压缩机选型教学课件

1、压缩机选型压缩机选型第一章压缩机的选型1.1 压缩机的选型原则压缩机可供选择的有往复式和离心式两种:离心式压缩机性能稳定，易损件少，可不考虑备用，但投资远远大于往复式压缩机。往复活塞式压缩机属于容积式压缩机，它能够提供较大的压比，而且具有无论流量大小、分子量大小，都可以达到较高的出口压力，而且与输送气体的分子量无关等优点，但同时带有结构复杂，易损件多的缺点。1.1.1 往复式压缩机级数的确定往复式压缩机的级数主要受到级排气温度的限制。美国石油学会标准API618石油、化工及气体工业用往复式压缩机规定，除非另有规定和认可，最大预期排出温度应不超过150?，（300?F），此限制适用于所有规定的运

2、行和负荷条件。对某些使用情况（如使用高压氢气或需采用无油润滑汽缸应特别考虑降低温度极限）。对于焦炉气来说预定排出温度不应超过140?。1.1.2 往复式压缩机的结构形式往复式压缩机的结构形式。大型往复式压缩机一般为多级多列结构，为取得较好的动力平衡及运行稳定性，多采用卧式布置。根据曲柄夹角的不同，主要分为下述两种形式:1 .对动式压缩机。其结构特点是每一相对列的两组运动部件作对称于主轴中心线的相向运动。当压缩机为偶数列时（此时一般称为对称平衡型压缩机）。一、二阶往复惯性力和离心力都能相互抵消。但当压缩机为三列时，虽然往复惯性力和惯性力矩能够自动平衡，压缩机总阻力距变化很大，这是其缺点。2 .对

3、置式压缩机。对置式压缩机的气缸布置在机身两侧，但相对列的活塞运动部件做不对称运动。对于三列及其以上的奇数列，曲柄夹角一般在360?内均匀分配，对于这种压缩机仅一阶往复惯性力能够自动平衡，但总阻力矩比较均匀。实际应用中，为取得较好的动力平衡性，对于需采用偶数列的机组，宜选用对称平衡型结构对于需采用奇数列的机组，最好选用对置型结构;此时若要采用对称平衡型结构，最好加一空列，使其转化成偶数列。1.1.3压缩机的转速及平均活塞速度压缩机的转速和平均活塞速度对压缩机的MTBF（平均无故障工作时间）起着关键作用，同时也决定了压缩机机型的大小。一般来说，选用较高的转速和较高的平均活塞速度可以导致较小的机型和

4、较小的泄漏（较高的效率）;选用较低转速可增加气阀的寿命，较低的平均活塞速度则可以增加填料、活塞环的寿命。但过低的压缩机的转速和平均活塞速度会使得压缩机的机型增大，增加装置的一次投资。因此转速和平均活塞速度选取既要考虑压缩机的运行可靠性，也要考虑其经济性。所以在化工生产中，为了维持机组的长时间运行，保持持续生产状态，减少对气阀、填料维修，一般不选用较高转速，一般保持在500r/min以下。1.1.4压缩机的活塞杆负荷压缩机的活塞杆负荷。压缩机基础件如:机身、连杆、十字头、活塞杆的设计一般都以活塞杆负荷为基准参考数据，也就是说机型的大小是由活塞杆负荷所确定的。在平均活塞速度确定的情况下，活塞杆的气

5、体负荷基本上就可以确定，机型的大小也就可以确定。在选择机型时应注意:1 .在任何工况下（包括压缩机部分卸荷及出口压力为安全阀定压条件下）活塞杆的气体负荷应小于压缩机制造厂规定的静止机器部件如机身、中体、气缸、十字头导轨、螺栓的最大允许连续气体负荷。2 .在任何工况下（包括压缩机部分卸荷及出口压力为安全阀定压条件下）综合活塞杆负荷应小于压缩机制造厂规定最大允许连续综合负荷。一般来说，对于同一机型最大允许连续综合负荷小于最大允许连续气体负荷。表一是国内两主要压缩机制造厂主要机型的最大允许负荷数据。表1上海D-R公司和沈鼓主要机型最大允许负荷1.2压缩机气阀、填料、活塞环选型针对影响往复式压缩机长周

