最新全面管道检修规程

1、第四章 管道检修规程管道检修1.1 高压管道检修1.1.1 高压管路及其附件检修规范：a)高压管路及其附件在使用前一般进行下列检查试验b)管子应查明其材质，公称直径及壁厚。c)管道附件（三通、大小头、法兰等）应查明材质及规格尺寸。d)所适用的公称通径和公称压力是否满足要求。e） 合金钢管不论有无制造厂技术证件，使用前均需进行光谱检查，并由检验人员在管子上做出标志。f） 管子外观无重皮、裂痕，表面有划痕、凹坑等局部缺陷应做检查鉴定。1.1.2 高压管道对其焊缝坡口形式要求a) 当S12mm时，a=1±0.5mm,b=11.5mmb) 当S12mm时，a=2±0.5mm,b=1

2、.52mm1.1.3 钢管及附件在焊接前加工的技术规范：a)对口焊接端部均以公称内径为标准。b)管子对口中心偏差： 1)管道直径100mm时，不大于1mm。 2)管道直径100mm时，不大于1.5mm。3)对口焊接坡口为3035º，管口平面的偏斜值应小于1mm。c)邻近两个焊口间距不得小于管子外径，且不小于150mm。d)管道对接焊缝与管子弯曲起点距离不得小于管子外径，且不得小于100mm。e)管道上对接焊缝不得布置在支吊架上，且距支吊架不得小于50mm。f)锻铸件三通、弯头、异径管或阀件相互焊接时，其中间应加接短管。当管道公称直径大于150mm时，短管长度不应小于200mm。当管道

3、公称直径小于150mm时，短管长度不应小于100mm。g)在管道附件上，管道焊缝上不允许开孔或连接直管。h)管子对口端的坡口离焊缝1015mm范围内外表面应清除油漆、锈、垢、使其露出金属光泽。i)对于有冷拉值的管路，检修前应做好冷拉记录。检修后仍按原数值进行冷拉。在冷拉前除冷拉焊口外，所有两固定支架间的焊口应全部焊完，固定支架安装牢固，支吊架安装完毕，所有连接零件连接牢固。j)管道及附件在检修前，应将其内部清扫干净。k)敷设管道的倾斜方向，蒸汽管道与介质流动方向一致，水管道相反，倾斜度均不大于千分之二。l)管道对口时两个钢管的厚度差不得大于3mm，否则应按焊接规范加工厚壁一端，使之与另一端壁厚

4、相同。m) 有焊缝的管子需进行通球试验，球的直径为公称内径的80%-85%。n) 对于要求严格的部件，对管材还应做压扁试验和水压试验。1.2 管道检查质量标准1.2.1 合金管胀粗小于25%，钢管胀粗小于35%。1.2.2 表面不得有纵向氧化微裂纹。1.2.3 整体管道不得有下沉，偏移过大现象。1.3 管道支吊架简介1.3.1 常用支吊架的种类及用途常用支吊架的种类及用途分类用途支架固定支架用于固定空间的任何管道，不允许管道有任何方向位移 普通支架（滑动支架）允许管道在水平面上发生纵向和横向位移。导向滑动支架允许管道在水平面上发生位移，不允许发生横向位移弹簧支架允许管道在支点处可以有三个方向即

5、垂直，纵向位移滚珠支架其作用同普通支架，不同点是在支点处装有滚珠，减少摩擦阻力，用于膨胀量大的支点吊架普通吊架（硬性）用于管路吊点处，在垂直方向膨胀量为零或很小，横向，纵向有一定的位移。弹簧吊架用于管路吊点处，可以有三个方向即垂直、纵向、横向位移。导向装置用于管路穿过楼板，墙壁屋顶时导向用，一般不承受荷重1.3.2 支吊架的检查调整1.3.2.1 支吊架是保证管路安全运行的重要装置，尤其对热膨胀量大的主蒸汽管路及给水管路和直径较大管路的支吊架更要引起重视。1.3.2.2 应对支吊架的工作位置和非工作位置，弹簧压缩度进行检查，是否符合设计要求，支吊架零件是否完整无损。1.3.2.3 对于损坏的零

