八月份品质部月报

1、品质部八月份工作总结 一、客户投诉及退货情况 二、双面、多层MRB 情况 三、来料汇总及供应商索赔情况 四、IPQA稽查情况 五、IPQC抽检情况 六、FQC合格率 七、FQA抽检合格率 八、2010年八月份工作改善计划完成情况 九、2010年九月份工作改善计划 编制： 编制：阿文 09/04/2010 Page 1 一、客户投诉及退货情况 1、客户投诉和退货率 月份 投诉次数 出货次数 投诉率目标(% 投诉率(% 退货面积（m2） 出货面积（m2） 退货率目标(% 退货率(% Jan. Feb. Mar. April 23 7 21 21 502 424 866 1153 3.0% 3.0%

2、 3.0% 3.0% 4.50% 1.60% 2.40% 1.82% 855.2 563.2 38.1 30 8989.8 7254.83 13626.9 16428.9 1% 1% 1% 1% May 23 1000 3.0% 2.30% 191.17 16998 1% June 14 634 3.0% 2.21% 101.86 11134 1% July 15 744 3.0% 2.02% 107 11441 1% Aug. Sep. Oct. Nov. Dec. 9.50% 7.70% 0.27% 0.18% 1.12% 0.91% 0.94% 总计 124 5323 3.0% 2.33

3、% 1886.53 85872.93 1% 2.20% 投诉次数 投诉次数和投诉率趋势图 60 50 40 30 20 10 0 4.50% 23 7 1.60% Jan. 1000 800 600 400 200 0 855.20 Feb. Mar. 21 2.40% 21 23 1.82% 2.30% 14 2.21% 15 2.02% 5.00% 4.00% 3.00% 2.00% 1.00% 0.00% Aug. Sep. Oct. Nov. Dec. 10.00% 8.00% 6.00% 4.00% 2.00% 0.00% Sep. Oct. Nov. Dec. 投诉率 April

4、May June July 9.50% 7.70% 563.20 191.17 38.10 30.00 退货面积和退货率PPM趋势图 退货面积 退货率(% 101.86 June 107.00 0.27% Jan. Feb. Mar. 0.18% April 1.12% May 0.91% 0.94% July Aug. page2 2、客户投诉各问题点及责任工序的柏拉图 7月份客诉不良现象柏拉图 不良项目 客诉次数 占客诉比例 累计比例 15 绿油不良 3 20.00% 20.00% 工程资料 错误 2 13.33% 33.33% 混料 2 13.33% 46.67% 过孔透 白光 1 6.

5、67% 53.33% 白油 不良 1 6.67% 60.00% 漏电铣 1 6.67% 66.67% 漏V 割 1 6.67% 73.33% 漏沉金 1 6.67% 80.00% 短路 1 6.67% 86.67% 堵孔 1 6.67% 93.33% 100.00% 板受潮 1 6.67% 100% 客诉次数 累计比例 12 80.00% 9 60.00% 6 40.00% 3 20.00% 工 程 资 料 错 误 过 孔 透 白 光 绿 油 不 良 白 油 不 良 0 0.00% 板 受 潮 漏 电 铣 漏 沉 金 漏 V 割 短 路 堵 孔 7月份各单位客诉起数柏拉图 单位 客诉次数 占客

6、诉比例 累计比例 15 12 9 6 3 0 阻焊 工程 字符 包装 电铣 V割 测试 FQC FQA 阻焊 4 26.67% 26.67% 混 料 工程 2 13.33% 40.00% 字符 2 13.33% 53.34% 包装 2 13.33% 66.67% 电铣 1 6.67% 73.34% V割 割 1 6.67% 80.00% 测试 1 6.67% 86.67% FQC 1 6.67% 93.34% 100.00% 90.00% 80.00% 70.00% 60.00% 50.00% 40.00% 30.00% 20.00% 10.00% 0.00% FQA 1 6.67% 100.