6、期运行的几个关键因素，提高可靠性气阀、填料和活塞环是往复式压缩机的易损件，往复式氢压机的非计划停机中有60%以上是由于上述三种部件的失效造成的，其中由于气阀失效而导致的停机最为常见。随着理论的逐步完善和新材料的开发应用，压缩机易损件的寿命已经得到显著的提高。1.2.1 往复式压缩机气阀选型气阀失效是引起往复式压缩机非计划停机的第一大因素。气阀主要有环状阀、网状阀、菌状阀、条状阀等结构。气阀选择的几个考虑因素:?气阀的数量应该足够，使得气体能够有效的流入和流出压缩机气缸。?应选择合适的气阀材料，应考虑介质的组成，特别是有腐蚀性成分时。?有油润滑的压缩机的气阀可能存在阀片粘附于阀座或升程限制器的情

7、况，会导致气阀延迟打开或延迟关闭，损害气阀的性能，降低汽阀的可靠性。?气体中的颗粒和碎片会影响气阀的性能。?进排气管道的气流脉动能改变气阀的运动时间，降低气阀的效率和可靠性。气阀材料可分为金属阀片和非金属阀片两大类。近年来采用新型的非金属PEEK材料（聚醚酮）阀片的气阀使气阀的寿命大幅度的提高。1.2.2 往复式压缩机填料选型填料失效是引起往复式压缩机非计划停机的第二大因素。填料的寿命主要和下述几个因素有关:1 .填料的材料即填料配方和成型工艺。填料的配方基本上是制造厂的专利，常用的有PTFE比填聚四氟乙烯卜PEEK（聚醴酮）、PPS（聚苯硫醴）等。根据气体组分、操作条件的不同，配方不同，有不

8、同选择。对同一种填料，压缩机的排气温度越低，填料的寿命越长;反之，,填料的寿命将会降低。同时填料的冷却效果也对填料的寿命影响很大，采用软化水直接水冷的填料，有利于提高填料的寿命。2 .填料的润滑形式。通常无油润滑的氢压机压力填料的寿命为4000-8000小时，如果增加合适的润滑剂及合适的润滑量，其寿命可以提高到25000小时或更长。因此，在装置工艺许可的条件下，尽可能的采用有油润滑的方案。1.2.3往复式压缩机活塞杆选型活塞杆是往复式压缩机的重要部件之一，在役机组中主要存在活塞杆磨损过快和活塞杆断裂两个问题。1 .活塞杆磨损过快。活塞杆的的寿命一般要求大于30000小时，一般认为当活塞杆的磨损

9、量超过活塞杆公称直径的0.4%时，即需要更换。2 .活塞杆断裂。活塞杆断裂是比较严重的事故，断裂多出现在和十字头的连接部位，有时也出现在活塞的紧固处。活塞杆断裂后由于冲击通常会使机器其它部件的松动或损坏，导致压缩介质外泄，是造成设备损坏或人身伤害的重大隐患，因此应予以足够的重视。1.1 .4往复式压缩机活塞环、支承环选型随着非金属材料的发展，活塞环和支承环都采用和填料材料类似的非金属材料，充填聚四氟乙烯应用的非常广泛。在排气温度比较高的场合（正常排气温度高于130?）采用PEEK材料能够获得更长的使用寿命。对于支承环，应仔细核对其比压，通常在无油润滑结构中，支承环所受比压应?0.035MPa，

10、在有油润滑中，支承环所受比压应?0.07MPa，对有油润滑,级压力>7MPa时，支承环比压应?0.05MPa。过大的支承环比压会引起支承环和活塞环的快速磨损，若不及时更换会损害气缸，甚至引起重大事故。甲醇生产，压缩介质是焦炉气，焦炉气成分主要包括一氧化碳、氢气、硫化氢等，分子复杂，而求根据不同时期焦炉产生的气体不同，平均分子量有变化，而且对企业生产成本考虑，选行为往复式压缩机。2（压缩机级数确定对于化工生产来说，要求往复式压缩机压缩介质温度低于150?，而甲醇生产中压缩介质是易燃易爆的焦炉气，温度过高，危险加大，应将各级压缩后的温度控制在较低的位置，保证人和设备的安全，压缩的级数多可有效

