数控编程教程

1、第二章 数控编程中的GM代码1、准备功能G代码（1）说明：准备功能G代码是设立机床工作方式或控制系统工作方式的一种命令。因其 地址符规定为 G故又称为 G功能或G指令。它的后面一般为两位数（0099）,也有极少数机床系统为三位数（非标准化规定）。（2）格式：G00 X Z 或 G01 XZF如 G00 X60 Z5 或 G01 X80 Z0 F100其中G00或G01为G代码，后面的数字为坐标值及进给速度。目前，其G代码标准化规定的程度不是很高，在具体编程时必须按照所用的系统说明 书的具体规定使用，切不可盲目套用。准备功能G常用的G功能如表3.2 1代码功能代码功能G00/ G01快速点定位/

2、直线插补G33等螺距螺纹切削G02顺时针方向圆弧插补G34增螺距螺纹切削G03逆时针方向圆弧插补G35减螺距螺纹切削G04暂停G36- G39永不指定G05不指定G40刀具补偿、偏置注销G06抛物线插补G41/ G42刀具补偿（左、右）G07不指定G43/ G44刀具偏置（正、负）G08/ G09加速、减速G45- G52刀具偏置（+ 0 ）G10- G16不指定G53坐标轴注销G17- G19坐标平面选择G54- G59坐标轴选择G20- G32不指定G60准确定位1 （精）代码功能代码功能G61准确定位1 （中）G93时间倒数、进给率G62快速定位（粗）G94每分钟进给G63攻螺纹G95主

3、轴每转进给G64- G67不指定G96恒线速度G68/ G69刀具偏置（内角、外角）G97主轴每分钟转数G70- G79不指定G98不指定（每分钟进给）G80固定循环注销G99不指定（主轴每转进给）G81- G89固定循环G90绝对编程G91增量编程G92预置寄存说明：指定了功能的代码，不能用于其他功能。 “不指定”代码，在将来有可能规定其功能。 “永不指定”代码，在将来也不指定其功能。2、辅助功能字M辅助功能字用以指令数控机床中的辅助装置的开关动作或状态。因其他地址符规定为M故又称为M功能或M指令，它的后面一般由两位数（0 09 9），也有少数的数控系统使用三位数。由于数控机床实际使用的符合

4、 ISO标准规定的这种地址符（见表 3. 2 2），其标准化 程度与G指令一样不高，故仍应按照所用的数控系统（说明书）的具体规定使用，不可盲目套用。辅助功能字M表 3. 2 2代码功能代码功能M00程序停止M32-M35不指定M01计划停止M36/M37进给范围1 /2M02程序结束M38/M39主轴速度范围1/2M03主轴须时针方向M40-M45齿轮换挡，或不指定M04主轴逆时针方向M46 M47不指定M05主轴停止M48注销M4 9M06换刀M49进给率修正旁路M07/M082号、1号切削液开M50/M513号，4号切削液开M09切削液关M52-M54不指定M10/M11夹紧，松开M55/

5、M56刀具直线位移，位置1/2M12不指定M57-M59不指定M13主轴须时针，切削液开M60更换工件M14主轴逆时针，切削液开M61/M62工件直线位移，位置1/2M15/M16正，负运动M63-M70不指定M17/M18不指定M71/M72工件角位移，位置1/2M19主轴定向停止M73-M89不指定M20-M29永不指定M90-M99不指定M30纸带结束M31互锁旁路第二节外圆车削(G00/G01)一、G00快速点定位1、格式：G00 X_ Z_ :快速定位2、说明：(1) X Z是终点的坐标值。3、使用范围：(1) 使用于快速进退刀，空行程的走刀。(2) G0 0时各轴快速移动的速度由厂

6、家设定, 关进行调节。(3) 常见的G00四种进给方式：F在此无效。在实际加工中可通过倍率开如图3.2 3所示 A-B A C-B A E-B A F-B4、编程实例：1)、G00在绝对和增量方式中编程Z60X60Z60W50U40W50 G90G00 X60 或G00 G00 G91G00 U40或G00G00二、G01直线插补1、格式：G01 X_ Z_ F.G01 X_ F_G01 Z F2、说明：X、Z为终点的坐标值，F为进给速度；3、使用范围：在实际工作中可通过方式按钮(1) 直线插补，用于加工外圆、端面、台阶等平行于某一坐标轴的直线运动或两 轴联动。其进给速度F的大小根据工作情况由