7、00% 客诉次数 累计比例 Page 3 3、投诉最多的前3个工序次数 投诉最多的前3 名 次 1 责任 次数 工序 阻焊 4 问题反馈 绿油上PAD，单面开窗之过孔透白光，阻焊色差 2 工程 2 客户资料有变更，但工程未变更到位 3 包装 2 不同型号混料，打叉板相混，板受潮 Page 4 4、本月前三 名客户投诉情况 序号 客户 次数 1 F062 5 投诉问题 不同型号混料，打叉板混入好板，沉金不良，漏电铣， 树脂堵槽孔 白油印刷未盖住过孔，金面划伤、绿油上PAD 2 F058 2 3 C108A 2 绿油上PAD、金面划伤，工程未将邮票孔更改到位 Page 5 5、7月份客户投诉统计

8、、 月份客户投诉统计 7月份客诉明细 Page 6 6、本月前三个工序投诉问题改善措施 序 号 责 任 工 序 1 阻焊 1. 绿油检修时检修人员动作 1. 绿油上PAD； 不规范，阻焊油粘到PAD上； 2. 过孔透白光； 2. 之前未采用铝片塞油，而 3. 同一批板阻 造成部分过孔透白光； 焊有明显色差。 3. 阻焊有部分印刷两次而造 成同一批中有色差。 1. 取不良图片向检修人员进行现场培训，规 范操作时的动作，避免油墨粘到PAD上； 2. 对于该客户的所有板子过孔均采用铝片塞 孔，杜绝此不良再发； 3. 后续生产中不可出现有部分板印两次绿油 情形，如需印两次必须整批性重印，杜绝色 差板流

9、向后站及客户。 后续对于客户有变更时，工程处理后不可直 接生产，先打样或发给客户确认无误才可生 产，防止类似不良再发生。 投诉 问题 产生 原因 改善 对策 负责 人 杨华 2 3 工程 客户资料有变 更，但工程未 变更到位。 工程收到客户的变更资料，未 对所有变更点进行更新，造个 别位置未变更到位。 覃新 包装 1. 不同型号之 板相混； 2、打叉板混入 良品中； 3、板受潮，湿 度卡超标。 1. 包装员工未进行合理的分 工操作，包装出货前又未再 进行有效的检查； 2. 打叉板区分包装后未隔离 放置，装箱时混入良品中； 3. 包装袋内的垫板受潮，经 包装后造成湿度卡受潮色。 1. 对包装员工

10、进行岗位分工，做到定人定 岗操作； 2. 点数前安排一个人对外型，周期，数量。 3. 规定包装员工操作时做到完成一种型号 后再生产第二种型号，不可两种尺寸相似的 余营珍 产品同时生产； 4. FQA对已装箱之板进行每箱确认，防止 类似不良再流出。 5. 规定所有垫板非金属元素装前进行烘烤。 Page 7 7. 7月份客户扣款状况 单位 元 月份客户扣款状况(单位 月份客户扣款状况 单位:元 月份 扣款金额 1月份 87356.6 2月份 20500.9 3月份 0 4月份 200814 5月份 85211 扣款金额 250000 200000 150000 扣款金额 100000 50000

11、0 1月份 2月份 3月份 4月份 5月份 6月份 7月份 8月份 9月份 10月份 11月份 12月份 6月份 12150.13 7月份 10531 8月份 9月份 10月份 11月份 12月份 客代号 X008 T700 F072 F073A (F066 本公司型号 PB6D0839/PB6D0948/ PB6D0388 问题描述 开路不良数量24PCS（客户已贴片） 开路不良数量16PCS（客户已贴片） 开路不良数量2PCS（客户已贴片） 开、短路不良数量5PCS（ 客户已贴片） 开路不良数量23PCS（客户已贴片） 扣款金额(RMB） 2351 2400 384 2500 2896 1

12、0531 备注/周期 1004、1021 TH1B6E119 PA6E0794 PA6P0023 0942 1014 0953、1012、1014、1016 1013、1014、1015、1016、 1018、1019、1020、1022 1114、0556、1105、 0754、1160、0324、 F062 1228、0563、1203 注：人民币：美金=6.8：1 Page 8 二、双面、多层MRB情况 双面、多层 情况 1.各层次报废情况 各层次报废情况 项目 日期 报废面积（） 入库面积（） 报废率 目标(% 报废面积（） 入库面积（） 报废率 目标(% 报废面积（） 入库面积（）

