无损检测工艺流程

1、无损检测工艺流程无损检测工艺流程1根据施工图纸设计要求、相关规范（标准） 填写检测委托书，并依据委托书的要求， 材料、配件等受检部位的识别标记。2在检测过程中如有与检测相关的变更， 据变更对检测计划进行相应的调整。3检测准备和实施3.1检测人员按照每一类检测对象，依据委托书、检测标准、作业指导书等技术资料，编制工艺 卡，确定检测技术参数，。3.2检测组成员应做好设备、仪器、材料、工具及防护用品的准备，并负责就检测条件（如检测 时间、水源、电源、通风、照明、脚手架、安全围护等）与施工单位及时联系，确保检测工作顺 利进行。3.3检测人员应严格按照标准规范、作业指导书进行操作，及时作好检测原始记录。

2、3.4在进行射线检测前，要求施工单位做好检测区域内的安全标识和围护，并在施工单位工程部办理入场手续和射线作业许可证（票），检测人员应将此证（票）随身携带，以备检查。4检测结果4.1检测人员第二天必须根据标准规范对检测结果进行评定，记录。4.2检测责任师对检测数据及评定结果进行校核， 时，应及时更正，必要时重新检测。4.3因检测工作量大等原因不能及时填写检测报告时，可先填写检测结果通知书，不合格需 返修部位以返修通知书的形式通知施工单位。4.4如有不合格部位的工件应按有关验收规范、标准或技术要求进行扩探，并以扩探通知书 的形式通知施工单位。5底片质量；所有底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位

3、置正确。底片评定范围内的黑度D应符合AB级要求：底片本底灰雾度 DO < 0.3。底片的像质计灵敏度应符合JB/T4730-2005底片评定范围内不应存在干扰缺陷影像识别的水迹、确定无损检测内容后，施工单位应办理检测委托, 实施委托检测，并确定检测部位，作好受检产品、施工单位应及时以书面形式通知相关检测组,检测组根及时填发检测报告，作好各种原始对检测结果的真实性和准确性负责，结果有误5.15.25.35.45.52.0-4.0 之间。承压设备无损检测标准要求。 划伤、斑纹等伪缺陷影像。资料的归档：所有检测工程结束后， 检测报告和底片图纸及各种原始记录应整理交公司存档，5.6若用户需要，也

4、可交用户保管，底片保存期为7年。5.7随时接受并积极配合业主、监理、施工单位、质量监督部门进行的监督检查，并提供所需的 检测资料和相关材料。射线检测通用工艺规程射线检测通用工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。本规程依据 JB/T4730-2005 的要求编写。适用于本公司板厚在230 mm钢制压力容器及壁厚T> 2mm钢管对接焊接接头的 X射线AB级检测技术。满足压力容器安全技术监察规程 的要求。检测工艺卡内容是本规程的补充，由n级人员按本规程等要求编写，其参数规定的更具体。GB150、GB1512.引用标准、法规JB/T

5、4730 - 2005承压设备无损检测GB150-1998钢制压力容器GB151-1999管壳式换热器GB18871 - 2002电离辐射防护及辐射源安全基本标准GB16357-1996工业X射线探伤放射卫生放护标准JB/T7902线型象质计特种设备无损检测人员考核与监督管理规则压力容器安全技术监察规程3. 一般要求3.1射线检测人员必须经过技术培训，按特种设备无损检测人员考核与监督管理规则考核并取得与其工作相适应的资格证书。3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力玄1.0。评片人员还应辨别出 400mm距离处高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。3.2辐射防护射线防护应符合 GB

6、18871、GB16357的有关规定。3.3胶片和增感屏3.3.1胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选用T3或T2型胶片。3.3.2增感屏：采用前屏为 0.03mm、后屏为0.030.10mm的铅箔增感屏。3.3.3胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。3.4象质计3.4.1底片影像质量采用 Fe线型像质计测定。其型号和规格应符合JB/T7902的规定。象质计型号一般按下表4选定。但对透照外径 < 100mm钢管环缝时采用JB/T4730附录F的专用象质计。3.4.2底片的象质计灵敏度选用按透照厚度及不同的透照方法选择表 1至表3中要求达到的象质丝号。3.4.3透照厚度 W :