11、控制温度，应控制温度不超过140?，按照生产一吨甲醇消耗2000Nm3焦炉气计算，年产30万吨甲醇（37.5t/h）项目每小时的焦炉气量为75000Nm3/h。而提压根据工艺流程为从0.002Mpa至2.3Mpa，根据气量、提压范围、设计成本、运行成本、维修成本等多方面考虑，确定压缩等级应定位四级压缩。即由气柜来的焦炉气进入焦炉气压缩工段，压力为0.002MPa，温度40?经过三个并列的一级气缸，经一级压缩后气体压力0.241MPa，温度138?,进入一级排气缓冲器、一级冷却器、油分离器。温度降至?40?，进入二级进气缓冲器、二级气缸，经二级压缩后的气体压力0.49MPa，温度110?,进入二

12、级排气缓冲器、二级冷却器、油分离器。温度降至?40?，进入三机进气缓冲器、三级气缸，经三级压缩后的气体压力1.1MPa(G)，温度118?,进入三级排气缓冲器、三级冷却器、油分离器。温度降至?40?，进入四级进气缓冲器、四级气缸，经四级压缩后的气体压力1.3 MPa，温度108?,进入四级排气缓冲器、四级冷却器、油分离器，温度降至?40?，此设计满足要求，并节约成本。3. 压缩机的结构形式压缩机为四级六缸，为取得较好的动力平衡及运行稳定性，采用卧式布置。由于对动式压缩机能够抵消惯性和离心力，设计又符合四级六缸，所以采用对动式压缩机，一级三个气缸，二、三、四级均为一个气缸均为双作用并按上进下出布

13、置，压缩机采用M型。4. 转速及平均活塞速度压缩机选用较高的转速和较高的平均活塞速度可以导致较小的机型和较小的泄漏(较高的效率);选用较低转速可增加气阀的寿命，较低的平均活塞速度则可以增加填料、活塞环的寿命。但过低的压缩机的转速和平均活塞速度会使得压缩机的机型增大，增加装置的一次投资。因此转速和平均活塞速度选取既要考虑压缩机的运行可靠性，也要考虑其经济性。活塞式压缩机一般分为单作用和双作用汽缸。所以确定本压缩机为333r/min.5. 活塞杆负荷压缩机基础件如:机身、连杆、十字头、活塞杆的设计一般都以活塞杆负荷为基准参考数据，也就是说机型的大小是由活塞杆负荷所确定的。在平均活塞速度确定的情况下

14、，活塞杆的气体负荷基本上就可以确定，机型的大小也就可以确定。综合活塞杆负荷应小于压缩机制造厂规定最大允许连续综合负荷。综合上述设计，压缩机选用沈阳鼓风机集团的6M50-640/23-BX焦炉气压缩机。而压缩机气阀、填料、活塞环由厂家设计搭配。第二章6M50-640/23-BX焦炉气压缩机应用2.1 焦炉气压缩机工作任务本岗位主要任务是将气柜来的压力为0.002Mpa焦炉气，经过压缩机四段压缩，压力增至2.3MPa送至脱硫工序。焦炉气压缩机共四台，三开一备。每台设计打气量为25000Nm/h焦炉气。每台压缩机由4500KW同步电机拖动，转速为333转/分。压缩机采用对称平衡型往复式。压缩机型号为

15、6M50-640/23-BX,六列、四级压缩，一级三个气缸，二、三、四级均为一个气缸均为双作用并按上进下出布置。各级气缸进出口均有独立的缓冲罐，以减小气流脉动以及管道的震动。依靠活塞在气缸内的往复运动来压缩气体的。活塞式压缩机一般分为单作用和双作用汽缸。压缩气体的过程可分为四个过程:即吸气过程、压缩过程、排气过程和膨胀过程，形成一个工作循环。32.2 焦炉气压缩机技术指标及规程2.2.1 工艺流程由气柜来的焦炉气进入焦炉气压缩工段，压力为0.002MPa，温度40?经过三个并列的一级气缸，经一级压缩后气体压力0.241MPa，温度138?,进入一级排气缓冲器、一级冷却器、油分离器。温度降至?4