13、报废率 目标(% 报废面积（） 入库面积（） 报废率 目标(% 一月 38.75 588.41 6.18% 1.5 175.53 3498.37 4.78% 4 298.24 4532.89 6.17% 6 130.57 2177.46 5.66% 6 二月 15.49 11.18% 1.5 168.28 4.30% 4 254.63 7.39% 6 三月 143.31 5.11% 1.5 413.64 6.16% 4 352.42 6.94% 6 四月 1.86 19.02 8.91% 1.5 416.8 4.16% 4 465.7 6.31% 6 五月 0 0 #DIV/0! 六月 40.

14、85 2261.33 1.77% 七月 68.388 3495.25 1.92% 八月 九月 十月 十一月 十二月 合计 308.648 9148.29 双面板 123.01 2661.27 #DIV/0! #DIV/0! 1.5 1.5 #DIV/0! 1.5 #DIV/0! 1.5 #DIV/0! 1.5 3.26% 1.5 1.5 1.5 1.5 416.17 332.001 182.564 3156.17 5.47% 4.10% 6.20% 2104.985 41060.12 #DIV/0! #DIV/0! 4 4 #DIV/0! 4 #DIV/0! 4 #DIV/0! 4 4.88%

15、 4 四层板 3741.14 6299.29 9601.65 9740.21 5023.29 4 4 4 355.14 281.005 283.72 4.70% 6 17072 4.54% 6 6.50% 6 11821.8 5.46% 6 5.64% 6 11440 4.82% 6 2290.855 35363.86 #DIV/0! #DIV/0! 6 6 #DIV/0! 6 #DIV/0! 6 #DIV/0! 6 6.08% 6 六层板 总平均 (包含 八，十 层板） 12.00% 10.00% 8.00% 6.00% 4.00% 2.00% 0.00% 3189.49 4724.89 6

16、919.52 7206.56 4045.43 4745.08 453.86 909.372 934.09 7166.68 13685.5 16913.7 5.96% 6 6.23% 6 5.23% 6 811.45 683.151 579.18 #DIV/0! #DIV/0! 6 6 #DIV/0! 6 #DIV/0! 6 #DIV/0! 6 4501.673 80277.09 5.31% 6 报废率 报废率 报废率 报废率 一月 二月 三月 四月 五月 六月 七月 八月 九月 十月 十一月 十二月 Page 9 2、各工序的报废情况（双面板） 项目 钻孔 线路 电镀 AOI 阻焊 字符 沉金

17、 电铣 测试 FQC OSP/ 喷锡 其他 合计 报废率% 0.13 目标% 0.1 0.91 0.35 0.28 0.2 0.00 0.01 0.34 0.2 0.09 0.1 0.00 0.1 0.09 0.1 0.01 0.02 0.01 0.01 0.05 0.05 0.08 0.26 1.92 1.50 3 2 2 1 1 0 报废率% 目标% AO I 钻 孔 线 路 电 镀 阻 焊 字 符 沉 金 电 铣 FQ C 喷 锡 测 试 其 他 OS P/ 合 计 Page 10 3、各工序的报废情况（四层板） 项目 线路 压合 钻孔 镭射 电镀 AOI 阻焊 字符 沉金 电铣 测试

18、FQC 报废 率% 目标% 3.69 0.21 0.73 0.00 0.57 0.00 0.05 0.15 0.05 0.04 0.00 0.04 OSP 其他 0.00 0.17 合计 5.47 1.83 0.10 0.15 0.10 0.20 0.02 0.35 0.20 0.20 0.20 0.02 0.01 0.02 0.60 4.00 6.00 5.00 4.00 3.00 2.00 1.00 0.00 报废率% 目标% 线路 压合 钻孔 镭射 电镀 AOI 阻焊 字符 沉金 电铣 测试 FQC OSP 其他 合计 Page 12 4、各工序的报废情况（六层板） 项目 线路 压合 0

