预应力拉索点支幕墙方案

1、第五章 材料选用与主材加工 我公司在材料的选用上，严格按设计和有关规范要求，组织订货，优中选优，确保工程材料质量。第七章 5.1关于该工程所使用的材料，本公司承诺如下1、 建筑幕墙所用材料均使用全新的、近期生产的材料。2、 建筑幕墙所用材料均为优质的材料。3、 所有建筑幕墙所有材料均满足第一章1.2节材料标准的要求。4、 所有订货的材料均向业主提供制造商的书面保证或有关物料试验以确认材料的质量及其它材料的配合性。5、 我公司理解建设单位或设计单位对任何材料的要求和指导，并承诺对所有我司提供的成品或半成品的质量及适配性负责。第八章 5.2主要材料的选用 5.2.1玻璃 （1）材料：玻璃采用Low

2、-e玻璃及符合GB11614中一等品的浮法玻璃进行加工制作。深加工由深圳三鑫公司加工厂进行。 （2）玻璃在钢化前应完成切裁、磨边、钻孔等加工工序。 （3）玻璃的周边经过精磨边机加工，采用45度倒角，倒角尺寸不少于1mm。角部尖点倒角1mmR5mm. （4）钢化玻璃的自爆率0.3% （5）平面钢化玻璃的弯曲度：弓形时0.2%；波形时0.1% 。 （6）最大迭差：2mm 。 （7）颜色：按设计要求。 （8）Low-e玻璃镀膜面应在第三面。 （9）镀膜玻璃色差控制：E2.0(CIELAB）。 （10）Low-e玻璃的耐辐照性、耐热性、抗冲击性符合有关要求。 （11）冬季夜晚“KSI”值 1.8 （1

3、2）夏季夜晚“KSI”值 1.9 （13）可见光透光率：33% （14）可见光室外反射率：28% （15）室内可见光反射率：30% （16）遮阳系数：0.44 （17）阳光反射：27% 5.2.2铝合金材料 （1）铝合金型材的表面涂层颜色为银灰色，符合LD31RCS铝合金的机械性能的要求，型材表面平滑，色泽均匀，不得有明显的流痕、皱纹、裂纹、划痕和夹杂物。（2）所有铝合金材料表面需进行氟碳涂层处理，漆膜厚度应40m，（三涂）。（3）表面光泽度在2050%之间（中亮度），干膜硬度不小于1H。（4）涂层耐磨系数至少为40。（5）在使用10%盐酸或碱性建筑用砂浆试验15分钟后，涂层无起皮、失粘或外观

4、发生变化的现象。（6）铝合金型材壁厚度受力构件3.0mm，非受力构件1.2mm（7）拟选用大明铝厂的产品。5.2.3结构胶及密封胶结构胶及密封胶拟选用广州白云胶厂产品，所有产品必须符合建筑用硅酮结构密封胶GB16776-97）和硅酮建筑密封胶（GB/T14683-92）规范中的有关要求。（1）密封胶必须经过国家指定的检验，证实符合设计要求后才能使用。（2）密封胶的颜色报请经业主和设计院同意后方可采用。5.2.4 密封垫和密封胶条 （1）密封垫和密封胶条采用黑色高密度的三元乙丙橡胶（EPDM）制品，并符合中国国家现行标准GB10711的有关规定。（2）密封垫挤压成块，密封胶条挤压成条，邵氏硬度为

5、705，并具有20%至35%的压缩度。（1） 铝合金之间以及铝合金与钢结构连接处采用折迭形的三元乙丙橡胶条作防水嵌缝，接头处进行硫化处理。橡胶条邵氏硬度为705、延伸率200%、抗拉强度11Mpa，并应具有良好的抗臭氧及紫外旋光性能，能耐-50150的温度，耐老化年限不少于30年。5.2.5不锈钢（1） 所有锚件和构件除有特别要求外，均为不锈钢材料，每一螺帽和螺栓均配备不锈钢弹簧垫圈。（2） 玻璃幕墙采用的不锈钢材符合有关的国家规定。5.2.6普通钢材 （1）玻璃幕墙构件的钢材应符合中国国家现行标准碳素结构钢GB700和低合金高强度结构钢GB1597中的有关规定。拟选用鞍钢、武钢、宝钢等知名企

6、业钢材。（2）幕墙钢结构的防腐要求所有型钢龙骨、钢梁、预埋件的外露表面均需按设计要求做防腐处理：A所有预埋件表面皆热浸镀锌处理；B应满足工厂涂装和现场涂装的要求；C防腐底漆、面漆应兼容、漆间附着力好，采用同一系列产品进行配套。D涂装一般作法 序号涂装要求设计值（干膜厚）备注1表面净化处理无油、干燥GB11373-892喷砂除锈Sa2 1/2GB8923-883表面粗糙度Rz3075mGB11373-894红丹酚醛防锈底漆80m5环氧硝基磁漆两道230m（两道）5.2.7聚乙烯发泡材料聚乙烯发泡材料的性能应符合以下规定：项 目直 径10mm20m0m30mm拉伸强度N/mm20.350.430.