7、编程人员确定， 的倍率进行调节。(2) 进给速度F有三种表示方法：C、代码表示a、每分钟进给(mm/min)b、每转进给(mm/r(3) G00G01具有模态功能，简化编程内容。4、走刀路线：在绝对和增量方式中编程:1 ) G01G90G01 X20G01 X40G01 Z60Z10Z30F100F100F100G91G01 U0G01 U20G01 W30W0W20F100F100F1005、实例加工：1)阶台轴的加工(如图)6O0001程序号N01G92 X100 Z20N02M03 S600 T0101N03G00 X65 Z2建立工件坐标系 主轴正转， 快速定位到选择0 1号刀具（65

8、、2）处N04G01 X55F100N05G01 Z-50F100直线插补车5 5外圆N06G01 X60F300N07G01 Z2退刀N08G01 X50F100N09G01 Z-30F100直线插补车5 0外圆N10G01 X56N11G01 Z0退刀N12G01 X46N13G01 X50 Z-2 F100倒角加工（2X450）N14G01 X52F200N15G00 X100 Z20N16M05快速退刀，为下一步换刀作准备 主轴停转2）直线插补加工锥度及倒角如下图所示:其余:3、G50工件坐标系的建立（预置寄存）格式:G50 X ZO0002N01G92 X120 Z30建立工件坐标系

9、N02M03 S700 T0101主轴正转7 0 0转每N03G00 X35 Z5快速定位N04G01 X26 Z0 F80N05G01 X30 Z-2 F80倒角2 X45度N06G01 Z-15F80加工3 0外圆N07G01 X40 Z-35 F80加工锥度N08G01 Z-55F80加工5 5外圆N09G01 X45F200退刀N10G00 X120 Z30回程序原点N11M05主轴停转X说明:(1)(2)(3)、Z:程序原点在编程坐标系中的位置用以设置加工过程中刀尖的起始点及加工过程中的换刀点位置经绝对值方式输入，其值一般为正值加工原点应在编程坐标系中设置如图3.2 6所示：建立工件

10、坐标系（程序原点设置）()G50 X60 Z30将加工原点设在离中心线 60mn处，离端面30mn处。（试车外圆表面，X不动，沿Z 方向退刀，测量外圆表面直径， 得 出X值，输入给刀具形状补 正参数中；试车端面，Z不动， 沿X方向退刀，将Z值输入给刀 具形状补正参数）。然后，使刀 具远离工件一个安全距离，换刀，完成其它刀具对刀步骤。此过程通过试车对刀，实际上完成了工件坐标系的确定。三、M功能及换刀指令（1）主轴功能 M03 M04 M05格式：M03 S_主轴逆时针旋转M04 S_主轴顺时针旋转M05主轴停止作用：主轴正转、主轴反转、主轴停止其S为主轴转速（r/min ）转/每分。如M03 S

11、800r/mi n 为主轴逆时针旋转，转速为每分钟800 转。（2）换刀功能M06格式：M06 TM06 T作用：换刀指令，调用程序中的刀具； 其T后面由两位数或四位数组成；如：T10 T0101_ 前面1、0 1为刀具号，后面0、01为刀补号，表示1号刀具带1 号刀补。（3）程序结束指令 M02 M30M02表示程序结束，刀具执行到此指令停止运行，主轴停转;M30表示程序结束,刀具执行到此指令停止运行，主轴停转，且光标返回到程序首（为加工下一工件准备）第二节圆弧的加G03)一、(G02/G03圆弧插补(1)顺时针圆弧插补G02格式：G02X_ Z_ R_ F.G02 I K F(2)逆时针圆

12、弧插补G03格式：G03X_ Z_ R_ F_G03I_ K_ F_说明：(1) X、Z:圆弧终点坐标，可以用绝对值或增量值编程;(2) R表示圆弧半径。(3) I K表示圆心相对于圆弧起始点的距离。F:进给量二、注意事项：(1) X、Z:圆弧终点坐标，可以用绝对值或增量值编程(2)圆弧18 0，用+R表示，圆弧半径圆弧18 0时用一R表示。(3) I、K:圆心相对于圆弧起点的坐标。(4) I、K一般可作整圆的加工，R则不可描述整圆加工使用。(5 )圆弧旋向的判别1)对于后置刀架车床床(从+丫轴的上方向下观察)：沿着不在圆弧平面(X、Z)内的第三坐标轴丫轴的正方向望负方向看去，顺时针方向为G0