19、.10 0.25 钻孔 0.33 0.25 镭射 0.00 0.1 电镀 0.27 0.45 AOI 1.37 0.1 阻焊 0.02 0.5 字符 0.03 0.25 沉金 0.07 0.3 电铣 0.02 0.25 测试 0.00 0.02 FQC 0.01 0.01 OSP 0.00 0.02 其它 0.03 0.65 合计 5.64 6 报废率% 1.37 目标% 2.85 7.00 6.00 5.00 4.00 3.00 2.00 1.00 0.00 线路 压合 钻孔 镭射 电镀 AOI 阻焊 字符 沉金 电铣 测试 FQC OSP 其它 合计 报废率% 目标% Page 13 5、

20、各工序的总报废情况 项目 线路 压合 0.19 0.25 钻孔 镭射 0.67 0.00 0.25 0.1 电镀 0.55 0.45 AOI 0.00 0.1 阻焊 字符 沉金 0.15 0.10 0.09 0.5 0.25 0.3 电铣 0.06 0.25 测试 0.00 0.02 FQC OSP 其它 0.13 0.65 合计 4.82 6 报废率% 2.84 目标% 2.85 0.03 0.00 0.01 0.02 7.00 6.00 5.00 4.00 3.00 2.00 1.00 0.00 线路 压合 钻孔 镭射 电镀 AOI 阻焊 字符 沉金 电铣 测试 FQC OSP 其它 合计

21、 报废率% 目标% Page 14 三、来料汇总及供应商索赔状况 1. 2010年来料汇总 2010年来料汇总 月份 1月份 来料批数 不合格数 合格率(% 目标(% 100% 2月份 100% 3月份 300 0 100.00% 100% 4月份 400 20 95.00% 100% 5月份 380 32 91.58% 100% 6月份 224 1 99.55% 100% 7月份 275 1 99.64% 100% 8月份 9月份 10月份 11月份 12月份 #DIV/0! 100% #DIV/0! 100% #DIV/0! 100% #DIV/0! 100% #DIV/0! 100% 来

22、料汇兑和不合格率趋势图 100.00% 400 90.00% 380 80.00% 360 70.00% 340 320 300 280 260 240 220 200 1月份 2月份 3月份 4月份 5月份 6月份 7月份 8月份 9月份 10月份 11月份 12月份 60.00% 50.00% 40.00% 30.00% 20.00% 10.00% 0.00% 来料批数 合格率(% Page 15 2.供应商索赔汇总状况(单位:元 月份 扣款金额 一月份 二月份 三月份 四月份 188036 五月份 60087 六月份 4360 扣款金额 300000 250000 200000 1500

23、00 100000 50000 0 一月份 二月份 三月份 四月份 五月份 六月份 七月份 八月份 九月份 十月份 十一月份 十二月份 汇总 扣款金额 七月份 7522.3 八月份 九月份 十月份 十一月份 十二月份 汇总 260005.3 序号 13 14 日期 2010-7-6 2010-7-6 编号 20100706-01 供应商 利尔 物料名 称 沉金药水 缺陷内 容 漏渡 处理方 案 扣款 扣款 报废 （） 2.831 2.9554 金额 3680.3 3842 传真时 间 实际扣款 报废 （） 2.831 2.9554 实际扣款 金额(元 3680.3 3842 跟进结果 已签回

24、自动贴膜机 压膜不良 20100706-02 王氏港建 Page 16 四、（1）每月流程稽查汇总 、（1 每月流程稽查汇总 月份 项目 Jan Feb Mar April May June July Aug Sep Oct Nov Dec 目标80次 实际 达成率 80 93 86.0% 80 38 211% 80 118 67.8% 80 111 72% 80 0 0 80 172 46.5% 80 491 16% 80 80 80 80 80 不合格项目趋势图 月趋势图 600 500 400 总次数 300 200 100 0 Jan Feb Mar April May June Ju