7、52延伸率%46.552.364.3压缩后变形率（纵向）%4.04.12.5压缩后恢复率（纵向）%3.23.63.5永久压缩变形率%3.03.43.425%压缩时，纵向变形率%0.750.771.1250%压缩时，纵向变形率%1.351.441.6575%压缩时，纵向变形率%3.213.443.70 5.2.8铝板第九章 5.3玻璃的加工制作5.3.1材料选择 玻璃根据设计图纸的要求选用，送样品和产品合格证等资料报业主同意封样。然后按封样样品采购玻璃，不许中途变更。5.3.2钢化玻璃加工5.3.2.1钢化玻璃加工工艺流程接单材料领用搬 运切 割磨 边清洗钢 化均 质5.3.2.2钢化玻璃加工各

8、工序要领 （1）接单接单审查后统计及搭配，必须使利用率达到最高程度，在加工单确认无误的情况下，方能到材料部门办理领用手续。 （2）材料领用与搬运 a.材料领用手续审批后领用材料，搬运需用吊车（或行车）时，必须专职人员操作。 b.领用的整箱玻璃摆放，应保证玻璃箱的倾斜度，玻璃开箱时应注意避免铁钎与玻璃碰撞，造成玻璃碎裂。 c.大片玻璃搬运或开盖时应注意以下事项： a)检查玻璃吸盘是否正常。 b)检查大片玻璃四周是否有裂痕现象，如发现裂痕应及时处理，方能搬运。 c).检查无异常现象，方能将玻璃吸盘适当用力压在玻璃面上，吸扣压紧，并检查玻璃吸压是否扣牢。 d).人工搬运玻璃，需四人保持一致，避免玻璃

9、大幅度摇摆，造成玻璃碎裂。玻璃平放时，四人必须配合一致，同时平放于台面上。 e). 行车吊运时，应注意行吊行走平稳，定时检查电动玻璃吸盘的充电情况。 （3）玻璃切割 1、手工切割 a. 测量尺寸的测量仪必须是同一类型，度量时要准确。 b. 玻璃切割时误差不能超过1毫米。 c.切割镀膜玻璃时，注意保护镀膜面，切割时的玻璃割刀的力度应均衡一致。 d.切割后的半成品应按指定地方堆放整齐，堆放时必须在块与块之间用纸隔开（计划清洗的玻璃除外）。 2、机器切割玻璃 a） 启动玻璃切割机（包括电脑及打印机） b）将原片规格和割片数量、规格尺寸输入电脑，电脑自动拼图，计算所用原片数量及利用率。 c） 打印拼图

10、结果，并转送至玻璃切割机。 d）装载原片玻璃于机器切割台并按要求定好位。 e ）选择并运行切割程序，切割玻璃。 f）分离割片，并将其搬运存放于指定架上。（4）磨边 a启动玻璃磨边机b.调整机器参数，即磨削量、压带宽度、传送速度以及需抛光时调整各抛光轮气压值。 c. 试磨：用一块与所要磨的玻璃类型、厚度相同的玻璃进行试磨，检查其磨削量、前后倒角、磨边质量是否符合要求，不符合要求，重新调整，直到满意，确认参数。 d. 装载玻璃磨边。 e. 检查磨边质量，适当调整机器参数。 f. 磨好边的玻璃，搬至指定玻璃架，并贴上标签。 （5）清洗 a. 玻璃清洗机使用前检查，看水量是否充足。 b. 启动清洗机（

11、包括水处理系统），把机器置于 自动 运行状态。c.装载玻璃清洗，检查清洗效果，如不合要求，则调整水温，洗刷速度及传送速度，直至合格。 d. 按规定的顺序，规格装载玻璃，自动清洗。 e. 清洗后的玻璃堆放时，块与块之间用纸隔开，各种规格分开并标记好，避免损坏和造成混乱。（6）钢化 a. 检查清洗后的玻璃是否符合要求，凡有夹砂、划痕等缺陷的玻璃不能钢化。 b. 根据深加工玻璃的图纸要求，调整好钢化炉参数。 c. 先取2块相同厚度的同类玻璃作钢化，检查钢化效果是否符合要求。 d. 装载玻璃钢化。 e. 钢化后的玻璃应认真检查，合格产品搬运至指定玻璃架。（7）均质处理按图纸要求需作均质处理的钢化玻璃必

12、须到引爆炉作均质处理，然后运至半成品区转入下道工序。5.3.3 Low-e钢化中空玻璃加工5.3.3.1 Low-e钢化中空玻璃加工工艺流程接单材料领用搬运切割磨边清洗钢化均质处理组装铝框涂丁基胶检查合片自动注胶5.3.3.2 Low-e钢化中空玻璃加工各工序要领. （1）接单，材料领用、搬运、切割、磨边、清洗、钢化、均质处理与5.4.2相关工序相同. （2）组装铝框 a. 根据加工单从铝材切割工序领取已切割好的铝条. b. 批量选取装框所用铝条,在其中一端装好角接头,并用布沾上二甲苯或酒精擦拭干净. c. .把装好角接头擦拭干净的铝条放在干燥剂填充机上填充干燥剂。 d.取下已装好干燥剂的铝条

