fmea的实施手册潜在失效模式及后果分析

1、FMEAFMEA 的实施指南-潜在失效模式及后果分析何谓 FMEAFMEAFMEAFMEA 是 一组系统化的活动，其目的是：发觉、评价产品/过程中潜在的失效及其后果。找到能够幸免或减少这些潜在失效发生的措施。书面总结上述过程。为确保客户中意，这是对设计过程的完善。FMEAFMEA 进展历史尽管许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEAFMEA 这一分析方法。但首次正式应用 FMEAFMEA术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。FMEAFMEA 勺实施由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，因此应用FMEAFMEA 技术来识不并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。对车辆回收的

2、研究结果表明， 全面实施FMEAFMEA 能够幸免许多事件的发生。尽管 FMEAFMEA 勺预备工作中，每项职责都必须明确到个人， 然而要完成 FMEAFMEA 还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。例如，需要有设计、制造、装 配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。及时性是成功实施 FMEAFMEA 勺最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEAFMEA 必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。事前花时刻专门好地进行综合的 FMEAFMEA 分析，能够容易、低成本地对产品或 过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。FMEAFMEA

3、能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。适当的应用 FMEAFMEA 是一个相互作用的过程，永无止境。DFMEDFME（设计 FMEAFMEA简介设计潜在 FMEAFMEA 是由“设计主管工程师/小组” 早期采纳的一种分析技术， 用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关 的起因/机理。应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。FMEAFMEA 以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个 工程师和设计组的设计思想（其中包括，依照以往的经验和教训对一些环节的 分析）。这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并

4、使之规范化、文件化。在设计时期使用 FMEAFMEA 寸，能够用以下方法降低产品的失效风险有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。有助于对制造和装配要求的最初设计。提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行阻碍的（概率）可能性。对制定全面、有效的设计试验打算和开发项目，提供更多的信息。依照潜在失效模式对“顾客”的阻碍，对其进行排序列表，进而建立一套 改进设计和开发试验的优先操纵系统。为推举和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式。为今后分析研究现 场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。集体的努力在最初的设计潜在 FMEAFMEA 程中，希望负责设计的工程

5、师们能够直接地、 主动地联系所有有关部门的代表。 这些部门应包括（但不限于）：装配、制造、 材料、质量、服务和供方，以及负责下一总成的设计部门。FMEAFMEA 可成为促进有关部门间充分交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。此外，任何（内部或外部的）供方设计项目应向有关负责设计的工程师进行咨询设计 FMEAFMEA 是一份动态文件，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始， 而且，在产品开发各时期中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时，不 断地修改，并最终在产品加工图样完成之前全部结束。考虑制造/装配的要求是相互联系的， 设计 FMEAFMEA 在体现设计意图的同时， 还应保证制造或装

6、配能够实现设计意图。制造或装配过程中可能发生的潜在 失效模式和/或其缘故/机理不需包含在设计FMEAFMEA 当中，现在，它们的识不，阻碍及操纵是由过程 FMEAFMEA 来解决。设计 FMEAFMEA 不是靠过程操纵来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造/ 装配过程中技术的/体力的限制，例如必要的拔模（斜度）要求的表面处理装配空间/工具可接近要求的钢材硬度过程能力/性能设计 FMEAFMEA 的开发主管设计工程师拥有许多用于设计 FMEAFMEA 预备工作的文件。设计 FMEAFMEA 应从列出设计希望做什幺及不希望做什幺开始，如设计意图。顾客需求（正如由 QFDQFD 之类活动所确定的一

7、样）、车辆要求文件、已知产品的 要求和制造/装配要求都应结合起来。期待特性的定义越明确，就越容易识不潜在的失效模式， 采取纠正措施。设计 FMEAFMEA 应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。附录A A 给出了一个框图的示例，那个框图也可指示出信息、 能量、力、流体等的流程。 其目的在于明确关于框图的（输入），框图中完成的过程（功能），以及来自框 图的（输出）。框图讲明了分析中包括的各项目之间的要紧关系，并建立了分析的逻辑顺 序。用于 FMEAFMEA 勺预备工作中这种框图的复制件应伴随 FMEAdFMEAd 程。目的生产品设计开发初期，分析产品潜在失效模式与相关产生缘故提出以后分

8、析时期注意事项, ,建立有效的质量操纵打算定义失效: :在规定条件下（环境、操作、时刻）不能完成既定功能。在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间。产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。为了便于将潜在的失效模式及其阻碍后果分析成文，已设计出专用表格。下面介绍这种表格的具体应用，所述各项的序号都相应标在表上对应的栏 目内，完成的设计 FMEAFMEA 表格的示例见附录 B:B:? ? FMEAFMEA 编号填入 FMEAFMEA 文件编号，以便查询。系统、子系统或零部件的名称及编号? ? 设计责任填入整车厂（OEMOEM 部门和小组，假如明白，还应包括供方的名称。4