25、ly Aug Sep Oct Nov Page 17 Dec （2）七月份流程稽查各工序不合格项 目统计情况 工序 不合格 次数 压合 钻孔 实验 室 工程 板电 图电 线路 AOI 阻焊 字符 沉金 /V-CUT 电测 FQC OSP 包装 其它 合计 沉铜/ 电铣 13 次数 40 1 1 63 12 190 3 66 11 10 18 45 2 1 0 15 491 600 400 200 0 不合格次数 C I 程 UT C 测 P 焊 装 合 电 符 它 孔 电 路 金 FQ PQ AO -C 工 电 OS 阻 包 /板 压 字 其 钻 图 /I 线 沉 室 铜 铣 验 沉 实 项目

26、 次数 150 100 50 0 点 参 检 记录 数 表 41 99 23 缺陷项目统计 文件 43 员工 操作 34 温湿度 29 机器保养 134 未按文件 作业 25 缺陷项目统计 电 /V 不合格次数 清洁 36 摆放标示 10 其他 17 系列1 操作 保养 文件 作业 文件 记录 员工 清洁 参数 摆放 温湿 机器 未按 标示 度 page18 合 计 （3）主要存在问题点 工序 线路 线路 线路 线路 线路 线路 沉铜磨板 机 板电后清 洗机 不良事项描述 自动粘尘机要求150PNL割纸一次，实际设定200PNL割纸一 自动粘尘机要求150PNL割纸一次，实际设定200PNL割

27、纸一 150PNL割纸一次 200PNL 次。 线路无尘房粘尘纸未及时更换， 线路无尘房粘尘纸未及时更换，导致粘尘不净直接进入无 尘车间作业。 尘车间作业。 无尘房风淋门开关呈现关闭状态，员工未按要求风淋15S后 无尘房风淋门开关呈现关闭状态，员工未按要求风淋15S后 15S 进入无尘车间。 进入无尘车间。 30周31周每天无尘车间所有气压呈现负压状态。 30周31周每天无尘车间所有气压呈现负压状态。 周每天无尘车间所有气压呈现负压状态 在线路无尘房稽查过程中发现现场5S清扫清洁不到位， 在线路无尘房稽查过程中发现现场5S清扫清洁不到位，地 5S清扫清洁不到位 曝光台面残留碎屑。 面、曝光台面

28、残留碎屑。 线路无尘房多数女员工无浴帽， 线路无尘房多数女员工无浴帽，导致很多女员工出现头发 外露现象。 外露现象。 线速要求3m/min±0.5m/min,实际设定为5m/min生产板。 线速要求3m/min±0.5m/min,实际设定为5m/min生产板。 3m/min 实际设定为5m/min生产板 线速要求3m/min±0.5m/min,实际设定为5m/min生产板。 线速要求3m/min±0.5m/min,实际设定为5m/min生产板。 3m/min 实际设定为5m/min生产板 跟进状态 多次发生 未改善 多次发生 未改善 多次发生 未改善 多

29、次发生 未改善 多次发生 未改善 多次发生 未改善 多次发生 未改善 多次发生 未改善 备注 page19 月份CAR统计及明细情况 （4）7月份 ） 月份 统计及明细情况 项目 发出数 收回数 客户料号 PC6DC1079B0 1280A0 M2P02934 PAGE1258 PA4D1542A0 PA6E1553A0 0397A SAAC1631A0 1474A0 PA6D1625A0 186A0/1079A0 M2P02833 PB6D1399 0552A/1079A 1479A/1105A PB401209A0 M2P02833B0 钻孔 6 5 绿油 3 3 问题描述 压合 2 2

30、电镀 4 4 原因分析 沉 金 1 1 开料 1 1 锣房 1 1 AOI 1 0 合计 19 17 工序 总开CAR次数 回收率% 89 备注 改善措施 钻孔作业员打销钉时 目视是否垂直于台面 对操作员进行培训，生产前确认 曝光机各项功能都打开 更换钻咀供应商，修改参数 更换主轴供应商， 工程做资料时先考虑防呆的问题 严格按客户要求坚持原则走板 制定改善措施，增加QC检查力度， 由以前10%抽检改为100%全检 培训员工，并制定相应责任人 定量夹爪的高度，夹取铜箔的夹力均匀 对大料尺寸偏小反映给IQC处理，对操作员培训 调整边条长度，把损坏夹具换下修理 如有返蚀板，先试板一块确认后，再在进行