6、件和缺少零件应更换和补充，对于支吊架位置不正和弹簧压缩度不符合设计要求的则应进行处理和调整。1.3.2.4 在更换支吊架零件和进行调整工作需要拆卸支吊架时，应注意相邻支吊架的承重能力，必要时可采取临时增加支吊架的措施。1.4 管道支吊架检修质量标准：1.4.1 支吊架的弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层等缺陷。1.4.2 弹簧各圈之间应均匀，偏差不得超过平均节距的±10%，两端支撑面与弹簧轴线应垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。1.4.3 弹簧应无永久性变形。1.4.4 导向支架和滑动面应清洁，各活动零件与支承件应接触良好。1.4.5 固定支架上管子支架型钢焊牢或用卡箍紧贴抱紧。1.4

7、.6 托架应牢固地固定在建筑物上。1.5 管道弯制1.5.1 充砂加热煨弯，最小弯曲半径不得小于管子外径的3.5倍。1.5.2 不装砂加热煨弯，最小弯曲半径不得小于管子外径的4倍。1.5.3 不装砂冷弯，最小弯曲半径不得小于管子外径的2.5倍。1.5.4 焊接弯头（虾米腰弯），弯曲半径一般取管子公称直径加50mm。1.5.5 合金钢管弯制后应根据钢材牌号进行热处理。1.5.6 弯管后，管子内部砂子及杂物应清除干净。1.5.7 装砂热弯，其减薄的数值不大于管子公称壁厚的15%，椭圆度不超过管子外径的5%，内弧无皱纹。1.5.8 弯管冷却后会伸展35º，因此在弯管时要多弯35º

8、。1.5.9 加热时应注意检查和转动，防止加热不均。碳素钢管加热温度不得超过1050，掌握加热时间。1.5.10 热煨弯头各部尺寸：热煨弯头各部尺寸外径×壁厚mm×mm弯曲半径R（mm）直管长度a(mm)L（mm）S（mm）展开长度（mm）重量（kg）38×3150802300.5396157×43001504500.5771476×43001504500.57715.4789×540018050019889.3108×66002508501144221.8133×76002508501144229159×

9、;865035010001.5172156219×10100045014501.52471127273×11137055019201.532522711.6 管道及管道附件检修工艺1.6.1 支吊架的配制及标准a）材质符合设计规定，并经光谱复查。b）拉杆应平直、无弯曲、连接牢固。c）螺纹部分应无断齿、毛刺、伤痕等缺陷，与螺母配合良好正确。d）滑动板的滑动面光滑无毛刺，互相平行吻合。e）导向板和底板垂直，每对导向板，相互平行，间距符合要求。f）抱箍的支座及垫板圆弧段平滑吻合，无凹凸现象，弯曲半径正确。g）滚珠及滚珠组，表面加工光洁，转动灵活。h）孔眼与拉杆的直径偏差小于2mm

10、。i）弹簧规格型号应符合设计要求，并有合格证。1.6.2 支吊架的安装及质量标准a）安装位置符合设计要求，无妨碍管道自由膨胀的部位。b）固定支架的生根牢固并与管子接合稳固。c）弹簧支架安装正确，弹簧压缩高度符合设计要求。d）滑动支架位置正确，热位移偏移符合设计要求，滑动面洁净。e）导向支架：支座导向板两侧间隙均匀，滑动面接触良好。f）滚动支架：支座与底板和滚柱（滚珠）接触良好，滚动灵活。g）吊架的拉杆无弯曲，螺纹完整且与螺母配合良好，吊环焊接牢固。h）恒作用力吊架的规格及安装调整均符合设计要求，安装焊接牢固，转动灵活。1.6.3 管道及附件在使用前的检查a）领用管材的钢号、规格，符合设计规定。

11、b）管材的表面质量、外观不得有重皮、裂纹、划痕、凹坑等缺陷，并测量其椭圆度及弯曲度。c）高温高压管道应进行化学成份、机械性能、冲击韧性及热处理状态说明或金相分析结果。d）管道附件、各部件外观检查不得有裂纹、重皮等缺陷，并作光谱复查。1.7 管道安装工艺及质量标准1.7.1 管道安装要求a）系统简单，能满足安全、经济运行。b）管道布线合理，具有良好的热胀冷缩补偿和疏水等条件，布置上整齐、美观应合乎标准化。c）管道支吊架应有良好的操作、维修条件。d）管道支吊架正确可靠。e）尽可能用标准元件。1.7.2 坡口加工及对口a）对口中心找正，可以用专用夹具进行，其平直度 Dn100mm时在距焊缝中心200