9、 4）编制者填入负责 FMEAFMEA 预备工作的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。? ?年型/ /车型填入将使用和/ /或正被分析的设计所阻碍的预期的年型及车型（假如已知 的话）。? ?关键日期填入 FMEAFMEA 初次预定完成的日期，该日期不应超过打算的生产设计公布的 日期。? ? FMEAFMEA0期填入编制 FMEAFMEA 原始稿的日期及最新修订的日期。? ?核心小组列出有权确定和/ /或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员 的姓名、部门、电话、住址等都应记录在一张分发表上）。? ?项目/ /功能填入被分析项目的名称和编号，尽可能简洁地填入被分析项目的功能符号，设计意图

10、。包括那个系统作业相关的信息（如: :讲明温度、压力、湿度范 围）假如项目包含一个以上有不同潜在失效模式功能时，则列出所有个不功能。? ?潜在失效模式为零件、子系统或系统于符号设计意图过程中可能失效的种类，也可能是较高阶子系统或系统之失效缘故, ,或较低阶零组件的失效效应。列出特不项目和功能的每一潜在失效模式。 假设失效是将发生的但不是必须发生的，潜在失效模式或尽可能发生于某些作业条件下（如: :热、冷、干燥、灰尘等）和某些使用条件下。一般的失效模式包含下列各项，但不限于此: :裂纹、变形、松弛、泄漏、粘 结、短路、生锈氧化、断裂。? ?潜在失效后果为被客户察觉在功能特性上失效模式的后果 ，也

11、确实是: :失效模式一旦发 生时，对系统或装备以及操作使用人员所造成的阻碍。一般在讨论失效后果时，先检讨失效发生时对干部所产生的阻碍 ，然后循 产品的组合架构层次, ,逐层分析一直到最高层级人员, ,装备所可能造成的阻 碍。常见的失效后果包括：噪音、漏气、操作费劲、电动窗不作用、煞车不灵、 跳动、乱档、冷却不够、车辆性能退化 , ,产生臭气，外观不良等。? ?严峻度 （S S）严峻度是潜在失效模式发生时对下序零件、子系统、系统或顾客阻碍后果的严峻程度（列于前一栏中）的评价指标。严峻度仅适用于后果要减少失效的严峻度级不数值， 光能通过修改设计来实现，严峻度的评估分 为 1 1 到1010 级。?

12、 ?分级那个字段用来区分任何对零件、子系统或系统、将要求附加于制程管制的 专门产品特性（如关键的、要紧的、次要的）。任何项目被认为是要求的专门过程操纵 ， 将被以适当的特征或符号列入 设计 FMEFMEA A的分级字段内，并将于建议措施字段被提出。每一个于设计 FMEAFMEA 列出的项目， 将在过程 FMEAFMEA 的专门过程管制中被列 出。? ?潜在失效的起因/ /机理? ?潜在失效起因是指一个设计薄弱部分的迹象，其作用结果确实是失效模式。? ? 一般失效缘故包括下列，但不局限于此：? ?错误的原物料规格。? ?不适当的设计寿命假设。? ?超过压力。? ?润滑或加油能力不足? ? 不适当

13、的维护作业。? ?缺乏环境爱护。? ?错误的算法。一般装备失效包括下列，但不局限于此生产效益率低。金属疲劳。原物料材质不稳定。欠流畅。磨损。腐蚀。? ?频度（0 0）频度是指某一特定失效起因或机理（已列于前栏目中）出现的可能性发生机会: :为缘故或装备可能发生的事。 可能发生的等级是一个值。 透过设计变更是 唯一能删除或管制，因各种缘故或装备所产生的失效模式。潜在失效起因/ /机理出现频度的评估分为 1 1 到 1010 级，在确定那个可能值时， 需要考虑下列问题：相似零件或子系统的过去服务取得资料和相关经验？零件、或前一等级类似零件或子系统是否渍销？从前一等级的零件或子系统，改变的程度大小？零件与前一等级零件，差不多上是否有差异？零件是否为全新的产品？零件使用条件是否改变？作业环境是否改变？是否运用工程分析去评估，实施执行与期望发生比率可组相提并论？推举的评估准则？现行设计操纵列出利用预防，设计验证/ /确认或其它作业未确认对失效模式设计适当，和/ /或缘故/ /机器设备均被考虑。常用的操纵（如: :道路试验、设计评审、运算 研究、可行性审查、样件试验等）为一些已被或正在使用的相同或类似的设计。有三种设计管制或特征：预防起因/ /机理，或失效模式/ /后果的出现或降低发生比率。查出起因