢铁工业炉料结构的改善及其技术向前迈

17、进了一大步。 2)该设计的主要特点是总图布置紧凑、主工艺流程完善、设备国产化、三电一体化、环保设计符合国家要求并采取了有效的节能措施。球团法是将细磨精矿制成能满足冶炼要求的块状物料的一个加工过程。其过程为：将准备好的原料（细磨精矿或其他细磨粉状物料，添加剂或粘结剂等），按一定的比例经过配料、混匀，在造球机上经滚动而制成一定尺寸的生球，然后采用干燥和焙烧或其他方法使其发生一系列的物理化学变化而硬化固结。这一过程就叫做球团过程，这种方法称为球团法。它所得到的产品称之为球团矿。 氧化球团即酸性球团，金属球团（自熔行球团）即碱性球团，金属球团主要就是在氧化球团的生成过程中添加氧化镁氧化钙等碱性溶剂。

18、氧化球团主要作用是配烧结矿的酸碱度。金属化球团矿比烧结矿等更适宜高炉冶炼需要，是一种有潜力的优良的高炉熟料。链篦机-回转窑氧化球团.一、球团的优势Advantages of pellet 球团矿的优点是：The pellet has the following advantages: 含铁品位高，有利于提高高炉的综合入炉品位、减少渣量；粒度均匀、强度高、能改善高炉上部气流分布；FeO含量低、还原性能好。 高碱度烧结矿搭配适量酸性球团矿形成合理的炉料结构，可以进一步发挥高碱度烧结矿的优良冶金性能和酸性球团矿含铁品位高、还原性能好的优势，能促使高炉炼铁提高利用系数、降低焦比。 低品位铁矿石，需要细

19、磨至粒度-0.074mm占90%才能单体解离，经选矿所获得的细粒铁精矿适于作生产氧化球团矿的原料，美国炼铁厂高炉使用球团矿的比例高达60100%。欧洲钢铁厂的高炉更看重球团矿优越的冶金性能和用量，球团矿的使用比例一般为20%到70%。 作为直接还原铁的原料。生产直接还原铁，从而避开以焦煤为原料的高炉炼铁生产工艺。. 二、链篦机回转窑环冷机一般工艺流程图三、产品主要质量及技术指标如下Main quality indices and technical specifications TFe cont.: 6465%（when raw material meets the demand） FeO c

20、ont.: 1.5% 粒度granularity： 816mm 抗压强度 Compressive strength 2200N /个球 per ball ISO转鼓指数 Tumbler index +6.3mm，90% 抗磨指数 Anti-wear index -0.5mm，5.0% 筛分指数 Screening index -5mm，3.0% JIS膨胀指数 Expansion index 15% 以上原料条件为假定且按常规进行设计，具体情况待原料条件确定后，根据实验报告将修改其产品的技术指标和工艺参数。 四、燃料Fuels 链篦机回转窑工艺可采用气体燃料和固体燃料，视当地的资源条件而定。精

21、矿干燥可100%以高炉煤气为燃料，焙烧用燃料为煤粉、天燃气、焦炉煤气，或与高炉煤气组合型。 五、工程范围The scope of engineering 公司可为用户提供从原料的输入至产品输出为止的一整套链篦机回转窑氧化球团生产工艺和相应的公辅设施的工厂设计和非标设备设计。球团厂区域以外的能源介质（电、水、煤气、压缩空气等）的供应、检化验设施、机修设施和生活福利设施用户也可委托我公司统一设计。 六、主要设备 Major equipment 链篦机-回转窑 磨矿间 过滤站 造球间 除尘 环冷机联系方式：电话13951658978传真mail

22、:liubaoxian1 球团生产线工艺流程的选择1.1 工艺流程的确定是球团生产线能否顺利达产的首要问题。 1.2 球团工艺流程按粘结剂区分： （1）“原料加无机粘结剂”工艺流程，该流程比较简单，但由于无机原料灰分高，故制成的球团灰分含量高； （2）“原料加有机粘结剂”工艺流程，该流程增加了有机粘结剂的制备工段，制成的球团灰分低，但热强度较差； （3）“原料加复合粘结剂”流程，该流程粘结剂制备较复杂，制成的球团冷、热强度高，灰份少，如开封洁净煤化工研究所的球团粘结剂效果特别理想。 （4）“原料无粘结剂”工艺流程，该流程采用高压成型机，使原料在干粉状态下辊压成型，制成的球团初始强度好，球团密度