12、mm处偏差值不应超过1mm，Dn100mm时偏差值不应超过2mm。b）坡口角度的偏差值±2°内壁错边量0.5mm。外壁错边量1.5毫米，错边量大于4mm时按规定加工平滑的过渡坡。c）对接管内壁应清洁无物。d）坡口在距管口20mm长的范围内，应无油漆、锈、毛刺等杂物，且表面无裂纹、夹层等缺陷。1.7.3 管道焊缝检查a）焊缝与管弯曲点的距离大于管子外径。且大于100mm。b）直管段两焊缝的距离大于管子外径，且大于100mm。c）焊缝与支吊架边缘的间距及与开孔的间距大于50 mm。1.7.4 法兰检查及安装要求a）法兰结合面应接触良好，清洁光滑，用色印检查每cm2接触不少于2点

13、，面积在75%以上，均 匀分布。b）法兰安装对接紧密、平行，同轴与管道中心线垂直，螺栓紧力均匀，并露出螺母23扣。c）螺栓及螺母的材质符合要求，螺纹无缺陷，并涂以二硫化钼或黑铅粉。1.7.5 管道的冷拉应符合设计规定，并具备下列条件a）两固定支架间所有焊口（冷拉口除外）应焊接完毕，焊缝经检验合格，需作热处理的焊口均应进行热处理。b）法兰连接处应作正式连接，所有支吊架应装设完毕，固定支架安装牢固。c）应作热处理的焊口，在热处理后才允许拆除冷拉工具。1.7.6 补偿器安装要求a）预拉伸偏差值±7mm，外形尺寸悬臂长度偏差±7mm，平直度小于2mm。b）补偿器的两臂应平直不得扭曲

14、，水平装时坡向应与管道一致。1.7.7 煨弯的检查及要求a）煨弯表面无裂纹、分层、过热等缺陷。b）壁厚减薄率7%、椭圆率小于4%，角度偏差不大于15mm/m，且±5mM。1.7.8 疏放水管的安装要求a）管道布置走向合理，并有2/1000的倾斜度。b）管道有良好的热补偿措施。1.7.9 膨胀指示器的安装要求位置符合设计要求，安装牢固，安装后指针调整在“0”位，指针不得与刻度盘相磨擦。4.11.7.10监察管段安装要求a）管段选用同批管子中管壁厚度负公差最大的管子，安装前应装管子两端各切取300mm500mm管段，作好标记。b）管段安装位置符合设计要求，便于监测。该管段上不得开孔或安装

15、仪表插座及支架。1.7.10 蠕胀测点安装要求a）测点的材质符合设计要求，安装位置正确。b）每组测点在管道的同一横断面上，沿圆周等距分配或互成90°，其外径和尺寸偏差值一般0.1mm。焊接牢固，作好记录。1.7.11 水压试验要求a）水质洁净，系统内空气排尽，环境温度在5以上。b）试验压力按设计规定，无规定时按工作压力的1.25倍进行。c）当压力升至试验压力后保持5min，然后降至工作压力进行全面检查，确保无渗漏。d）试验后将系统内的水全部排尽，并填写记录。1.7.12 管道吹扫要求a）靶板连续两次检查，靶板上冲击斑痕不大于1mm且肉眼可见的斑痕不多于10点。b）吹扫时蒸汽对管壁的冲

16、刷力应大于额定工况下蒸汽对管壁的冲刷力。c）吹扫后封闭。封闭后不得在管道上再进行影响管道内部清洁工作。d）对于蒸汽管道应采用与介质流动方向相同的坡度方向，对于水管道可采用与介质流动方向相同或相反方向。坡度一般为1/1000。1.8 系统的严密性检查1.8.1 各类管道安装完毕后应进行系统严密性试验，以检查各连接部件（焊缝、法兰、接口）的严密性。1.8.2 管道系统在进行严密性试验前应做到如下几点：a)结束支吊架的安装工作。b)结束焊接和热处理工作。c)试验用压力表经校验正确。d)制定有关严密性试验的技术、安全和组织措施。1.8.3 在进行有关严密性水压试验时，当压力达到试验压力后应保持5分钟，