13、2逆时针方向为 G03o2)对于前置刀架车床(从一 丫轴的下方向上观察) 第三坐标轴丫轴的负方向望正方向看去，顺时针方向为:沿着不在圆弧平面(X、Z)内的G03，逆时针方向为 G02如图3.2 7所示：+XG0G)肛® G02G03图 3.2 -7 a)+ZG0+ZG0躺G怨+Xb)后置刀架，刀架在操作者外侧前置刀架，刀架在操作者内侧三、编程实例（前置刀架）用绝对编程G90格式加工如下图所示的圆弧零件,+X%12 3N1 G92 X100 Z10N2 M03 S700N3 T0101其精加工程序内容：1）用圆弧R编程方式绝对编程G90格式:程序名建立工件坐标系，起刀点主轴正转，每分钟

14、7 0 0转选择1号刀具，带1号刀补N4N5N6G00 X0 Z3G01 Z0 F60G03 X30 Z-15 R15N7N8N9G02 X50 Z-25 R10G01 Z-35G01 X52N10 G00 X80 Z100N11 M05N12 M30快速定位（0,38 ）位置 直线插补接近工件加工R15圆弧 加工R10圆弧 加工5 0外圆 退刀 快速返回起始点 主轴停转 光标返回程序首。2）用圆弧I、K编程方式：加工如上图所示的圆弧零件O0N10 6G50 X80 Z100N2N3M03 S800T0101N4N5N6N7G00 X0 Z38G01 Z35 F60G03 X30 Z20 I0

15、 K-15G02 X50 Z10 I10 K0G01 Z0G01 X52N8N9N10 G00 X80 Z100N11 M05N12 M30程序名建立工件坐标系，起刀点 主轴正转，每分钟 8 0 0转 选择1号刀具，带1号刀补 快速定位到（0,38 ）位置直线插补接近工件加工R15圆弧加工R10圆弧加工50外圆退刀快速返回起始点 主轴停转光标返回程序首三、扩展知识后置刀架加工程序:+XIR10（）10 35N10 G00 X80 Z100N11 M05N12 M301）用圆弧R编程方式: 其精加工程序内容：O0 0 1程序名N1 G50 X80 Z100建立工件坐标系，起刀点N2 M03 S7

16、00主轴正转，每分钟7 0 0转N3 T0101选择1号刀具，带1号刀补N4 G00 X0 Z38快速定位到（0,38 ）位N5 G01 Z35 F60直线插补接近工件N6 G03 X30 Z20 R15加工R15圆弧N7 G02 X50 Z10 R10加工R10圆弧N8 G01 Z0加工50外圆N9 G01 X52退刀快速返回起始点主轴停转光标返回程序首+X2）用圆弧I、K编程方式增量编程G91：其精加工程序内容:O0 0 7程序名N1 G50 X80 Z100建立工件坐标系，起刀点N2 M03 S800主轴正转，每分钟 80 0转N3 T0101选择1号刀具，带1号刀补N4 G00 X0

17、Z38快速定位到（0,38 ）位置N5 G01 W-3 F60直线插补接近工件N6 G03 U30 W-15 I0 K-15加工R15圆弧N7 G02 U20 W-10 I10 K0N8 G01 W-10N9 G01 U2N10 G00 X80 Z100N11 M05N12 M30加工R10圆弧 加工50外圆 退刀快速返回起始点 主轴停转光标返回程序首第三节螺纹加工(G32)、预备知识:1、G32螺纹加工指令(1) 直螺纹加工:格式： G3 2 X (U)_ Z (W)_ F_说明：X(U)-直径上的终点坐标值Z(W)-加工螺纹走刀长度F-螺距2、注意事项：1 ) G32属单一螺纹加工，加工中

18、不能执行循环加工，要有G00或G01指令配合使用;2) 螺纹加工必须设置升速进刀段与降速退刀段，其经验公式如下；3) 主轴转速与螺距是相关联并相制约的，改变主轴转速的百分率，将切出不规则的 螺纹；升速进刀段 S 1 = S?L/1800x3.065降速退刀段S 2 = S?L/1800S-主轴转速L导程4) 在螺纹加工过程中株主轴倍率有效，但在切螺纹中，如改变了倍率，由于升降速的影响不能切出正确的螺纹。5) 加工螺纹中，进给速度倍率无效，固定在10 0%。3、加工实例:如下图所示：（以工件右端为工件坐标原点） 其螺纹加工程序内容：-4050012 3 4程序名G92 X120 Z5建立工件坐标