16、0?，进入二级进气缓冲器、二级气缸，经二级压缩后的气体压力0.49MPa，温度110?,进入二级排气缓冲器、二级冷却器、油分离器。温度降至?40?，进入三机进气缓冲器、三级气缸，经三级压缩后的气体压力1.1MPa(G)，温度118?,进入三级排气缓冲器、三级冷却器、油分离器。温度降至?40?，进入四级进气缓冲器、四级气缸，经四级压缩后的气体压力2.3MPa，温度108?,进入四级排气缓冲器、四级冷却器、油分离器，温度降至?40?，经止回阀、切断阀后汇入总管，然后去100,脱油罐。2.2.2 主要技术参数及控制指标1.焦炉气压缩机4.操作控制指标:压力:一段入口?0.002MPa一段出口?0.2

17、41MPa二段入口?0.241MPa二段出口？0.49MPa三段入口？0.49MPa三段出口？I.IMPa四段入口？I.IMPa四段出口?2.3MPa温度一段入口?40?出口?139?二段入口?40?出口?109?三段入口?40?出口?118?四段入口?40?出口?115?注:实际运转中允许10-15%的压力波动值。2.2.3正常操作要点1 .稳定各段压力和温度(1) 经常检查各段进、出口气体压力和温度的变化情况，加减负荷时应加强与相关岗位的联系。(2)根据各段压力和温度的变化情况，分析判断活塞环、气阀、阀门等有无异常情况，如经判断有泄漏或损坏，应及时维修或更换。2.输出量的调节(1)压缩机开

18、车正常运行后，向外工序送气时，必须待出口压力略高于系统压力时，才能开启出口阀门。(2)压缩机在停车过程中当出口阀尚未完全关闭时，应注意出口管回路阀的开启度，不能开得过猛，防止气液倒流回压缩机或出口压力超指标。(3)加减负荷要缓慢，有利于各工段的稳定生产。一般用一段近路阀来调节气量，生产稳定时应尽量作到不开一段近路阀，使压缩机满负荷生产以降低电耗。3.防止抽负压及带水(1) 加强与前工序联系，注意压缩机一段进口气体压力的变化，防止压缩机抽负压。(2) 及时排放各油水分离器的油水，以防气体带液。4.注意异常响声和保证良好润滑。(1) 经常用看、听、摸的方法检查压缩机传动部件的运转情况，如发现敲击声

19、等异常响声时，应立即分析判断查明原因，及时处理。(2) 经常检查各润滑点的润滑和注油情况，保证曲轴箱和注油器的润滑油质量。油位及油泵压力、做到三级过滤。符合工艺指标要求，保证良好的润滑。5.巡回检查(1)根据操作要求，每小时做一次岗位记录，做到认真、准时、无误。(2) 每十五分钟检查一次系统各点压力和温度。(3) 每半小时检查一次压缩机的运转情况及气阀、气缸、活塞环、填料函等有无异常情况。(4) 每小时检查一次系统放空阀，近路阀、排油水阀的关闭情况。(5)各段油水分离器，每两小时排放一次。(6) 每两小时检查一次各段冷却器、气缸夹套冷却水情况及循环油箱和注油器的油位。(7) 每班检查一次系统设

20、备、管道等泄漏和振动情况。(8) .4压缩机试车1 .试车前的准备:(1)仔细阅读压缩机使用说明书，试车方案。(2)全面检查压缩机内、外侧，确认所有紧固件(包括气缸、气缸盖，机身、十字头、连杆、轴承盖等)是否紧固。(3) 机身周围清扫干净，确保现场无影响机器运行的各种非所需工具、物品，再次校验压缩机系统的安装精度，合格后方可进行分阶段试车。(4)检查各仪表、安全阀和联锁报警装置齐全并确保灵敏好用。(5)试车所需的专用工具及记录报表已备好待用。2 .单体试车:(1) 电系统试运行:按电器、仪控说明书及有关规定进行。(2)冷却水系统试运行:开启各个循环水管上的高点排气阀，开上水、回水总阀，待各个高