17、然后降至工作压力进行检查，并用小于1.5kg的小锤轻敲焊缝。如焊缝及其它接口处无渗水、漏水现象，压力表计指示无变化，即认为试验合格。1.8.4 管道系统的严密性试验一般采用水压法，其试验压力一般为工作压力的1.25倍。1.8.5 进行管道系统严密性水压试验时，当试验压力超过491kPa时，禁止再拧紧各接口的连接螺栓。试验过程中，禁止在管道对口处停留。1.8.6 管道系统在严密性试验时，对焊缝及其它应进行检查的部位不得保温。1.8.7 管道系统在进行严密性试验时，应与运行中的管道隔绝,一般应装堵板。从阀门隔绝时，阀门两侧温差不允许超过100。1.8.8 螺栓及螺母当管道系统压力在2.5MPa以上

18、时，应采用高压双头螺栓，管道压力在2.5MPa以下时，可采用普通螺栓。a)螺杆应无裂纹及弯曲，螺栓、螺母的螺纹无乱扣和残缺。b)螺母的材质要比螺栓软一些。c)紧固前，要抹好黑铅粉油。d)螺栓、螺母的材料选择： 温度250螺栓: Q235F 螺母: Q235F 温度380 螺栓: Q235 螺母: Q235 温度420 螺栓: 2540碳钢 螺母: 2035碳钢 温度480 螺栓: 3035CrMoA 螺母: 3545碳钢高低压旁路系统检修 汽轮机旁路系统是与汽轮机并联的蒸汽减温减压系统。它由蒸汽旁路阀门、旁路阀门控制系统、EH执行机构和旁路蒸汽管道组成。其作用是当机组启动、停止及设备发生事故时

19、，将锅炉产生的蒸汽减温降压后不经过汽轮机而引到下一级压力和温度的蒸汽管道或冷凝器。1.9 蒸汽旁路系统简介蒸汽旁路系统有两种：一种是将锅炉产生的蒸汽直接引入冷凝器，这种旁路系统称为大旁路。另一种是由高、低压两级旁路系统组成：旁路汽轮机的高压缸而将蒸汽从锅炉引入再热器的称为高压旁路；旁路汽轮机的中、低压缸而将蒸汽从再热器出口引入冷凝器的称为低压旁路。我厂1、2号均为北京北重汽轮电机有限责任公司330MW机组，都采用70%BMCR容量的高压、2×65%BMCR低压两级串联旁路系统，系统布置如下图：1锅炉 2高压缸 3中压缸 4.低压缸 5高压蒸汽转换阀 6低压蒸汽转换阀7高压喷水调节阀

20、8低压喷水调节阀 9三级喷水调节阀 10凝结器 11凝结水泵 12凝结水除盐装置 13凝结水升压泵 14低压加热器 15除氧器及水箱 16给水泵 17高压加热器 18隔离阀 1.10 旁路液压系统1、2号机旁路油站的高低旁各自独立控制，提供必要的压力流体以便操作液压传动机构，它包括电动柱塞油泵2台、过滤循环泵1台、冷却风机1台、滤网1套、电加热装置一套、再生装置一套。通常1台泵可连续运行，压力调整受泵的1个液压旁路影响，一旦达到预期压力时打开。一旦1个油泵失败（指停泵、压力低、压力高），另一个自动启动。油泵启停可以手动控制。当油泵启动超过2分钟、油箱液位低、油温很高、油压很高时2台油泵都要停运

21、。冷却风机通过温度开关来控制，过滤泵运行时冷却风机同时启动。过滤泵可以实现加油、退油、过滤冷却，可以投自动或手动操作。1.10.1 旁路液压系统简图：1.10.2 液压装置结构功能介绍液压装置用于给执行机构提供必要的压缩液压流体；根据CCI要求1、2号机高低压旁路所采用的液压流体均为Fyrquel EHC，这是由AKZO化学品公司专为高压液压系统而开发生产的一种液压流体。系统启动后由装置配备的齿轮泵驱动来自储罐中的液压流体，并将它泵入蓄能器中。一旦蓄能器中的压力上升到24MPa，蓄能器注液阀就将泵切换到循环功能上，即泵通过蓄能器注液阀将液压流体又排回到储罐中，在此过程中，几乎不用任何压力。由一