31、返蚀。 类似板子后续建议工程改碱性蚀流程。 调整边条长度，尽快调整夹具 培训员工标准操作，员工不重视 调整金缸震动马达和金缸震动时间 分开放置，标识清楚 在员工返锣板时， 小组长要时刻提醒员工注意上板方向 盲孔偏孔 偏孔 孔钻大 孔损 钻反 塞孔不良透白光 批量内开 绿油私自走板 压合起皱 压合铆钉孔破100% 减铜进程 孔内无铜 板电掉架 板电矢板 沉金漏镀 用错板料 锣板操作不当 钻孔销钉打歪 上下底片偏移 断刀尖 主轴滑力导致孔损 有一个3.2的孔设计和防呆孔位置一 致，导致防呆孔不能达到效果 钻孔 开CAR 5次 绿油后烤出来 有透白光是UAI 塞孔不良导致孔内无铜 前面有部分板先走，

32、 后面返工板没有让IPQC盖章 夹取铜箔和钢板时有 一个角的铜箔滑移，偏位 绿油 开CAR 3次 大料尺寸偏小， 操作台车叠板不齐 边条超过板的长度， 夹具损坏 返蚀导致孔无铜 边条超过板的长度， 夹具损坏 机器卡板 金缸污染 操作员上销钉时，拿错板料 断刀后返锣时上反板 压合 开CAR 2次 电镀 开CAR 4次 沉金 开CAR 1次 开料 开CAR 1次 锣房 开CAR 1次 page20 五、IPQC抽检情况 抽检情况 工序名称 抽查批 数 合格批 数 7月合 格率 6月合 格率 7月与6月合格 率对比升/降 值(+表示上 升，表示下 降 合格率 目标 主要质量问题描述 层压 钻房 线路

33、 AOI 绿油 字符 沉金 电铣 V割 473 2194 966 524 471 527 330 625 225 452 1891 875 446 402 460 292 593 212 95.56% 89.49% 86.19% 87.69% 90.58% 93.86% 85.11% 90.78% 85.35% 86.98% 87.29% 91.77% 88.48% 93.66% 94.88% 95.19% 94.22% 95.19% 6.07% -1.50% -3.28% -5.67% -1.63% -4.48% -5.18% -0.31% -0.97% 93.00% 92.00% 94.0

34、0% 93.00% 88.00% 90.00% 93.00% 87.00% 87.00% 7 月合格率 凹陷占63%、凹点占22%、铜皱占15% 孔损占45%、漏孔占39%、偏孔占16% 阻抗线幼占69%、线幼占21%、毛边占10% 漏检占51%、漏补线占29%、漏打报废占14% 定位露铜占43%、定位菲林擦花占39%、油墨入孔18% 定位漏油点占66%、选化上PAD占22%、线条肥油占12% 漏沉金占50%、金面发白占39%、金厚不足占11% 掉铜皮占40%、铣露铜占34%、凹凸不平占25% 余厚过深占57%、来料擦花占21%、V割偏占22% 98.00% 96.00% 94.00% 92.

35、00% 90.00% 88.00% 86.00% 84.00% 82.00% 80.00% 78.00% 层压 钻房 线路 AOI 绿油 7月合格率 字符 沉金 电铣 V割 Page 21 六、FQC合格率 工序 合格次数 检查总次数 合格率% 6月合格率 100 99 98 97 96 95 94 沉铜 线路 阻焊 文字 沉金 电铣 V-CUT ET OSP 合格次数 检查总次数 合格率% 沉铜 459 459 100 100 线路 457 459 100 100 阻焊 442 459 96.30 97.87 文字 455 459 99.13 99.51 沉金 448 459 97.60 99.51 电铣 457 459 99.56 99.