13、放在工作面上,组装成铝间框.把铝间框有序挂在或摆在干净的地方。 (3) 涂丁基胶a.接通丁基胶挤出机电源,预热丁基胶至设定温度(或在上次开机时已设定温度自动预热)。b.启动传送带,检查传送速度及挤出压力是否需要重新调整,直至符合要求。c.把其中一个铝间框放入测量装置测量铝条宽度,喷咀间距自动调整。d. 铝间框靠紧定位板,放在传送带上,自动注胶。e. 每个框四边涂好胶,按顺序挂在检查粘框站铁钩上. （4）检查粘框及合片a. 根据工艺要求 ,调节粘框定位机构,保证注胶浓度符合要求.b. 启动检查粘框站及合片挤压铝,并转到自动运行状态.c. 玻璃自动进入检查站,人工检查外观是否符合质量要求,不符合要

14、求的进行处理或下线;第一片玻璃检查合格后踏下开关,进入合片挤压站;第二片玻璃检查合格后,按要求粘好框及踏下开关,进入合片挤压站。d. 合片挤压站自动合片挤压. （5）自动注胶a. 启动自动注胶机.b. 待合片挤压工序准备好,开始混胶直至均匀,然把自动控制注胶机置于自动运行状态.c. 合好片的中空玻璃进入注胶机,注胶机开始注胶,检查注胶质量是否符合要求.不符合要求时调整机器有关参数,直到满意.d.注胶机自动注胶,注好胶的中空玻璃用自动吸盘卸下,放在专用玻璃架上存放.第十章 5.4钢结构制作5.4.1相贯线切割工艺 （1）放样 a.放样切割制作，验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、省级计量

15、单位验收合格。此外，桁架重要尺寸的测量应以一把经检验合格的钢卷尺（50m）为基准，并附有勘误尺寸，以便有监理及安装单位核对。 b.所有构件均应按照设计图及制造工艺的要求进行手工或计算机放样，核定几何尺寸，如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改。放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度，槽口，制作样板和胎架样板。 2）切割 a.钢管、型钢及矩形管，切割前应事先排料，钢管桁架分段弦杆应以钢管最大利用长度对接，但应使接头至腹杆与弦杆节点的距离500mm，腹杆对接时，接头位置原则上不大于杆件长度的1/3，但不小于500mm。b.相贯线接头的钢管切割，采用先进的五维数字

16、控制相贯线自动切割机进行相贯线接头加工，可以切割出完全满足设计要求的相贯线接头（包括相贯线割口及多杆重叠相贯线接头）既能保证焊接质量，又能加快工程进度。（如图5.4.1）图：5.4.1钢管相贯线示意图 c.型钢的切割在锯切机上进行。 d.钢板的切割，应根据放样套料图及数控切割下料图，分别进行数控自动切割，门式自动切割，光电跟踪切割及部分手工切割下料。e.所有钢材切割的公差均应满足钢结构工程施工及验收规范GB50205-95规范要求。f.放样及切割流程根据制作安装方案，编制制作工艺，焊接评定工艺，涂装工艺，包装运输工艺及现场拼装工艺文件，设绘工装、夹具、套膜胎架，托架及有关布置图。本工程玻璃幕墙

17、钢桁架制作在我公司加工厂进行。制作样板设计图纸技术交底计算机放样画零件图草图编套料图核对下料钢板下料数控下料焊接坡口切割送制造车间手工下料光电下料（3）加工 a.钢管的弯制，曲率半径大的弧型弯管，将采用数控弯管机械或液压弯管机冷弯成形，曲弯半径小的弦形弯管，可采用中频弯管机械或火工弯曲的方法进行。在弯曲钢管时，配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模，不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量，弯曲钢模还要最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。 b.矩形管的弯制，只能采用火工弯曲的方法进行。才能避免冷弯成型引起腹板失稳变形的现象。 c.支座的膛孔，将在支座焊接成型后，送机加工车间进

18、行。 d.轴销的加工，在机加工车间按常规进行。9施 制程序工艺： 59施 制程序工艺： 5.4.2 桁架制作（1） 根据制作工艺书的要求，制作胎架，胎架长度为40m，宽度为2.5m。（见图5.1.2） （2） 组装 a.清理、检查待组装的 构件数量的质量是否符合图纸要求，填写实测记录。 b.超长杆件必须预先套管接长、打磨、矫正。 c.根据制作工艺书的规定按顺序进行组装。 d.对照设计图，检查组装质量、尺寸偏差是否在允许范围以内。 （3）焊接a. 根椐所用钢材、焊接材料、接头形式、坡口形式及工艺方法进行焊接工艺评定，其评定结果应符合设计要求。b.根椐工艺评定结果和数据，编制焊接工艺文件。 c.复

19、查组装质量、定位焊质量和焊接部位的清理情况，全部合格后方准施焊。 d.依据焊接工艺文件，对组装件进行焊接。 （4）工序验收 构件制作完毕，质检部门应按施工图的要求和建筑钢结构焊接规定规程（JGJ810）的规定，对成品进行检查验收，包括焊接质量的外观检查和焊缝的超声波探伤检查。5.4.3 涂装工艺5.4.3.1 表面处理及涂料 （1）钢材表面预处理 所有室内构件的钢材，切割下料前，先进行冲砂除锈，除绣等级为sa2.5级，表面粗糙度为Rz4580m，然后立即喷涂无机富锌底漆，涂层厚度为80m。 （2）工厂制作中，支座件等组焊构件制作成型后整体冲砂除锈，除锈等级为sa2.5级，喷涂无机富锌底漆，涂层