23、高，但有些物料成型率低，后期没有强度；只适合部分矿粉压球。 1.3 根据球团干燥与否的流程配置： （1）“原料/成品干燥”流程，原料干燥系统可控制原料水份，对后期搅拌、成型型球顺利进行，这类工艺流程适用于高产量，连续性生产线； （2）“原料干燥”流程；适用于水份过大无法成型的地区以及某些对水份要求严格的有机粘结剂流程；大部采用的干燥设备为滚筒干燥； （3）成品干燥机：分立式、卧式、网带式干燥，结构简单，经济适用，热源既可以采用企业的废气余热，又可用各种燃料专门供热。 1.4 根据球团生产线的地基分类： （1）钢架结构，这类流程布局简化，建设周期短； （2）立式结构，这类流程占地面积少，通过几层

24、平台的高度，对各设备进行溜槽联结，减少了物料输送设备； （3）平行式结构，这类流程一般利用平地平行布置设备，占地面积较多，设备之间均需输送设备联接； （4）复合式结构，这类流程一般把破碎工段置放平地，然后把料仓.搅拌.压球机按一定的高度布置，占地面积较少，考虑了设备维修方便，应用较多。 编辑本段2 球团生产线主机的配置目前国内球团机械有对辊、四辊、对辊高压、液压等。 2.1 压球机是球团生产的把关设备，决定着生产线的实际产量。 2.1.1 如何确定压球机的实际产量。如果原料成型前物料水份为12%，单球重量50克，主轴实际转速每分钟15转，总球窝180个，则湿球小时产量=单球重*球窝数量*主轴转

25、速*60。有的设备厂家标注年产量是3万吨，5万吨，10万吨，是不准确的，应该以每年实际运转工作时间来确定压球机的小时产量，再以小时产量的公式来规定机器实际产量，这样就可以检验设备厂家提供的压球机是否满足要求。此外：同规格压球机的球窝越大，压球机产量越大；球窝越小，压球机的产量也越小。 1.1.2 压球机的传动方式 A 电机带动硬齿面减速器，减速器低速输出为双轴平行，通过齿轮联轴器带动球辊相对运转，给料方式采用螺旋推进和排气装置，适用于干粉成型。此种传动方式，压球辊转动平稳，齿轮寿命长，传动扭矩大，辊面线压力高达100KN以上，一般应用于冶金、耐火企业的干粉成型的球团生产线上。由于国内对此种机型

26、开发力度不够，至今大产量的单机还很少。 B 电机带动减速器，减速器低速输出轴为单轴，通过联轴器带动压球辊轴上一对大齿轮相对运动，即悬挂式齿轮形式。此种传动方式为目前大多数压球机生产厂家普遍采用，由于其结构简单，价格较低，国内使用广泛。 C 改进型；即把悬挂式齿轮改为齿轮箱，增大了传动扭矩，提高了生产量，价格比双输出轴形式低许多，已在国内逐步推广。 D 开式传动方式，即电机直接带动几档开式齿轮传动，仅限于小型试验或极低产量使用，目前已在国内市场逐步淘汰。 2.1.3 压球机的压力调整方式 (1) 油缸形式：液压泵把油压入油缸，油缸抵住压球机浮动轴承座，通过压力表显示来控制和反馈物料成型时的实际压

27、力。 (2) 弹簧形式：采用螺旋式或碟型弹簧抵住浮动轴承座，通过调整弹簧的压缩量，控制物料成型时的实际压力。 (3) 螺杆固定形式：予先设定螺杆的强度，机器运转时不能反映和控制物料的实 际压力，这种设备结构简单，制造成本低，售价便宜。 2.1.4 压球机辊套形式 (1) 无键装配形式：其中分为 A 紧配合热装法，即把带球窝的辊套加热后装到轮毂上，这种装配形式加工精度高，加工温度控制严格，更换时必须有专用装置，一般用于高压压球机；B 锥套装配法，即辊套或轮毂设计有锥度，依靠中间锥套把紧，这种形式有利于辊套的拆装，应用于中低压压球机。C 螺栓紧固法，即辊套和轮毂设计有螺栓孔，用精制的高强度螺拴把紧