19、系，起刀点M03 S400 T0101主轴正转，4 0 0 r/minG00 X32快速定位到（3 2,5 ）处G32 X29 Z-45 F2.0螺纹加工G01 X32 F200直线退刀G00 Z5快速退刀G32 X28 Z-45 F2.0螺纹加工G01 X32 F200直线退刀G00 Z5退刀G32 X27.4 Z-45 F2.0螺纹加工G01 X32 F200直线退刀G00 X120 Z5退刀，返回起始点M05主轴停转M30光标返回程序首说明：Z5和Z-45为螺纹的升速进刀段和退刀降速段（经验值）二、扩展知识:1、多头螺纹的加工2、锥螺纹加工：格式：G3 2 X (U)_ Z (W)_ F

20、_X-直径上的终点坐标值，U为从起刀点到螺纹指定直径的距离Z-加工螺纹走刀长度，W为从起刀点到螺纹指定长度的距离 F-螺距，当多头时为导程G00或G01指令配合使用;其经验公式如上；说明：1) G32锥螺纹属单一过程螺纹加工，加工中要有2)螺纹加工必须设置升速进刀段与降速退刀段，如下图所示锥螺纹加工程序:05560降速退刀段升速进刀段程序名：00001N1G00 X25 Z5快速定位N2G33 X49 Z-65 F_加工螺纹N3G01 X52 F100N4G00 Z5退刀N5G00 X26定位N6G33 X48 Z-65 F_加工螺纹N7G01 X52 F100N8G00 Z5退刀3、螺纹的测

21、量方法-环规1)、螺纹环规测量，是一种综合测量法，就是对螺纹的各项尺寸用螺纹量规进行综合性的 测量。螺纹量规包括螺纹环规和螺纹塞规两种，见下图所示。冃图螺纹塞规、环规螺纹环规用来测量外螺纹，螺纹塞规用来测量内螺纹。它们的一端为过端，另一端为止 端。在测量时，如果过端能刚好拧进去，而止端不能拧进，说明螺纹精度符合要求。在使用中，如发现过端难以拧进，应对螺纹的直径、牙形和螺距等进行检查，经修正后再用量规检验，千万不能硬拧量规，使量规严重磨损甚至损坏。4、螺纹的测量方法-螺纹千分尺1）、用螺纹千分尺测量螺纹中径，如下图4.1-2所示。螺纹千分尺的刻度原理和读数方（60和55）适用于不同螺距的测4.1

22、-2 ）。法和外径千分尺相同，的不同的是螺纹千分尺附有两套1、2、3、4量头，可根据测量的需要进行选择，然后插入千分尺的轴杆和钻座的孔中（见图 但必须注意，在更换测量头之后，必须调整钻座的位置，使千分尺对准零位。在测量时，两 个跟纹型角相同的测量头正好卡在螺纹的牙侧上。从4.1-3图中可以看出，是一个平行四边形，因此测得尺寸AD就是螺纹中径的实际尺寸。2）、螺纹千分尺外观图形见下图Mk<Dr：I图4.1-2螺纹千分第三章固定循环车削第一节外圆固定循环车削G90FANUC系统的车削固定循环也分为单一固定循环和复合固定循环两类。循环指令中的 格式及地址码含义如下。预备知识:、G90外圆的固定

23、循环1、格式：G90 X(U)_Z(W)_ F_2、说明：X、Z终点坐标值F 走刀速度单一固定循环，主要用于圆柱面的循环切削。3、编程实例： 1) G90加工圆柱面切削循环，如下图4530z0刀具从循环起点(刀具所在的位置) 开始矩形循环，最后又回到循环起点。图中红线表 示刀具按快速运动，实线表示按F指定的工作进给速度运动。其加工顺序按1、2、3、4进行。2）加工程序：O16 8 8N10 G54 G98N15 M03 S800N20 T0101程序名指定工件坐标系主轴正转选择0 1号刀具N25 G00 X65 Z5快速定位N30 G90 X55Z-30 F100循环加工1N35X50循环加工

24、2N40X45循环加工3N45X40循环加工4N50 G00 X120 Z50快速返回换刀点N55 M05主轴停转N60 M30程序结束%程序结束符扩展知识：（利用G90完成台阶轴的加工）6。3 其余："切 2X45注意：循环指令中刀具起点的设置第二节G90加工锥度循环指令： 格式： 说明：205()G90G90 X(U)_Z(W)_ RX、 Z终点坐标值 R：循环起点与终点的半径之差F 走刀速度 单一固定循环，主要用于圆锥面的循环切削。 注意事项：1、如下图所示，刀具从循环起点开始沿径向快速移动，然后按F指定速度沿锥面运动,到锥面另一端后沿径向以进给速度退出，最后快速返回到循环起点