21、点排气阀有水出时，关闭排气阀。在低压下仔细观察和检查管路是否泄漏、堵塞等现象，通过回水视镜检查水是否流动和通畅。逐渐增加水压至正常供水压力0.4MPa。再次检查上述项目，同时观察联锁系统是否正常工作。(3)循环润滑油路试运行:循环润滑的试车应在管路及附件经彻底清洗的条件下进行，先将各进油点接头松开，使油不进入各摩擦面，即回机身。此时并用木锤轻击管道各处，连续时间不少于4小时，确认润滑油管道清洁后停车。然后清洁过滤器及进油粗滤器，并换上新油。将油压调至管路工作压力0.40MPa，检查油路系统有无泄漏、堵塞现象，并加以清除。检查齿轮油泵的输油能力、温升、响声、有无泄漏等情况，并调至正常。检查油过滤

22、器工作情况，油过滤器的正常压力降在0.1MPa以下。调整油压电气联锁的工作情况，一般循环润滑油路经4,6小时的单独运转。润滑油油牌号为L-DAB150，油箱油温保持在27,45?，油冷却器出口油温度不得超过45?。润滑油试运行时，还需对油系统的低压报警和联锁功能进行验证。将现场辅助油泵控制按钮处于“自动”位置，关闭送油总阀，将油压缓慢降压，同时观察压力表指示，当压力低于0.25MPa(G)时应报警，辅泵自启;再将现场辅泵控制按钮处“手动”位置，关闭送油总阀，将油压缓慢降压，同时观察压力表指示，当压力低于0.2MPa(G)时应报警停机。(4)气缸、填料润滑油系统试运行:按要求加入气缸、填料润滑油

23、L-DAA150压缩机油。在注油点止逆阀侧，暂时将油管路拆下，开启注油器电机，让润滑油将管内气体排净，直至清洁油流出，然后再将管路装于注油点止逆阀侧，观察各单点单柱动作是否良好，确认各注油点的润滑油，再调节注油器滴油速度，观察其变化是否正常，否则应予以排除。同时检查注油器、电动机、减速器运转振动情况，运转半小时停掉备用。(5)电机单机试运行:拆卸压缩机和电机的联轴器螺栓和垫片，即可进行电机单机试车，注意观察电机的振动、噪声、电流、温度、电机主轴瓦温度及电机旋转方向、运转时间不少于8小时。3.压缩机无负荷试车(1)在油、水、电机、电气、仪表等均已正常单独运行后。(2)拆去各缸进排气阀和进气管，并

24、在各级气缸进气口装上过滤网(80目)。(3)打开冷却水总进水阀及各回水阀门，检查循环冷却水路是否畅通，并调至正常供水压力0.40MPa(G)。(4)检查稀油站、注油器内油位(控制在1/22/3)，开启稀油站油泵电机，使润滑油稳定在工作压力下0.4MPa(G);启动注油泵电机，检查各注油点情况。(5)开动盘车器电机，进行盘车。进行盘车校核活塞止点间隙和检查有无故障，如有不正常响声，并加以消除。(6)各项准备工作就绪，瞬间启动主机，立即停车，检查压缩机曲轴的转动方向、各运转部件是否正常，第二次启动主机运行5分钟，停机检查各传动部件有无过热、振动异常等现象，发现问题及时排除。(7) 第三次启动主机空

25、负荷运转8小时。(8) 、空负荷应做好下述工作:a) 每30分钟全面检查记录一次。b) 对发现的问题和处理的方法进行详细的记录。c) 注意油过滤器，当压差,0.07MPa时应做好切换。d) 供油总管压力保持在,0.25MPa，油冷却器后温度小于45?。e)检查注油器的工作情况，保持注油器油位在规定位置。f)检查各运动部位温度变化情况以及机组的声响情况。(9)压缩机空负荷运行时主要检查内容:a) 检查机器各部位的振动、振幅。b) 机器的运转应平稳，声响轻。c) 各主轴承温度、电机轴承温度不超过65?;填料、活塞杆温度不超过80?。d)主油泵压力应不低于0.20MPa、冷却水控制在0.4MPa。e