20、厚度为80m。 （3）现场拼装件现场拼装后，对拼装焊缝及底漆损坏区域表面作彻底清洁，在用120度风动角磨机装研磨片或碗型钢丝刷等工具，对焊缝式损坏区域进行表面处理，除绣等级应达到sa3的要求，并喷涂无机富锌底漆，涂层厚度为80m。 （4）室外构件 室外构件拼装完成后，整体喷砂除锈，除锈等级为sa3级，喷涂无机富锌底漆厚度为80m。各构件拼装喷涂底漆后，应再喷涂环氧树脂封闭漆30m。5.4.3.2 中间封闭漆的涂装 构件拼装并喷涂无机富锌底漆和封闭漆后，均喷涂环氧方铁中间漆，涂层厚度为100m。5.4.3.3面漆的涂装 （1）构件吊装前，在喷涂环氧云铁中间漆的基础上，喷涂一度丙烯酸聚氨脂面漆，厚

21、度为30m，高空构件在地面可直接喷涂两度丙烯酸聚氨脂面漆，漆层厚度共计达60m。 （2） 构件吊装后，未喷两度丙烯酸聚氨脂面漆的构件，将再喷涂一层丙烯酸聚氨酯面漆，使其面漆厚度达60m。5.4.3.4涂装的修补 对于拼装接头，安装接头及油漆涂料损坏区域，先手工打磨除锈并清洁，然后按现场补涂要求分别喷涂底漆、中间漆、面漆使其漆膜总厚度达到招标文件技术要求。5.4.3.5涂装的质量要求（1）雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作。（2）安装焊缝接口处，各留出50毫米 ，用胶带贴封，暂不涂装。（3）钢构件应无严重的机械损伤

22、及变形。（4）焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物。（5）漏漆、针孔、开裂、剥离、粉化均不允许存在。（6）喷涂应均匀，经常检测。膜厚检测方法：用干膜测厚仪，对平面、钢管及型材表面以每510间测一点，允许偏差10 m； 小三角板，自由边及周围15等不作检测区域。（7）除锈质量达不到工艺要求应重新除锈。（8）除锈在自检合格后应报请甲方或业主、监理予以验收，验收合格后并在报验单上签字，方可进行下道工序的施工。5.4.4钢结构制作过程检查5.4.4.1材料进场检验5.4.4.2钢结构加工制作过程中应严格执行钢结构施工及验收规范（GB50205-95），进行以下工序验收和隐蔽：1、除锈质量

23、检验，涂装前隐蔽验收。2、进行焊接质量检验与评定。3、桁架预拼装记录。钢结构制作过程中，需请监理工程师制作场地进行涂装前隐蔽验收，三项检查资料在钢构件进场时报监理审查。第十一章 5.5拉索制作1）本工程不锈钢索采用120、118、114不锈钢钢铰线,此种钢铰线由于无夹芯，其非弹性变形量较小。2） 不锈钢钢铰线进场后，应进行力学性能检测。同一批拉索中取样不少于3件，进行破坏性试验。不锈钢索力学性能应保证1450Mpa。（平均1450 Mpa；min0.901450 Mpa）3） 不锈钢索下料前应进行预拉伸,预拉伸力采用0.50.55倍拉索破断力,持荷一小时,以消除不锈钢索的非弹性变形量。4） 在

24、不锈钢索大批量压制前，应进行压制头破坏性试验，以验证压制头、连接件的受力性能。同一规格的压制头在大批量压制前试验数量不少于总数量的1%，且不少于3件。5） 本工程中不锈钢索可采用标准件加工，由设计师电脑放样精确计算出不锈钢索长度，并根据试验弹性模量和设计内力以及应扣除的压制头伸长量准确计算出下料长度。对于幕墙前承重索应现场实测长度后再计算下料长度进行下料。6） 不锈钢索索头压制采用900KN压力机进行压制，压制工艺应能确保压制过程中压制套金属内部结构不受损坏，否则容易引起内应力集中，产生裂缝，在受力情况下压制头破坏。（见附图一）7） 不锈钢索压制完成后，应进行尺寸复查后，再进行表面处理。表面处

25、理根据设计要求采用抛光或亚光。8） 不锈钢索加工过程中，应严格执行半成品保护程序，防止由于施工过程或其它工序施工破坏拉索及连接压头表面效果。不锈钢索应用合适的包装材料进行包裹保护。第十二章 5.6索桁架张拉及拉索内力控制5.6.1索桁架的张拉 1、在本工程中，拉索结构体系比较独特，由于幕墙面为弧形面，前端垂直索承受玻璃及自重索桁架承受水平作用力。 2、在拉索上确定中心位置并作出标记，对不同分格数量分别以中点为依据，根据设计理论分段尺寸预留11.5伸长量在不锈钢索上作出标记，作为每个悬空杆中心张拉后正确位置。 3、安装不锈钢索、悬空杆。先确定悬空杆固定夹对称两个，用悬空杆内夹具将不锈钢索夹牢，夹

