钻孔桩技术交底1

1、技术交底记录表编号:工程项目名称新建贵阳至广州铁路GGTJ-1标工程名称李家院子双线特大桥冲击钻孔桩技术交底一、施工方法及工艺要求要求采用整套冲击钻机设备，避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌碎强度,应待邻孔碎抗压强度达到2.5MP斫方可开钻。1施工准备钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实，同时还应考虑施工设备能、安全进、出场。父2埋设钢护筒桩位测定后，放出护桩，然后埋设护筒。护筒采用 6-10mm厚钢板制作，底并保证坚实、不漏水；护筒内径应大于设计桩径40cmi在护筒口下40cm处设一 40cmx 40cm出浆孔，钢护筒的焊缝密实，无孔洞不漏水，

2、钢护筒在浇筑碎 内后立即拔除，重复利用。容挖埋式护筒截面示意图护筒四周用粘土夯填密实，护筒顶高出地面 0.3m。钢护筒埋设中心的平 面误差0 50mm倾斜度0 1%护筒埋设完成后，由护桩拉出十字线核定桩中 心位置，并经监理工程师检查验收认可后开钻。3泥浆制备开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标 如下：泥浆比重：正循环旋转钻机、冲击钻机使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重为1.11.3;冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不宜大于：砂黏土为1.3;大漂石、卵石层为1.4;岩石为1.2。反循环旋转钻机入孔泥

3、浆比重可为1.051.15。粘度：一般地层1622s,松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%胶体率：不小于95%PH值：大于6.5。二、钻孔1、钻孔施工顺序钻孔施工时首先对桩位处进行场地清理及平整，为避免对相邻桩产生影 响，合理安排单个墩的钻孔桩施 工顺序（见孔桩施工顺序示意 图，单墩8根桩的施工顺序参照 本图原则执行）。实际施工时， 如遇场地限制，施工顺序可做适 当调整，但相邻桩位不得同时施 工。2、安装钻机安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绝对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于 50mm3、钻进开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻

4、进，使刃脚 处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正 常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入粘 土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。直选用平底钻锥、控制进尺、低冲 程、稠泥浆钻进。泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆 有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土 层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录， 及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变

5、化， 在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面 图核对。4、检孔钻孔完成后，用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深 检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。5、清孔清孔的目的是使孔底沉磴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合 规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指 标符合要求后立即进行清孔。三、钢筋笼制作、安装1钢筋笼分节长度对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于9米（根据钢筋原材料长度而定），以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面搭接

6、焊接。2钢筋制作制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整 的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记 对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主 筋的垂直度，然后焊接。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动 骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋， 按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，焊接牢固。3钢筋笼保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%加强箍筋与主筋连接全部焊接，且必须焊接牢固。钢筋笼的材料、加工、接头和 安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度采用

7、转动混凝土垫块控制。设置密 度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置 4个，垫块直径16cmi 4、钢筋笼的运输无论采取何种方法运输钢筋笼，都不得使钢筋笼变形，当钢筋笼长度在 6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过 6米时，应在平板车上加托 架。5、钢筋笼的起吊和就位钢筋笼制作完成自检合格后，钢筋笼安装采用汽车吊，为了保证钢筋笼起吊时不变形，对于长钢筋笼，起吊前应在加强钢筋笼内焊接三角支撑，以 加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二点设在钢 筋笼长度的中点到上三分点之间。对于长钢筋笼，起吊前应在钢筋笼内部临 时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使钢筋笼稍

8、提起， 再与第二吊同时起吊。待钢筋笼离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二 吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到钢筋笼同地面垂直， 停止起吊。解除第一吊点，检查钢筋笼是否顺直，如有弯曲应整直。当钢筋 笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上 地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当钢筋笼下降到第二吊点 附近的加强箍接近孔口，可用小108钢管穿过加强箍筋的下方，将钢筋笼临时 支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到钢筋笼上端，取出 临时支承，将钢筋笼徐徐下降，钢筋笼降至设计标高为止。将钢筋笼临时支 撑于护筒口，再起吊第二节钢筋笼，使上下两节