26、) 电机的温升，电流不应超过规定值。f) 电机的电流应做好记录，电流和功率不应有突然的变化，且电机的电流、电压、温度不应超过规定值。e)机组不应有漏水、漏油现象。(10) 压缩机空负荷试车停机步骤:a) 按下主机停车按钮，主电机停止运转。b) 停车后，对机组进行盘车，待主轴承温度降至45?以下后停盘车、循环油泵、注油泵。c) 待气缸、填料温度下来以后，停冷却水系统及注油器系统。d) 待主电机定子温度降至室温后，停循环水。e) 停励磁装置。f) 将现场控制盘电源拉闸(30分钟以后)。4.管线吹扫吹扫介质为空气。在吹扫进气管道时，采用外部压缩空气首先把压缩机进气法兰松开，管口引向外边，不能使吹扫气

27、进入气缸，吹除工作在0.2MPa压力下边吹边用木捶打击管壁，确认管内清洁为止。吹除结束后，重新接好进气管与气缸的法兰，并装上该段进气阀。关闭进装置阀门，打开端头法兰盖作空气吸入口，开压缩机。以此逐级吹扫进排气管间设备及管道，严防污物吹入下一级气缸，吹扫过程要求不越过一个设备，一个阀门，顺流程依次进行。5.压缩机负荷试车(空气)(1)打开冷却水总进水阀及各回水阀门，检查循环冷却水路是否畅通，并调至正常供水压力(0.40MPa)。(2)检查稀油站、注油器内油位(控制在1/22/3)，开启稀油站油泵电机，使润滑油稳定在工作压力下(0.4MPa);启动注油泵电机，检查各润滑器的供油情况。(3)盘车2,

28、3转，当各项功能都达到要求时关闭盘车电机，将盘车手柄搬置“开车”位置。(4)打开一回一和四回一近路阀、一级入口阀、放空阀及各级缓冲器、冷却器、分离器上的排污阀。(5) 启动主电机，观察电机电流及压缩机运转情况。(6) 当运转无问题后分阶段加压;加压顺序以四段出口压力为准。当设备无问题后慢慢关闭近路阀(一回一、四回一)，用四级放空阀控制出口压力，在额定压力的1/4下运行2小时，无异常现象时在额定压力的1/2下运行2小时，无异常现象时在额定压力的3/4下运行2小时。若无异常现象后可在额定压力下连续运行48小时。(7)在运行过程中全面检查，并消除所有不正常现象a) 检查电机电流、电压、各级进出口压力

29、、温度等是否正常。b) 检查压缩机各连接部件不得有松动现象，机械运行是否正常。c) 检查各级法兰、轴封、各进排气阀、气缸盖、水夹套等所有设备、管线、阀门等工作要正常，不能有漏气、漏水、漏油现象。d) 压缩机运转应平稳，各运转部件的响声要正常，管道、设备的振动应正常。e) 检查各磨擦部位的温度是否正常。f) 在运行过程中检查循环水系统、循环油系统的工作是否正常。g) 检查注油器液位，注油器向气缸、填料注油要正常，注油泵电机的温度、响声是否正常。h) 各级仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。(8)运行完毕后，抽检下列项目:a) 检查各级气缸镜面摩擦情况，如有摩擦痕迹，应找出原因并做相应的处

30、理。b) 检查各进、排气阀。c) 检查十字头滑板与机身导轨摩擦面的摩擦情况。d) 检查活塞杆表面摩擦情况，不应有磨痕及拉道现象。e)检查连杆大头瓦、十字头销，检查摩擦面的摩擦情况。6.机组置换(1)N2置换:a)打开氮气管线的阀门，给焦炉气总管和各机组充N2至0.5Mpa,停止充N2。b)打开四段出口放空阀门间断置换，直至在出口管线取样分析系统氧含量？0.5,为合格。系统保持微正压。(2)焦炉气置换:a)机组氮气置换合格后，用气柜内焦炉煤气对机组进行置换。b)启动盘车装置，打开机组进出口阀，按氮气置换的方法进行煤气置换，以O2?0.5,为合格，系统正压保护，等待开车。2.2.5正常开车:1 .