28、，这种方式有利于辊套的现场拆装，湿法中低压压球机应用较多。 (2) 键联结装配方式：即轴和辊套均有键槽，利用键把轴和套联接，由于轴上开有键槽和螺纹，故主轴直径比无键装配形式的轴径略粗大。 (3) 辊瓦拆卸装配形式：即辊套分若干等分，依靠轮毂上面的定位销和螺栓进行紧固。在辊瓦制造过程中，采用热处理，辊瓦极易变形，将来不能顺利更换，省去热处理，辊瓦又不耐用。由于这种装配方式，辊瓦的体积小，重量轻，极利于现场的更换，因此很有推广使用价值，但是辊瓦的耐用性还需尽快提高。 22 搅拌机是球团生产的咽喉设备，关系到球团的最终质量和压球机的顺利成型。不少球团生产线在设备选型时，等量考虑物料的搅拌，造成投产后

29、搅拌工段供料不及时，影响整线产量。 221搅拌机按工作时间来分，有间歇式和连续式两种。A间歇式搅拌：几种物料用定量斗按比例加入搅拌机中，经3-8分钟充分混合搅拌后，卸料进入成球工段，这种搅拌方式可以不用给料机连续给料，适用于搅拌要求高的场合，如果采用多台轮流工作，可以形成连续供料。B连续式搅拌：几种物料通过各自的给料机连续不断地进入搅拌机中混合搅拌，混合均匀的物料连续不断地卸料后进入成球工段，这种搅拌方式适用于较大产量的生产线。 222搅拌机按结构来分，有卧式，立式，组合式三种。 卧式有双轴，三轴螺旋搅拌机；立式有轮辗，混捏机，单轴，双轴，三轴螺旋搅拌混捏机；组合式即把两种机型加以组装改进而成

30、。 大型生产线采用连续双轴螺旋搅拌机比较适用，中小型生产线两种搅拌方式均可采用。 23 破磨设备用于球团生产线原料制备，必须确保出料粒度和产量。 破磨设备虽然属于非标准设备，但多年来各行各业应用广泛，已形成通用的机器型号，在选择使用时比较方便。球团生产采用破碎机、磨粉机，如对辊破、反击破、雷蒙磨、球磨等立式、卧式。 2.3.1立式破、磨机器有： A立式复合破碎机、立轴式破碎机，立式复合破碎机的转子上有锥形的锤板，下部设有锤盘和锤头，转子体运转时蓄能较大，入料粒度可以偏大一些；立轴式破碎机采用二排或三排上下布列的锤盘和锤头，适用于粒度小于30mm的物料破碎；立式破碎机的锤头磨损后，调整比较困难，

31、大多采用更换锤头的方法。B立式磨粉机、搅拌磨机，加工的物料粒径细小，粒度均允，均是国内新推广的高效机型。 2.3.2卧式破、磨机有： A破碎机有锤式、环锤式、反击锤式、可逆锤式、笼式破碎机。锤式、环锤式破碎机，下部带有筛板容易堵料，适用于水份不大的物料破碎；笼式破碎机，由于功率大，破碎棒不及时更换，转子体易出现问题等，逐渐被其他类型的破碎机代替；相比之下，近年来，冶金，电力等行业，引进的国外反击锤式破碎机和可逆反击锤式破碎机更有实用优势，在锤头更换方面，采用了可调整结构，缩短了设备维修时间，特别有利于现场的快速调整更换。B磨机有球磨机、振动磨机，采用干法或湿法制粉，为了提高粉磨效率，进年推广的

32、辊压机和高效节能球磨机是制粉生产的更新换代设备。 编辑本段3 球团生产线的安装调试3.1 球团生产线各种设备的安装： 首先，要选择对工艺流程和机器结构比较熟悉的人员，这样，可以避免因不熟悉情况而出现的失误；其次，要合理确定各设备的联结角度，严格检测各安装部位是否按图施工，尺寸位置是否准确无误；最后，要及时调整、处理安装中发生的机、电、构件、基础、连接件的问题，不得推诿扯皮，影响安装工作顺利进行。 32球团生产线的调试 3.2.1机器调试：第一步，单机进行空载试车，顺序是由后面的设备逐台进行，检验电机运转方向是否正确，各主机运转是否正常，轴承温升是否过高，润滑油脂添加是否适量，如果异常，停车查清故障，排除后方可再次启动试车。第二步，整线负荷试车，顺序是由后面的设备逐台启动，整线机器运转正常后投料运行。物料的添加先少量，逐步到正常，检查各机器是否闷车，电流是否过大，溜槽是否排料顺畅，如发生异常，由前往后逐台停车，进行检