25、。其加工顺序按1、2、3、进行。2、由于刀具沿径向移动是快速时给，为避免打刀，刀具在Z向应有一定的安全距离。所以考虑I时，应按延伸后的值进行考虑(如图 I应是6.2，而不是5)。3、采用编程时，应注意I的符号，确定的方法是：锥面起点坐标大于终点坐标时取正， 反之取负。4、工艺分析：此零件由锥面与台阶外圆组成，加工余量不大，且结构较简单，用一 把93°外圆车刀即可完成粗、精加工。由于此章节讲述的是锥面加工方法，其他部分加工 程序已省略，只完成了锥面程序。5、采用FANUC 0i系统。加工图1.3 1所示的程序如下:30圆锥轮廓程序为:012 3 4N5 G54 G98N10N15N20

26、N25N30N35N40N45N50N55M03 S800T0101G00 X120 Z50X62 Z5G90 X60 Z-20 I-6.2 F100X55X50G00 X120 Z50M05M30程序名用G5 4指定工件坐标系，指定每分钟进给 主轴正转，转速为8 0 0 r/min选择1号刀具，导入1号刀具刀补快速到达起刀点快速到达循环起始点（图中刀具位置）循环加工1，以10 0 mm/min进给循环加工2循环加工3快速返回到起刀点主轴停转程序结束扩展知识:1、锥体余量去除方法有几种？并画出其走刀路线图。2、倒锥的加工方法，及其编程。（R）值的正负区分。第三节螺纹的循环指令（G92）预备知识

27、:指令:G92螺纹切削循环指令,格式:G92 X-Z- F（公制螺纹）G92 X Z I （英制螺纹）说明:X Z终点的坐标值。G-螺距（导程）I 英制螺纹，I是非模态指令。注意事项：1）螺纹加工必须设置升速进刀段与降速退刀段，其经验公式如下；2 ）主轴转速与螺距是相关联并相制约的，改变主轴转速的百分率，将切出不规则的 螺纹；升速进刀段 S 1 = S?L/1800x3.065降速退刀段S 2 = S?L/1800S-主轴转速L导程3）在螺纹加工过程中株主轴倍率有效，但在切螺纹中，如改变了倍率，由于升降速的影响不能切出正确的螺纹。4) 加工螺纹中，进给速度倍率无效，固定在10 0%。编程实例：

28、如下图所示。(1) 采用FANUC 0i系统(2) 采用60°螺纹车刀(3) 加工程序如下：O234N10N20N30N40N50N60N70N80N904 940用G92加工螺纹循环切削程序:切削螺纹终点G54 G98M03 S500T0303G00 X52 Z5G92 X49 Z-40 I-5.5 F2.0X48X47.4G00 X120 Z50M05N100 M30 %程序名切削螺纹终切削螺T|纹起点-薯一1050用G5 4设定工件坐标系主轴正转，5 0 0 r/min 选择3号刀具，导入3号刀补 快速定位螺纹循环加工快速返回起刀点主轴停转程序结束程序结束符循环起点切削螺纹起点

29、扩展知识：(加工见上图)1、G92加工锥螺纹的指令应用G9G9说明X Z- R F(公制螺纹)X Z R- I (英制螺纹)X Z终点的坐标值。F螺距(导程)I -英制螺纹，I是非模态指令 R-循环起点与终点的半径之差。第四节切槽循环指令(G7 5)、预备知识:1、指令:2、格式:G75G75R(" e)G75 X( a 2) Z( 3 2) P(" i) Q(" k) R(" w)"e切槽过程中径向的退刀量，半径值，单位a 2 槽底直径。3 2切槽时的Z向终点位置坐标。"i 切槽过程中径向的每次切入量，半径值，单位为 "k

30、 沿径向切完一个刀宽后退出，在意其值应小于刀宽。"w刀具切到槽底后，在槽底沿不要设置数值，取0,以免断刀。3、说明：mm。um。Z向的移动量，单位为 um，但必须注方向的退刀量，单位 um。注意：尽量4、编程实例:10208 £01©4mm刀位点旺切槽加工时，切槽起始点坐标应比槽口最大直径大23mm以免快速定位时发生撞刀；切槽快速定位时应注意左、右起始位置：切槽位置应优先从右侧开始，当从右侧开始切槽时，Z为一24，当从左侧切槽时，Z为一30，如图）用G7 5编写上图所示的切槽程序:0122程序名N05 G54G98设定G5 4工件坐标系，指定每分钟进给N10 MO