9、钢筋笼位于同直线上进行焊 接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有钢筋笼安装完毕。并在孔口 牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。钢筋笼最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护 桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在钢筋笼顶端的顶吊圈下面插入两根平行的小108钢管，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。钢筋笼的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距士 10mm箍筋间距士 20mm 钢筋笼外径土 10mm钢筋笼彳K斜度土 0.5%;钢筋保护层厚

10、度土 20mm钢筋笼 中心平面位置20mm钢筋笼顶端高程± 20mm钢筋笼底面高程± 50mm钻孔桩钢筋笼允许偏差在舁 厅P项 目允许偏差（mrm1钢筋笼在承台底以下长度±1002钢筋笼直径±203主钢筋间距±104加强筋间距:±205箍筋间距或螺旋筋间距r ±206钢筋笼垂直度骨架长度1%四、碎灌注1导管安装一、导管技术要求灌注水下碎采用钢导管灌注，采用导管内径为25-30cm。 导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试 验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力。p=rchc-r wHW式中：p为导

11、管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为碎拌和物的重度（24kN/m3）;hc为导管内碎柱最大高度（项，以导管全长或预计的最大高度计；3rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m）；H为井孔内水或泥浆的深度（项。二、安装导管导管采用小25-30钢管，每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管 内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度 相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cmi导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中 问导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，

12、底节导管下端不得有法兰盘。采 用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有250400mm的空间。2二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm如沉渣厚度超出规范要求， 则利用导管进行二次清孔。3首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深并不宜大于3m足够 的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降 的重要环节。一、首批灌注碎的数量公式（例桩径 D=1.25）:V学冗D/4（H 1+H）+冗d2/4h1

13、； h1=Hrw/rc;导管底口与孔底的距离为 25-40cm, H表示碎桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注碎的最小深度（导 管底口到碎面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到碎面的高度，保证导管埋入 碎中的深度不小于1mh尸 Hwrw/r C=11*68/24=31.17mVi.25 =3.14*(1.25/2) 2* (H+1) +3.14* (0.25/2) 2/4h 1=3.14*(1.25/2) 2*(0.5+1)+3.14*(0.25/2)2/4*31.17_ _3=2.23m对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求，然后立即灌注首批 碎。二、剪球、拨栓或开阀打开漏斗阀门，放

14、下封底碎，首批碎灌入孔底后，立即探测孔内碎面高 度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大 量进水，表明出现灌注事故。4水下混凝土浇灌桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进 行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从 漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意 观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正 确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在13m同时应经常测探 孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢 筋骨

15、架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工 具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循 环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐 灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节 间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面开到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可 采取以下措施：一、尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混 凝土的流动性过小。二、当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处

16、于钢筋笼底 口 3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来 后向上的冲击力；三、当孔内混凝土进入钢筋骨架 4m-5m以后，适当提升导管，减小导管 埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨 架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应 将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌 制，以免造成浪费。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外 的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶开 困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利

17、进行。 在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管 下形成泥心。因为高性能混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌 高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较 大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取 试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时， 应及时提出报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检 测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导

18、管拆除以及发生的异常 现象等，应指定专人进行记录。5灌注碎测深方法灌注水下碎时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋 深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任 心的人来操作。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm重量不小于5kg。用纯系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在碎表面 （或表 面下10-20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为碎灌注深度。本方法完全 凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判 别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测 深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生 误测。探测时必须要仔细。6泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃 的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善 处理。7质量检测钻孔桩均采用小应变检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定 检验。表1钻孔桩钻孔允许偏差项 目允许偏差（mrm1孔径不小于设计孔径摩擦桩不小于设计孔深2孔深柱桩不小于设计孔深， 并进入设计土层3孔位中心偏心群桩<504倾斜度1<1%5浇筑混凝土前 桩底沉渣厚度摩擦