31、开车前的准备工作:(1) 全面检查压缩机组各设备、仪表、电气等具备开车条件。(2) 开的阀门:一回一、四回一、四级放空阀、集油器放空阀、各压表的根部阀、各注油点注油阀、各级容器排污阀。(3) 应关闭的阀门:四出阀。(4) 投用冷却水系统，检查水温，水压。(5) 启动循环油泵建立循环油系统，检查油路是否畅通。油温(27,45?)、油压(0.4Mp)，视情况投用电加热器或油水冷却器。(6) 启动注油器，检查注油情况是否正常。(7) 启动盘车装置，检查无问题后，停盘车，将手柄打在开车位置。2 .联系总调接焦炉煤气。3 .开车:a) 联系总调给电动机送电，启动压缩机，检查声音，振动是否异常，空载运行5

32、分钟。b) 由低到高依次关闭各容器排污阀。c) 缓慢关小一回一，四回一，给机组提压，当四出压力稍高于总管压力时，联系净化岗位准备给净化送气。d) 开四出阀，缓慢给净化送气。e) 全面检查机组各参数是否正常，并做调整。2.2.6停车(1) 常停车(1)接到停车命令后联系相关岗位。(2) 关闭四段出口阀门的同时开一回一，四回一，控制四段出口压力不超过工艺指标，必要时稍开四段放空阀。(3) 当四段出口阀全关时，全部打开一回一、四回一近路阀、放空阀或各排油水阀进行卸载。注意入口压力不能太高，并防止卸载过快引起静电着火。(4) 当压缩机无负荷运转时停下主电机。(5)主机停运后关闭一段入口阀。(6)主机停

33、运应进行盘车，待主轴瓦温度降到45?以下、电机轴承温度降到65?以下，停盘车循环油泵，注油器油泵，关闭冷却水系统。备注:开关阀门时应注意各段压力变化，严防超压，卸压应从高压段向低压段进行，不得过快，开启阀门要缓慢;停车后检修盘车置换问题、停车24小时内可以不进行空投试验;若停车超过24小时或压缩机检修后必须进行空投试验。2.紧急停车:(1)立即按停车按钮，停止压缩机的运转。(2)迅速切断与系统联系阀门，开启放空阀、四回一、一回一近路阀和排油水阀进行卸压，并通知调度室和相关岗位。(3)然后按正常停车方法处理。(4) 如出现下列情况之一，系统要立即紧急停车:a) 电器设备出现故障:如断电、同步电机

34、异常、响声大、烧坏、励磁可控硅烧坏或者着火、附属电机出现故障和烧坏b) 断油:油压突然降为零;c) 断水:水压突然降为零，冷却水降为零;d) 高压注油器突然停转，气缸不供油;e) 同步电动机冒烟或着火;f) 压缩机主要零件如连杆、活塞杆、十字头断裂等;g) 前后工段或岗位出现事故，大量带液、带水、爆炸或着火;h) 工艺设备中的管道、法兰大量漏气，着火;i) 机械设备中如气缸严重液击，气缸及连动部件有严重的敲击声、活塞杆断、主轴瓦及连杆大小头瓦烧坏;j) 润滑系统出现故障，如转动部件严重缺油、管道、法兰、阀门、油冷器、过滤器泄漏，油箱严重缺油、注油器故障无法正常运行。2.2.7倒车当压缩机发生故障或需要检修时进行倒车，倒车方法如下:1 .联系调度室，通知相关岗位，按正常开停车步骤，先开后停，两机密切配合操作，保持系统压力、流量稳定。2 .做好备车的开车准备工作即可开车，当确认运转无问题后，慢慢加压，当