31、3 S500主轴正转，5 0 0 r/minN15 T0202换2号刀具，导入2号刀补N20 G00 X42 Z-30快速定位到达切槽起始点，图中位置N25 G75 R0.1指疋径向退刀量为0. 1 mmN30 G75 X30 Z-24P500 Q3500 R0 F50指定槽底、槽宽及加工参数（从右侧开始切槽）N35 G00 X120切槽完毕后，沿径向快速退刀N40 Z50快速返回起刀点N45 M05主轴停转N50 M30程序结束%程序结束符扩展知识切断和切槽时的切削用量所以在选择切削用量时，应适当减由于切断刀和切槽刀的刀头强度比其它车刀低， 小其数值。1）吃刀深度（t ）所以切横向切削时，吃

32、刀深度等于垂直于工件已加工表面方向量的切削层的厚度。 断和切槽时的吃刀深度也等于切断刀的主切削刃宽度。2）走刀量（s）走刀量太大，容易使切断刀折断。走刀量太小，切削时车刀后面和工件产生强烈的 摩擦，发热增多，并容易引起振动。生产中常根据工件材料和刀具材料来选择走刀量： 用高速钢切断刀钢料时，S= 0.05O.1Omm/r;用硬质合金切断刀切钢料时，S= 0.100.20mm/r。3）切削速度（v）用高速钢切断刀钢料时，取304 0米/分；用硬质合金切断刀切钢料时，取80120米/分。2、切断刀折断的原因切断刀和切槽刀的刀头强度比其它车刀低，很容易折断。其折断的原因是:1）切断刀的几何形状刃磨的

33、不正确。如副偏角和副后角太大，主切屑刃太窄，刀头太 长。刀头装斜，受力不均匀，使刀头折断。2）切断刀安装时与工件轴线不垂直，副偏角不对称，或没有对准工件中心高。3）走刀量太大。4）切断刀前角选择太大，中拖板松动，引起扎刀现象，从而使切断刀折断。3、切断时防止振动的方法为了防止切断刀切断时，往往容易引起振动，使切削无法正常进行，甚至损坏切断刀。 损坏，可采取以下方法。1）适当增大前角，以减小切削力。2）在切断刀的主切削刃中间磨R0.5毫米的消振槽。这样不仅能消除振动，还能起导向作用。3）选用合适的主切削刃宽度，以免引起振动。4）调整主轴、拖板间隙。4、切断时，切断刀的选择以及带孔的工件不留有边缘

34、，可以将1）切断是，为了防止切下的工件端面留有小台， 切断刀主切削刃磨的略斜些。2）般在切断时，由于切屑和工件槽宽相同，容易将切屑堵塞在槽内。为了使排屑顺 利，可把主切削刃两边倒角或把主切削刃磨成人字形。5、切断刀的刃磨要求1）刃磨切断刀时，必须保证两个副后角平直、对称，使其与两个副偏角相等，且位置 对称。2）在两个刀尖处各磨一个小圆弧过渡刃，以增加刀尖强度。第四章螺纹车削指令（G76)第一节螺纹复合循环G76一、螺纹复合循环1、格式：G76P(mr 0 ) Q(" dmin)X( a 2) Z( 3 2) p(h)9 9。G76G76m 精加工重复次数，可以1R(" c)

35、Q(" d) R(l)FLrmm）。0螺纹刀尖的角度（螺纹牙型角） 0°六个种类。"dmin 切削时的最小背吃刀量，"c精加工余量，半径值，单位为 a 2螺纹底径值（外螺纹为小径值, 3 2-h"d 螺纹尾部倒角量（斜向退刀）。009 9个单位,。可选择80、6取01则退0 11 x导程（单位3 0、29表示对最后一次的背吃刀量选择,mm.。内螺纹为大径值），直径值，-螺纹的Z向终点位置坐标，必须考虑空刀导出量。-螺纹的牙深。按 h = 6 4 9。5 P进行计算，半径值，单位为 第一次切深。表示对第一刀背吃刀量的选择，半径值，单位为I螺纹部分

36、大小径的半径差，I为0时，是直螺纹切削。L 螺纹导程。单位为 螺纹切削复合循环指令半径值，单位为um。单位为 mm。um。um。二、加工实例mm。G76复合循环切削加工，如下图所示。VZVVVVVXaX3用G76加工螺纹复合循环切削加工程序:10O2222程序名N2 G54 G98设定工件坐标系N3 M03 S200主轴正转，2 0 0 r/minN4 T0303换3号刀具，导入3号刀补N5 G00 X38 Z6快速定位到循环进刀点N6 G76 P020230 Q30 R0.05G7 6循环加工N7 G76 X29 Z-46 R0 P3500 Q200 F6.0N8 G00 X120 Z50加