26、紧使用内六角扳手，扭矩应为15NM左右。另两个对称固定夹为自由状态，以便张拉过程中进行调整。4、确定不锈钢索预拉力值，预拉力值一般应根据设计内力值计算。应确保张拉后索桁架在水平风荷载作用下，索桁架内任何一段不锈钢索均为拉力，同时应考虑温度应力、受力方向对面索段最小内应力（即张力储备）及不锈钢索的应力松驰及其余应力损失等各方面因素。5、对称张拉不锈钢索，一般来说，加载分级不少于三级，分别取预拉力值的50%、80%、100%。每级加载时间为三十分钟，加载持荷时间为三十分钟，持荷时段内应进行调整，主要调整各悬空杆件端点位置，保证点驳接构件安装位置，同时防止张拉过程中悬空杆受压弯作用屈服受损。张拉采用

27、扭矩控制拉索内力，应严格控制、仔细观察桁架中心线偏移情况，防止出现偏差后调整困难。在第三级荷载张拉完后，桁架中心线应不出现偏移。张拉曲线如图。拉索预拉应力控制值主要与设计内力变化范围及施工时温度有关，在施工前由技术部门根据设计计算书及幕墙结构变形性能试验结果确定最终张拉应力值，按合拢温度以每5一个控制值作出控制应力表（如下表一），上报业主、监理作为控制依据。表一 、拉索预拉内应力控制表 （KN） 施工 温度拉索直径051015202530354014交叉索 施工 温度拉索直径051015202530354012前斜索 施工 温度拉索直径051015202530354012水平索 6、索桁架张拉

28、完成后，应按索桁架精度控制点位对索桁架的压杆中心直线度、侧向挠度、拉索预拉力值、悬空杆中心相对位置等进行复测。7、以玻璃面测量定位点为准，对各悬空杆标高进行调整。必须考虑 玻璃安装后各悬空杆结点的受力变形，其变形量可根据变形协调条件进行计算，但必须进行试验检测，以确保计算假定符合实际情况。 8、悬空杆的定位、调整在悬空杆的安装过程中必须对杆件的安装定位几何尺寸进行校核，前后索长度尺寸严格按图纸尺寸调整才能保证悬空连接杆与平面的垂直度。调整以按单元控制点为基准对每一个悬空杆的中心位置进行核准。确保每个悬空杆的前端与玻璃平面保持一致， 图5.6.1两榀竖向桁架内的平面度的误差应控制在5mm。在悬空

29、杆调整时要采用 定位头 来保证悬空杆与玻璃的距离和中心定位的准确（如图5.6.1）5.6.2 拉索的预应力设定与检测 用于固定悬空杆的横向和竖向拉索在安装和调整过程中必须提前设置其合理内应力值，才能保证在玻璃安装及受自重荷载的作用下结构变形在允许的范围内。 a) 斜向承重索内应力值的设定主要要考虑如下几个方面；一是玻璃与驳接系统的自重，二是拉索调整器的螺纹的粗糙度与磨擦阻力，三是连接拉索锁头，销钉调整杆所允许承受拉力的范围，四是拉索在受力情况下的最小张力储备，五是拉索在长期受正应力作用下的应力松驰，六是拉索结构的工作温度范围的大小及温度对拉索内力的影响。 b)交叉拉索内应力值的设定主要考虑：一

30、是荷载作用下反向拉索的最小张力储备，二是风荷载作用下前后两条受力索的应力变化及设计荷载的大小，三是张拉过程中及张拉后的应力损失。c) 拉索的内力设置是采用扭矩通过螺纹产生力，用设置扭矩来控制拉索内应力的大小（如图5.6.2-1）。图5.6.2-1d) 在安装调整拉索结束后用扭力搬手进行扭力设定的检测，通过对扭力表的读数来校核扭矩值。e)通过索力测定仪对拉索内力进行检测。（见附图二）首先,在现场设置一个简易试验平台,试验索采用工程用索的同直径、同批加工的拉索。拉索上端悬挂于固定点上，下端挂一配重盘。第二，用编织袋装砂，用磅称称量，每袋砂取50Kg(500N)，作为砝码。第三，将配重重量加于拉索配

31、重盘，配重重量取5000-20000N,每级公差为2500N。记录每一配重对应的索力测定仪数据。(如图5.6.2-2)最后，将所测数据整理成表格，绘出 拉索内力-标定数据 曲线，作为工程最后索力测定依据。图5.6.2-2 现场对索内力测定仪标定检测5.6.3配重检测由于幕墙玻璃的自重荷载和所承受的其它荷载都是通过悬空杆结构传递到主支撑结构上的，为确保结构安装后在玻璃安装时拉索结构系统及悬空杆的变形在允许范围内，必须对悬空点上进行配重检测。（图5.6.3） （1）配重检测应按控制单元设置配重的重量为玻璃在悬空杆上所产生重力荷载的1.2倍以上。 G配重=G玻璃1.21.5 悬挂配重后结构的变形量应

32、能满足玻璃安装精度要求。 （2）配重检测的记录 配重物的施加应逐级进行，每加一级要对悬空杆的变形量进行一次检测，一直到全部配重物施加在悬空杆上测量出其变形情况，并在配重物卸载后测量变形复位情况并详细记录。 （3）本工程中配重试验，取南立面从顶到底一个单元，试验结果必须满足设计要求。5.6.4驳接系统的固定与安装 驳接式玻璃幕墙的性能气密性、水密性、抗震性能、荷载传递等重要的幕墙性能指标都是由驳接系统的安装精度来保证的，驳接系统是由前压板、后托板、驳接座等组件有机的连接所构成的，它具有玻璃安装定位、幕墙变形补偿等功能，是点式驳接玻璃幕墙的核心部件，驳接件的加工请见第八章。（见附图三）（1） 驳接