22、个单向阀来防止液压流体从蓄能器中漏出。如果蓄能器中的压力下降大约10%，则注液阀切换过来，蓄能器再次被加油。另由一个位于蓄能器后面的减压阀给执行机构提供，以保证系统压力恒定、可控。装置结构组成参见下图：F注液和排油连接CF001流量开关（流速泵1低）AB供油分配块CF002流量开关（流速泵1低）BF空气呼吸过滤器CL001浮动开关（液面低）FA过滤单元CP001压力开关（压力低低）FK空气/流体冷却器，带风扇CP002压力开关（压力低）HZ电热设备（根据需要提供）CP003压力开关（压力高）SK控制箱RA与流体处理单元的连接装置SP蓄能器CT001温度开关（温度高，气/液冷却器ON/OFF）M

23、PA内部齿轮泵，带有电机CT002温度开关（温度高高）主要技术数据油箱容量1560最高液面时的液体量1350最低液面时的液体量1230首次注液的液体量1约400电机：输出kW7.5电压/频率V/Hz3´380/50额定转速r/min1420额定流量L/min15.5蓄能器：名义容量l2×50液体量l2×21最大允许压力MPa33受减压阀保护MPa26气体仅N2球胆式丁苯橡胶压力：系统压力MPa7-16蓄能器注液阀，关断压力MPa24蓄能器注液阀，接通压力MPa»21蓄能器注液压力MPa12过滤系统：电机输出kW0.37电压/频率V/Hz3´38

24、0/50速度U/min1380泵容量L/min»15过滤等级mm10风扇：电机输出kW0.37电压/频率V/Hz3´380/50速度U/min1400加热装置：输出kW3电压/频率V/Hz3´380/501.11 旁路控制阀检修1.11.1 阀门解体a)将支架阀盖以及阀盖阀体位置进行标注，以便回装定位。b)将执行机构紧固在提升齿轮上。c)拆下执行机构活塞杆和阀杆之间的连接器，对带有螺纹连接的阀杆，测量并记录活塞杆与阀杆之间的距离。d) 从阀杆上取下集油盘。e) 松开栓接支架盖/阀体中的螺栓。f) 小心将执行机构从阀门中提出。g) 松开并取下螺钉及垫圈。h) 将喷水

25、管连同法兰拆除。i) 将锁紧板的后接片掰弯，松开并取下螺母。j) 取下压盖法兰并拔出压盖套筒。k) 松开并取下螺母及垫圈。l) 在加压螺栓的帮助下从阀体中提出并取下盖。m)取下填料环及隔离轴套。n) 彻底清洁所有部件。j）组装程序与拆卸程序相反,并注意支架阀盖以及阀盖阀体位置标识按原位复装1.11.2 清扫检修。a)清扫全部零件，清除损坏的密封填料及盘根。b)检查阀体和自密封体有无裂纹、缩孔、夹渣和腐蚀等缺陷，自密封体密封面有无纵向沟痕和腐蚀，与四合环有无卡涩现象，自密封体压板有无变形，根据实际情况进行处理或更换。c)检查阀芯阀杆组件的表面是否光滑，有无磨损沟痕和腐蚀，整流罩是否完整，测量阀杆

26、其弯曲度和零件的配合间隙。d)检查阀座与门口的密封面有无裂纹和沟痕，并在密封面上涂以红丹粉，对研检查其接触情况，如不合格应进行车削或研磨。e)检查阀芯活塞环与自密封体内表面有无卡涩情况，检查表面有无磨损和沟痕，测量活塞环处于开启位置时活塞环是否脱落，如发现问题采用研磨或更换的方法处理。1.11.3 阀体组装。a)清扫检查完全部零件无问题后可回装阀门。b)复装阀座组件，将阀座落入阀体，旋入阀座固定圆盘，固定平稳。拧紧紧定螺钉，要求紧定螺钉受力均匀，不得有松动及过力的情况。然后锁紧紧定螺钉备帽。c)依次复装阀芯阀杆组件及自密封体，检查门口接触情况及各部分零件配合情况，尤其注意自密封填料不应损坏。d

27、)裝配四合环及自密封组件，装配时，其四合环各自要对准阀体上通孔，保证自密封体与四合环无卡涩，回装自密封体压板及半开环，然后应拧紧螺栓，使自密封垫受到足够的预紧力。阀门组装后，可采用开启阀门至全开位，提升阀芯部件及自密封体的方法进一步压紧自密封垫。在阀门投运一两天后，还应再紧一次预紧螺栓，以保证自密封效果。e)组装时，各零件相互接触表面及螺纹上涂以二硫化钼粉润滑，填料及密封圈应更换。f)回装盘根压盖，更换损坏的盘根填料，如果使用开口填料，其开口应切成45º，相邻两圈开口错开120º。g)依次回装门架、传动组件及门架上盖，试验应灵活好用，回装执行机构。h)接线并调试。1.12