37、工完后退刀N9 M05主轴停转N10 M30程序结束%程序结束符第二节保证螺纹加工精度的方法、保证螺纹加工精度的方法1、对螺纹车刀的要求：1）车刀的左、右切削刃必须是直线。2）车刀的进刀后角因受螺纹升角的影响，应磨得较大些。3）车刀的刀尖应与工件中心线等高，且要对称。2、螺纹升速段与降速段1）、螺纹加工必须设置升速进刀段与降速退刀段，其经验公式如下;升速进刀段 S 1 = S?L/1800x3.065降速退刀段S 2 = S?L/1800S主轴转速L导程2）、主轴转速与螺距是相关联并相制约的，改变主轴转速的百分率， 将切出不规则的螺纹;第三节子程序编程应用一、子程序的编程格式M99指令。子程序

38、的格式与主程序相同，在子程序的开头编制子程序号，在子程序的结尾用 (有些系统和RET返回)Okxxx (或：XXXXXX、PXXXX%XXXX )M99(2) 子程序的调用格式常用的子程序调用格式有三种： 、M98 PXXXXP后面的前3位为重复调用次数，省略时为调用一次；后4位为子程序号。 、M98 PXXXX LXXXXP后面的前4位为子程序号，L后面的4位数为重复调用次数，省略时为调用一次。 CALLXXXX子程序的格式为：(SUB(RED(3) 子程序的嵌套为了进一步简化程序，可以让子程序调用另一个子程序, 嵌套不是无限次的，图 3.2 13是子程称为子程序嵌套。注意:的嵌套及执行子程

39、序的顺序。主程序子程序子程序图 3.2 13子程序结束时，如果用P指定顺序号，则不返回到上一级子程序调出的下一个程序段,而返回到用P指定的顺序号的程序段，但这种情况只用于存储器工作方式。第五章盘类零件车削第一节端面固定循环车削（G72）、训练要求：1、熟悉G72循环加工的格式及走刀路线。2、了解与G71循环加工格式的相同与不同。3、掌握G72循环加工的范围。G72循环加工的格式G00 XG72 Pns Q Nf U/ u W w F/ b-/ f-Ns-Nf/ u/ w 循环切削过程中轴向的背吃刀量，单位为 循环切削过程中轴向的退刀量，单位为 轮廓循环开始程序段的段号。轮廓循环结束程序段的段号

40、。-X方向的精加工余量，直径值，单位为 Z方向的精加工余量，直径值，单位为mm。mm。mm。mm。复合形状固定循环指令，适用于圆柱毛坯料粗车外径和圆筒毛坯料粗镗内径。三、走刀路线第二节型车复合循环车削（G73一、训练要求：1、熟悉G73循环加工的格式及走刀路线。2、了解G73循环加工凹形结构的进退刀动作。3、掌握G73循环加工的范围。G73循环加工的格式G73 U( / d) W( / b)R(/e)G7 3 P(Ns) Q(Nf)U(/ u)W( / w)F_"d -循环切削过程中径向的背吃刀量，半径值，单位为mm。"e-循环切削过程中径向的退刀量，半径值，单位为mm。N

41、s轮廓循环开始程序段的段号。Nf轮廓循环结束程序段的段号。"u -X方向的精加工余量，直径值，单位为mm。"wZ方向的精加工余量，直径值，单位为mm适用于毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近时的粗车，如一些锻件、铸件的粗车,、走刀路线O第三节刀补的使用（G40 G41、G42）、刀具半径补偿1、不具备刀具半径补偿功能时的编程在数控切削加工中，为了提高刀尖的强度，降低加工表面粗糙度，刀尖处呈圆弧过渡刃。 在车削内孔、外圆或端面时，刀尖圆弧不影响其尺寸、形状；在切削锥面或圆弧时，就会造 成过切或少切现象。目前，较高级的车床控制系统，不仅具刀尖圆弧半径补偿功能，而且，可以根据刀尖的

42、实际情况，选择刀位点轨迹，编程和补偿都十分方便。但有些简易数控系统不具备半径补偿 功能，因此，当零件精度要求较高且又有圆锥或圆弧表面时，要么按刀尖圆弧中心编程，要么在局部进行补偿计算，以消除刀尖半径引起的误差。（1）按假想刀尖编程数控车床总是按“假想刀尖”来对刀，使刀尖位置与程序中的起刀点（或换刀点）重 合。刀具假想刀尖如图 4.2-1所示。刀尖是不会刃磨的非常尖的，总是具有刀尖圆弧半径。当加工 对工件的形状和尺寸不会产生大的影响；但当加工圆锥或圆弧时，由于存在随着加工轨迹的变化，刀尖的位置也在变化，会出现加工形状过切或欠切在实际切削加工过程中， 外圆或端面时， 着刀尖圆弧半径， 现象，产生加