33、座的安装在结构调整结束后按照控制单元所控制的驳接座安装点进行驳接座的安装，对结构偏移所造成的安装点误差可用偏心座和偏心头来校正（如图5.6.4-1），确保驳接座的偏心安装尺寸小于3mm，对角线偏差小于5mm，用激光指向仪校准。图5.6.4-1 （2）后托板的安装在驳接座焊接安装结束后开始定位托板，按如图所示安装（如图5.6.4-2）. （3）前压板安装 将盖板与托板对齐拧上螺栓。 （4）玻璃安装及控制 A玻璃到达施工现场后，由现场 图5.6.4-2质检员与安装组长对玻璃的表面质量，公称尺寸进行100%的检测。同时使用玻璃边缘应力仪对玻璃的钢化情况进行全检。玻璃安装顺序采用先上后下，逐层安装调整

34、。B玻璃垂直运输：采用电动葫芦进行垂直提升，使用12P重型真空吸盘垂直提升到安装平台上进行定位，安装。在整个过程中减少尺寸积累误差在每个控制单元内尺寸公差带为3mm。 C玻璃安装质量应符合下述要求： a. 两邻两玻璃面接缝高低差：1.0mm b. 上、下两块玻璃接缝水平偏差：1.0mm9） 左、右两块玻璃接缝水平偏差：1.0mm d. 玻璃外表面垂直接缝偏差：1.0mm e. 玻璃外表面水平接缝偏差：1.0mm f. 玻璃外表面平整度：H20m，3.0mm g. 胶缝宽度（与设计比）：1.5mm D于后托板上垫上硬胶垫，将玻璃轻放于胶垫上，压板与玻璃及后托板上垫胶条，收紧前压板螺栓。（5）打胶

35、工艺控制与检测 （1）在玻璃安装调整结束后进行打胶使玻璃的缝隙密封。 （2）打胶顺序是先上后下，先竖向后横向。 （3）打胶过程应注意事项：先清洗玻璃，特别是玻璃边部与胶连接处的污迹要清洗擦干，在贴美纹纸后要24小时之内打胶并及时处理，打好的胶不得有外溢,毛刺等现象；打胶时采用双人里外同步对打的方法，保证胶缝填实；在刮胶过程中必须保正横向和纵向交缝的接口处平滑，如有凸起必须在胶表面硫化前修整好，保证在胶缝处排水通畅；在隔日打胶时，胶缝连接处先清洗已打好的胶头，切除园弧头部以保正两次打胶的连接紧密；如在自检中发发现有局部打胶缺陷（如气泡、空心、断缝、表面严重裂纹），必须将该部分切除清理后再进行补胶

36、 。第十三章 5.7材料采购计划表序号材料名称采购时间加工（供货）周期使用时间生产厂家备注1钢材2002.0820天2002.08国产优质2玻璃2002.0820天2002.08国产优质3铝板2002.9.0130天2002.08甲供5玻璃胶2002.0815天2002.08DCW6驳接系统2002.0820天7拉索2002.0830天8Low-e玻璃第六章 预埋件的定位安装施工方法和说明 预埋作业包括前置作业，预埋放样及主体结构末设置预埋件的处理方法等三部分。本工程预埋件由土建施工，然而土建施工精度要求相对幕墙为低，鉴于预埋件之重要我司编制此作业指导，如我司中标将派专人跟进预埋件施工。第十四

37、章 6.1 预埋工作的前置作业1. 预埋图的设计是依据被认可的幕墙立面分格图及结构布置图进行的。预埋件的设计，应符合JGJ102-96中的5、7、15条的规定。2. 预埋设计图完成经主体结构设计院签认之后，转至业主，总包及监理，同时将预埋图三份送交工地单位。3. 工地单位收到预埋图及安装通知单（或工程合约）后，即开始办理预埋件之加工。 4. 加工工作完成后，工地人员即会同有关人员至工地现场了解情况，核对工地建筑图，并向工地技术主管人员要求出示各项放样之基准点及基准线。 5. 当楼层之底板铺设完成后，侧模尚未施工前，即开始预埋放样工作。放样时若发现模板施工尺寸有误差时，应及时向工地提出，并要求修

38、改。6. 预埋件运抵现场后，应会同监理进行检验，确认后才能进行安装。第十五章 6.2 预埋作业及施工方法本工程须预先留出预埋作业时间。1. 依据测量放线的结果，将预埋件安装的位置标示于模板上。包括水平高度和预埋件中心位置。2. 预埋件初步设置以后，应进行认真校核确认无误后方可点焊，点焊以后，再次校准，最后固定，以免浇注混凝土时发生位移。3. 在浇注砼前，须经监理组织检查，确认符合要求后，签发隐蔽工程记录，方可进行砼浇注施工。4. 模板拆除后，应找出预埋件并复测其位置是否正确，如有浇灌砼或模板破裂所造成的误差，应详细记录，作为设计施工时的参考。5. 预埋件作业的技术规范。a) 预埋件的锚边长允许