28、旁路蒸汽转换阀检修 1.12.1 拆卸分解a）切断电动装置电源，拆卸该装置的连接法兰螺丝，将电动装置拆卸。b）拆卸开度限位器及指示器。c）拆卸阀门与电动装置过渡头连接螺丝，将过渡头旋转取下。d）拆卸阀杆盘根压盖与填料室吊架螺丝。e）拆卸阀体与支架连接螺丝及抱箍。f）将内压自密封阀盖下压，取出四合环及垫圈。g）垂直取出阀杆与内压自密封阀盖。h）取出阀杆内压自密封阀盖填料，将阀杆与阀盖分解。i）组装程序与拆卸程序相反。1.12.2 检修准备a）一般检修安排在主机检修期间进行，周期23年。b）准备工作：1）选用夹金属片的柔形石墨填料（成品BSP600H）自密封填料。2）制作阀瓣与阀座专用研磨胎具及研

29、磨膏。3）拆卸专用工具。c）研磨膏材料：1）粗研磨 白刚玉，120目2）细研磨 白刚玉，280目d） 阀瓣、阀座研磨：1）先用研磨胎分别研磨，然后进行阀瓣、阀座相互研磨。2）研磨面的压力大约98kPa（1kgf/cm2）为宜。3）机械化研磨，线速度选取1925m/min为宜。e）研磨面用红丹油检查，吻合面应大于85%以上。最后再次强调，在开始阀门解体检修作业之前，必须进行下列检查：阀门必须减压，冷却到环境温度，并排出液体;所有电线、电缆均应该断电;液压执行机构的管线系统必须降压关断；如果要同时拆卸多个阀门，则必须小心，不得将不同阀门的零件弄混。1.13 扑板式抽汽止回阀 1.13.1 结构简介

30、扑板式抽汽止回阀由操纵装置、转矩转轴、转矩压块、阀碟、指针等组成，如图 扑板式抽汽止回阀结构1.13.2 拆装工艺a）拆掉保温并清理干净，拆除操纵装置进汽连接管及行程开关的信号线。b）拆除法兰螺栓，吊出止回阀。c）拆开阀盖螺栓，吊下阀盖，清理干净密封面。d）取下阀门压力轴外侧开口销，松开螺母、垫，松开卡兰，清除密封盘根。e）取下压力轴内侧开口销、螺母、垫，拿出压力块，退出压力轴。f）取下阀碟小轴螺钉，退出左右小轴，退出阀碟轴稳钉螺丝和阀碟轴，吊出阀碟。g）取下指示针小轴内外开口销、螺母、垫片，松开格兰小盖螺栓，并清除密封填料，退出指示轴。h）松开悬架螺栓，取下悬架。i）操纵装置部分，松开活塞、

31、端盖，慢松连杆螺母直至弹簧无紧力，完全自由状态，再取下螺母，取出活塞及弹簧。g）按解体的反顺序回装，并测量各部位尺寸。k）作开关灵活试验。1.13.3 质量标准a）各部位螺丝、螺母的螺纹无毛刺，无乱扣及腐蚀，配合良好。b）各法兰接合面平整，无沟道、凹凸现象，无径向痕道和腐蚀现象。c）阀碟和阀座接合面无痕道、腐蚀现象，且环形接触均匀良好。d）操纵座无变形、裂纹、损伤，活塞套和活塞光滑无磨损、毛刺，配合间隙0.16 mm0.18mm。e）压力块与转套，悬架两臂与中间阀体，叉形架与转套间隙均为1mm。1.14 截止阀1.14.1 结构简介一般截止阀门主要由阀体、阀座、阀芯、阀盖、阀杆、卡兰螺栓、卡兰

