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文档简介
1、来料不合格品管理规定1 .目的:确保不符合要求的产品得到识别和控制,以防止其非预期的使用和交付。2. 适用范围:适应于DXC工厂内部不合格来料、生产线退料的管理。各阶段检验测试作 业之执行、评估、标识与隔离均适用,其它如工程试验、 ECN等产生之不良 依相关规定办理。3. 定 义:略4. 权 责:略5. 规 定:5.1 不良品来源 :5.1.1 物料承认为不合格的样品。5.1.2 来料检验为不合格品。5.1.3 制程批量不良物料。5.1.4 生产过程不良退料。5.2 送样物料承认为不合格品:具体参照新物料导入管理办法 (IC-ED-01)。5.3 来料检验为不合格品:531当IQC检验或试验发
2、现不合格时,应在不良品上粘贴红色箭头标 签,并与良品明确区分。531.1若检验符合允收水准,则由IQC检验人员分别在“来料 检验单”(DXC-QDFM-30上填不良品数和不良比例,由IQC判定此批来料合格531.2 若因不良数超出允收水准时,此批货判定为不合格,IQC在外箱贴上“待处理” 标签及物品状态上盖红色 “待处理”印章, 并在其上清楚填写不良现象,并通知仓库立即将此不 良货物移至不良品待处理区。5.3.2 来料检验不合格,需特采时, IQC 将按进料特采作业规定(IC-IQC-03 )进行作业。5.3.3来料判定不合格,需退料时,采购部/PMC应立即联络该供应商,要求其在 2 日内或要
3、求的时间内至公司处理。所有大陆供应商之供货,应在 7 日内退货完毕。超出此期限者,每日应收取相应保管费用;若在 30 日内仍未办理退货,则以报废处理,不付供应商该款项。5.3.4 当 IQC 判定之不合格品系因采购下错单或工程图错误所致,经 采购与供应商协调无法退货,且无法协助加工或无法用于其它 机种时,由采购申请变卖或报废,责任部门填写再发防止对策 后,呈总经理核准。5.4 制程批量不良物料:5.4.1 生产过程中发现进料批量产生异常时 (不良率大于 5%),由发现单位速反馈IQC并开出“制程/品质异常处理单”(DXC-QDFM-3Q 同时保留不良品与不良品原包装标签(现品票)交IQC确认,
4、若 确定为来料不良时,立即由IQC予以处理。5.4.2当生产线物料成批无法使用时,IQC同时查询仓库是否还有同批 次物料,如有将该物料外箱贴上“暂停使用”标签,并对该类 物料重新进行加严检验,如检验不合格,需通知仓管人员立即将此批不良品调至不良品区。543 PMC青查仓库有否其他批次或其他供应商的良品,替换生产线不 良物料, IQC 在生产线将此批不良物料外箱现品票盖上红色 “REJEC”T 印章,生产线开退仓单,进行退仓作业。5.4.4 IQC 重检库存不合格,需退供应商时,按 5.3.3 条款执行。5.4.5 当生产线与仓库库存不良物料可通过全检或加工进行处理时, 按 5.3.2 条款执行
5、。546若发生之不良确认系制程原因造成时,IQC应立即反馈相关责任单位,由其立即进行改善;若分析处理过程中存在困难时,可 向工程技术单位请求协助。547若发生之不良确认系设计原因造成时,IQC应立即反馈工程技术 单位请求协助并处理。5.5 生产过程退料:5.5.1 正常生产过程发生的不良,可分为来料不良、制程损坏、设计不良、返修拆除等原因,生产部应于每批工单结束时或定时对 所有不良品及时进行青理,开出“物料退仓单” (DXC-PRFM-1)7 进行退料作业。5.5.2 退料时, 生产部应对不良品再次确认, 确保均为不良品; 若无 法判定时可请IQC人员或品质工程师协助确认,并确定实物与 料号一
6、致,无混料等情形存在。5.5.3 对不良品要求根据具体原因明确分为来料不良、过程不良、设计不良、返修拆除等,并分开存放与标识。5.5.4 待退不良品应粘贴物品状态标签,用红笔标明为不良物料,明 确标识数量、料号、拉别、不良现象等;若为外观不良需同时 在不良处粘贴箭头标签指示。 5.5.5 经过以上区分标识后,退 料单位填写“物料退仓单” (DXC-PRFM-1)分别注明责任归 属原因、具体数量等,送IQC确认。IQC人员对送检不良品进 行抽检(必要时全检) ,发现不符合时,退回退料单位重检。 经IQC确认完毕后,退料单位将不良物料和与之对应的“物料 退仓单”一并送仓库,进行退料作业。5.5.6 IQC 确认完毕后,将生产过程中来料不良进行登记,并每月对生产线来料不良进行统计分析,纳入每月品质月报。5.5.7 制程损坏与研发原因造成的不良品, 退入不良品库 , 由仓库定期 申请报废处理。6. 记 录6.1 “来料检验单”( DXC-QDFM-3)0。6.2 “供应商来料不良通知单” (DXC-QDFM-1)8。6.3 “制程/品质异常处理单” (DXC-QDFM-316.4 “物料退仓单”( DXC-PRFM-1)7。
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