39、误差为 2mm。b) 锚筋的中心线允许偏差为 2mm。c) 锚筋对锚板面的垂直偏差应10mm。d) 采用手工电焊弧，焊缝高度为锚筋直径的0.6d。e) 预埋件在施工时应与建筑物的防雷网接通，与主体建筑防雷引地线用12钢筋焊接。f) 对预埋件在主体建筑的位置要求：(a) 标高偏差 10mm。(b) 轴线左右偏差 30mm。(c) 轴线前后偏差 20mm。第十六章 6.3主体结构未设置预埋件的处理方法当没有条件采用预埋件连接时，应采用其它可靠的连接措施，并应通过试验决定其承载力。其具体作业：采用通过权威部门认可试验的高强度化学（锚固）螺栓作为设置连接件来替代预埋件。或者由业主、监理、施工单位现场商

40、定其它有效办法经签证认可，施工单位执行。第十七章 钢结构安装7.1材料7.1.1钢结构材料按以下规定执行： 1）使用业主注明、认可的，以及设计图明示的钢材。如果钢材供应品种不能满足设计要求，代用钢材的化学成份及机械性能应与设计基本一致，并必须事先取得设计和监理工程师的认可。 2）所有进厂材料均应用生产厂家的材质证明书，并经审定合格后方可入库，需做复检的应按相应要求复检合格后方可使用。 3）为防止不同规格和材质的钢材混淆，使用记号和涂色区分钢材的方法。不同材质的钢材采用涂色区别；钢材的规格采用记号笔直接在材料的醒目位置进行标识。 4）材料的使用严格根据技术部门编制的排版图和原寸资料进行领料和落料

41、，实行专料专用，严禁私自代用。 5）钢材入库前均进行外观检查。 6）钢材、焊材的质量证明书、复检单和报料单，按单项工程分册装订，以备查用。 7）所用型材一律采用轧制型材，无特殊情况不得使用板材焊接代替，如代换须经设计同意，并以正式变更通知形式下发方可。 8）工程所采用的焊接材料应符合有关国标，并与主材相适应。9）焊条的烘烤严格执行烘烤技术要求。10）严禁使用药皮剥落、变质的焊条及严重锈蚀的焊丝。11）涂料的牌号、品种、颜色须符合业主的要求，涂料应存放于干燥、遮阳、避雨的固定场所，环境温度控制在0-40之间，并编号分类。7.1.2材料的检查和报验7.1.2.1 供应部会同质控部，根据材料清单和出

42、厂合格证等有关文件对入库材料进行抽样检验和试验，严格把好材料质量关，以保证整体工程质量。7.1.2.2按供货方的供货清单，清点各种规格材料的数量，并计算到货重量。7.1.2.3对于各种材料的允许公差要求进行检验，管材抽查其直径、壁厚及椭园度；型钢抽查断面尺寸；钢板抽查长、宽尺寸、厚度及平整度，并检查外表面质量。7.1.2.4按照国家的规定，对进口材料，还需进行化学成份和机械性能的抽样检验和试验（复验）。7.1.2.5汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报指挥部。7.1.2.6钢结构材料进场检验程序图（详见第十一章11.2）7.2工艺设计7.2.1相贯线切割工艺 （1）放样 a.放样切割制作，验

43、收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、省级计量单位验收合格。此外，桁架重要尺寸的测量应以一把经检验合格的钢卷尺（50m）为基准，并附有勘误尺寸，以便有监理及安装单位核对。 b.所有构件均应按照设计图及制造工艺的要求进行手工或计算机放样，核定几何尺寸，如发现差错需要更改，必须取得原设计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改。放样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度，槽口，制作样板和胎架样板。 2）切割 a.钢管、型钢及矩形管，切割前应事先排料，钢管桁架分段弦杆应以钢管最大利用长度对接，但应使接头至腹杆与弦杆节点的距离500mm，腹杆对接时，接头位置原则上不大于杆件长度的1/3，但不小于500

44、mm。b.相贯线接头的钢管切割，采用先进的五维数字控制相贯线自动切割机进行相贯线接头加工，可以切割出完全满足设计要求的相贯线接头（包括相贯线割口及多杆重叠相贯线接头）既能保证焊接质量，又能加快工程进度。（如图7.2.1） 附：相贯线切割机图片（附图四）图：7.2.1钢管相贯线示意图 c.型钢的切割在锯切机上进行。 d.钢板的切割，应根据放样套料图及数控切割下料图，分别进行数控自动切割，门式自动切割，光电跟踪切割及部分手工切割下料。e.所有钢材切割的公差均应满足钢结构工程施工及验收规范GB50205-95规范要求。f.放样及切割流程根据制作安装方案，编制制作工艺，焊接评定工艺，涂装工艺，包装运输

45、工艺及现场拼装工艺文件，设绘工装、夹具、套膜胎架，托架及有关布置图。本工程一标段玻璃幕墙钢桁架制作在我公司加工厂进行。制作样板设计图纸技术交底计算机放样画零件图草图编套料图核对下料钢板下料数控下料焊接坡口切割送制造车间手工下料光电下料（3）加工 a.钢管的弯制，曲率半径大的弧型弯管，将采用数控弯管机械或液压弯管机冷弯成形，曲弯半径小的弦形弯管，可采用中频弯管机械或火工弯曲的方法进行。在弯曲钢管时，配备弯管机使用的各种规格尺寸的专用弯曲钢模，不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量，弯曲钢模还要最大限度地减少钢管弯曲时受力部位的变形。 b.矩形管的弯制，只能采用火工弯曲的方法进行。才能