32、压盖、填料、阀杆螺母组成，其结构如图: 截止阀结构1.14.2 拆装工艺a）拆除并清理保温，置阀门于开启位置。b）停掉电源并拆除驱装置的电源线。c）松开手轮螺母，拆掉手轮，电动门吊下驱动装置。d）松开卡兰螺母，退出卡兰压盖，掏出密封填料。e）松开门盖螺栓，吊出门盖，注意不要碰伤门芯，做位置记号。f）解开阀芯的止退垫，取下阀芯，退出阀杆。g）检查阀杆，测量弯曲度、椭圆度及螺纹的磨损情况。h）清理检查阀盖与阀体接合面接触情况。i）清理检查阀芯、阀座，用砂布或研磨膏研磨，用红丹粉检查。j）卸下轴承压紧螺母上的螺丝，拧出轴承压紧螺母。k）拆出轴承及阀杆螺母，清理检查。l）装配工序按拆卸相反工序完成，紧

33、固阀盖螺栓时，阀门应在开启位置。m）电动门应装上传动箱，作开关灵活试验，电动机试转，调整行程限止开关。1.14.3 质量标准a）阀盖、阀体、法兰结合面光洁，无沟道、刷损，裂纹凹凸痕，阀体、阀盖内外无裂纹、砂眼、冲刷现象。b）门杆光滑平直，无沟道及严重腐蚀、变形，弯曲度一般不超过0.10mm0.25mm，椭圆度一般不超过0.02mm0.05mm，表面锈蚀和深度不超过0.100.20mm，阀杆螺纹完好，与螺纹套筒配合灵活。c）阀瓣与阀座的密封面应无裂纹、锈蚀和刻痕等缺陷，密封面光洁度达1.60.4，接触面宽度达2/3以上。d）填料压盖、填料盒与阀杆间隙要适当，一般为0.10mm0.20mm。e）各

34、螺栓、螺母的螺纹应完好，配合适当。f）阀杆导向套无毛刺、磨损，密封圈无裂纹，密封面完好。g）平面轴承的滚球、滚道应无麻点、腐蚀、剥皮等缺陷，组合后应转动灵活。h）手轮等要完整无损，电动阀门应电动方向正确，变速箱无杂音，行程指示正确，开关灵活。i）阀门组装后水压试验，1.25倍公称压力15min不泄漏。1.15 闸阀以自密封式为例，其它闸阀参照1.15.1 结构简介闸阀主要由阀体、阀座、左右阀瓣、阀盖、阀杆、密封圈、垫环、四开环、支架等组成，其结构如图： 闸阀结构图1.15.2 拆装工艺a）拆除保温，清理干净，使阀门处于开启位置。b）电动阀门应停掉电源，松开阀门与驱动装置的螺丝，吊下装置，并做好

35、位置记号。c）松开轴承压盖的顶丝，取下轴承压盖，旋出螺纹套筒，连同轴承体一同取出，拆出阀杆螺母的顶丝，旋出阀杆螺母。d）拆除支架的连接螺栓，吊出支架。e）松开支承板压紧螺栓，吊出支承板，取出挡环、四开环、垫环、密封圈。f）吊出阀盖，清出卡兰填料，退出阀杆。g）拆开阀芯的止动垫，退出锁母，拿下上夹板。左右阀芯取出，取出顶心、调整垫，并测量尺寸。h）清理检查阀座、阀芯、密封圈接触面及四开环等。i）对阀芯及阀座密封面进行研磨。j）按解体步骤顺序反装。k）电动机试转，调整行程限止开关，作开关灵活试验。1.15.3 质量标准a）四开环、垫圈、吊盖无槽痕、腐蚀。b）阀杆和阀杆螺母螺纹无毛刺，磨损10%。c）轴承无松动、脱弹，弹夹无碎裂，转动灵活。d）垫环、密封环无毛刺，密封面光滑，无纵向横道，无蚀坑。e）阀杆无锈蚀，无弯曲，阀杆与卡兰套间隙0.30mm0.5mm，与密封钢圈0.1mm0.2mm，与填料压盖间隙0.3mm，与阀盖、阀杆套间隙0.25mm0.3mm。f）阀芯与阀座环形接触2/3以上，密封面无缺陷，关严后底部留有过关余地1/3。g）四开环及槽无毛刺、锈蚀、裂纹、变形，配合间隙为0.4mm0.6mm。h）紧固螺栓、螺母，配合灵活，不松旷，无裂纹、锈蚀、蠕伸等缺陷。i）拆下检修后，水压试验压力为工作压力的1.25倍，连续