43、工误差。在不具备刀具半径补偿功能的车床上加工时，总习惯用假想刀尖来对刀，如图4.2-1所示中的P点为假想刀尖，在加工精度要求不高的工件时，对刀尖半径可以忽略不计；但加工精度要求较高（形位公差要求高）时，或加工圆锥或圆弧时，刀尖会出现如图 4.2-1 所示 的AB之间的多个刀尖，使实际走刀轨迹与理想走刀轨迹不符，产生加工误差，影响加工 精度。为了避免上述所产生的加工误差，必须根据刀尖存在的半径的大小来进行局部补偿计算，在加工前通过刀补给 X方向和Z方向一个补偿量r。2、具备刀具半径补偿功能时的编程（1）刀具半径补偿指令（G41、G42、G40）在实际加中工，一般数控车床都有刀具半径补偿功能，为编

44、程提供了方便。 有刀具半径补偿功能的数控系统，编程时不必计算刀具中心的运动轨迹，只按零件轮廓编程即可。使用刀具半径补偿指令，并在控制面板上手工输入刀具半径，数控装置便能自动地计算出刀具中心轨迹，并按刀具中心轨迹运动，即执行刀具半径补偿后，刀具自动偏离工件轮廓一个刀具半径值，从而加工出所要求的工件轮廓。G41为刀具半径左补偿，即沿刀具的运动方向看， 刀具位于工件轮廓左侧时的半径补偿， 如图4.2-2所示；G42为刀具右补偿，即沿着刀具的运动方向看，刀具位于工件轮廓右侧时 的半径补偿，如图4.2-3所示；G40为刀具半径补偿取消，使用该指令后，G41、G42指令无效。G40必须和G41或G42成对

45、使用，并配合 G00或G01来完成定位。如图 4.2-4所示。工件轮廓G4左补偿后的轨迹G4右补偿后的轨迹R0图 4.2-2图 4.2-3如图4.2-4所示，为刀具补偿精加工轨迹过程。T0101M03 S800G41 G00 X22 Z0G01 X16 F60X20 Z-2Z-13.5G03 X40 Z-27 R12GO1 Z-32G02 X60 Z-42 R10G01 Z-52X62G40 G00 X120 Z50M05M30(2)刀具半径补偿的过程分为三步： 刀补的建立，刀具中心从与编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏离一个偏置量的过程； 刀补进行，执行 G41、G42指令的程序段后，刀具中心始

46、终与编程轨迹相距一个偏置量; 刀补的取消，刀具离开工件，刀具中心轨迹要过渡到与编程重合的过程。(3)假定刀尖位置方向具备刀具半径补偿功能的数控系统，除了利用刀具半径补偿指令外，还应根据刀具在切削时所处的位置，选择假想刀尖的方位。按假想刀尖的方向，确定补偿量。如图4.2-5所示，假想刀尖的方位有 8种位置可以选择，箭头表示刀尖方向，如果按刀尖圆 弧中心编程，则选用 0或9。0EZ史GE刀架在操作者外侧刀架在操作者内侧图 4.2-5假定刀尖位置(4)刀具补偿量的确定对应每一个刀具补偿号，都有一组偏置量 X、Z、刀尖半径补偿量 R和刀尖方位号T。 根据装刀位置、刀具形状确定刀尖方位号，通过机床面板上

47、的功能键OFFSET分别设定、修改这些参数。数控加工中，根据相应的指令进行调用，以提高零件的加工精度。图4. 2 -6为控制面板上的刀具偏置与刀具方位画面。工具补正/形状NOG01O0005 N0088X Z026.018R002.006T000.20G02G03G04018.006015.036010.138003.065002.016001.258000.30000.20000.20现在位置（相对坐标）U 68.26W-10.000ADRS.S OTEDIT图4.2-6机床中的刀具参数偏置量设置第四节球面的车削、训练要求:1、提高编程工艺分析，主要是编程是的进刀路线。2、对刀具角度的选择、刀具装夹要求。3、完成刀具半径补偿练习，达到球面形位公差和表面光洁度控制要求。二、训练题目（球面切削）1、毛柸：5 04 5钢x10 0 mm,三、编程分析1、如上图工件结构