46、避免冷弯成型引起腹板失稳变形的现象。 c.支座的膛孔，将在支座焊接成型后，送机加工车间进行。 d.轴销的加工，在机加工车间按常规进行。7.2.2焊接工艺 在钢结构加工制作前必须通过焊接工艺评定。7.2.2.1钢管对接焊钢桁架弦杆对接焊接采用熔透焊，焊接方式为手工电弧焊，焊接参数如下：焊条直径电流电压焊机型号3.2150-160A32VBX-3154.0220-235A38VBX-500焊接形式采用内衬管对接焊，详图如下（图7.2.2-1）7.3钢结构制作7.3.1 桁架制作 （1） 根据制作工艺书的要求，制作胎架，胎架长度为40m，宽度为2.5m。（见图7.3.1）钢桁架制作胎架（图7.3.1

47、） （2） 组装 a.清理、检查待组装的 构件数量的质量是否符合图纸要求，填写实测记录。 b.超长杆件必须预先套管接长、打磨、矫正。 c.根据制作工艺书的规定按顺序进行组装。 d.对照设计图，检查组装质量、尺寸偏差是否在允许范围以内。 （3）焊接b. 根椐所用钢材、焊接材料、接头形式、坡口形式及工艺方法进行焊接工艺评定，其评定结果应符合设计要求。b.根椐工艺评定结果和数据，编制焊接工艺文件。 c.复查组装质量、定位焊质量和焊接部位的清理情况，全部合格后方准施焊。 d.依据焊接工艺文件，对组装件进行焊接。 （4）工序验收 构件制作完毕，质检部门应按施工图的要求和建筑钢结构焊接规定规程（JGJ81

48、0）的规定，对成品进行检查验收，包括焊接质量的外观检查和焊缝的超声波探伤检查。7.3.2 涂装工艺7.3.2.1 表面处理及涂料 （1）钢材表面预处理 所有室内构件的钢材，切割下料前，先进行冲砂除锈，除绣等级为sa2.5级，表面粗糙度为Rz4580m，然后立即喷涂无机富锌底漆，涂层厚度为80m。 （2）工厂制作中，支座件等组焊构件制作成型后整体冲砂除锈，除锈等级为sa2.5级，喷涂无机富锌底漆，涂层厚度为80m。 （3）现场拼装件现场拼装后，对拼装焊缝及底漆损坏区域表面作彻底清洁，在用120度风动角磨机装研磨片或碗型钢丝刷等工具，对焊缝式损坏区域进行表面处理，除绣等级应达到sa3的要求，并喷涂

49、无机富锌底漆，涂层厚度为80m。 （4）室外构件 室外构件拼装完成后，整体喷砂除锈，除锈等级为sa3级，喷涂无机富锌底漆厚度为80m。各构件拼装喷涂底漆后，应再喷涂环氧树脂封闭漆30m。7.3.2.2 中间封闭漆的涂装 构件拼装并喷涂无机富锌底漆和封闭漆后，均喷涂环氧方铁中间漆，涂层厚度为100m。7.3.2.3面漆的涂装 （1）构件吊装前，在喷涂环氧云铁中间漆的基础上，喷涂一度丙烯酸聚氨脂面漆，厚度为30m，高空构件在地面可直接喷涂两度丙烯酸聚氨脂面漆，漆层厚度共计达60m。（2） 构件吊装后，未喷两度丙烯酸聚氨脂面漆的构件，将再喷涂一层丙烯酸聚氨酯面漆，使其面漆厚度达60m。7.3.2.4

50、涂装的修补 对于拼装接头，安装接头及油漆涂料损坏区域，先手工打磨除锈并清洁，然后按第六章现场补涂要求分别喷涂底漆、中间漆、面漆使其漆膜总厚度达到招标文件技术要求。7.3.2.5涂装的质量要求（1）雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作。（2）安装焊缝接口处，各留出50毫米 ，用胶带贴封，暂不涂装。（3）钢构件应无严重的机械损伤及变形。（4）焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物。（5）漏漆、针孔、开裂、剥离、粉化均不允许存在。（6）喷涂应均匀，经常检测。膜厚检测方法：用干膜测厚仪，对平面、钢管及型材表面以

51、每510间测一点，允许偏差10 m； 小三角板，自由边及周围15等不作检测区域。（7）除锈质量达不到工艺要求应重新除锈。（8）除锈在自检合格后应报请甲方或业主、监理予以验收，验收合格后并在报验单上签字，方可进行下道工序的施工。7.3.2.6为保证涂装质量，拟将此项分包给专业涂装公司施工。7.3.3钢结构制作过程检查钢结构加工制作过程中应严格执行钢结构施工及验收规范（GB50205-95），进行以下工序验收和隐蔽：1、除锈质量检验，涂装前隐蔽验收。2、进行焊接质量检验与评定。3、桁架预拼装记录。钢结构制作过程中，需请监理工程师制作场地进行涂装前隐蔽验收，三项检查资料在钢构件进场时报监理审查。7.4 钢结构构件包装与运输7.4.1构件的包装和堆放。 （1）桁