7、射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。公称厚度（T）范围、mm应识别丝号丝径（mm ）3.5 5150.125> 57140.16> 7 10130.20> 10 15120.25> 15 25110.32> 25 32100.40表2象质计灵敏度值-双壁双影透照、象质计置于源側（AB 级）透照厚度（W）范围、mm应识别丝号丝径（mm ）3.0 4.5150.125> 4.5 7140.16> 7 11130.20> 11 15120.25> 15 22110.32

8、> 22 32100.40表1象质计灵敏度值-单壁透照、象质计置于源側（AB 级）象质计型号10/166/121/7透照厚度（W）范围、mm应识别丝号丝径（mm ）3.5 5.5150.125> 5.5 11140.16> 11 17130.20> 17 26120.25> 26 39110.32表3 象质计灵敏度值-双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側（AB 级）透照厚度W（ mm）<16>1680>802503.4.4象质计的使用象质计一般应放在工件源侧表面焊接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置），金属丝应横跨焊缝,细丝置于外侧。当

9、一张胶片上同时透照多条焊接接头时，象质计应放置在透照区最边缘焊缝处。3.4.5透照外径W 100mm小径管焊缝时可选用通用线型象质计或JB/T4730附录F的专用象质计，金属丝应横跨焊缝放置。3.4.6当射线源置于圆心位置对焊缝做周向曝光时，每隔90度放一个。若透照区为抽查或返修复照,则每张底片上应有象质计显示。若同时还透照纵焊缝，则纵缝透照区的远端也应有象质计显示。347象质计置于胶片侧时，应在象质计上适当位置放置铅字3.5散射线屏蔽背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。为验证背部散射线的影响，在每个暗盒背向工件侧贴一个“B铅字标记（高13mm厚度1.6mm ）。若在底片的黑色背影上出现B

10、的较淡影象，就说明背散射防护不良，应予重照。但若较淡背影上出现较黑的影象，则不作为底片质量判废依据。3.6标记透照部位标记由定位标记和识别标记构成。3.6.1定位标记焊缝透照定位标记包括搭接标记和中心标记。局部检测时搭接标记称为有效区段标记。当铅质标记 用数字表示时，可不用中心标记。3.6.2识别标记识别标记包括产品编号、焊缝编号、底片编号和透照日期。 返修部分还应有返修标记 R1，R2-.（其数码表示返修次数）3.6.3标记位置标记一般应放置在距焊缝边缘至少5mm以外，所有标记影像不应重叠，且不应干扰有效评定范围内的影像。3.6.4搭接标记除中心全景曝光外，一般放于射线源侧的工件表面上，但对

11、于曲面工件环缝，且焦距 大于曲率半径时，必须放于胶片侧。3.6.5透照（余高磨平）封头拼缝时应在焊缝两侧放置定位标记，以利于焊缝定位定位标记3.7观片灯和评片要求3.7.1观片灯观片灯的亮度至少应能观察最大黑度为4.0的底片，且观片窗口的漫射光亮度可调，并备有遮光板,对不需观察或透光量过强部分屏蔽。3.7.2评片要求评片应在评片室进行。评片室应整洁，安静，温度适宜，光线应暗且柔和。3.7.3评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。底片评定范围为焊缝及两恻5mm宽的区域。3.8黑度计采用TD-210型黑度计和仪器自带的黑度片。黑度计误差应大小不超过0.05mm 。3.9表面要求和射线检测时机3.

12、9.1检测前对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。 象,否则应对表面作适当修整。表面的不规则状态应不不掩盖或干扰缺陷影3.9.2射线检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊后24小时方可检测。4.检测技术4.1透照布置，透照方式容器局部检测部位应优先选择焊缝交叉部位以及开孔区将被其他元件覆盖的焊缝，拼接封头, 拼接管板，拼接补强圈的对接焊缝。应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。在可实施的 情况下应选用单壁透照方式，当单壁透照不可实施时方可采用双壁透照方式。4.1.1小径管环向对接焊接接头的透照布置及透照次数按JB/T4730.2-4.1.4 和4.1.5条规定。4.1

13、.2周向曝光源置于圆筒形容器环焊缝的中心，一次曝光检测整条环焊缝，焦距胶片长300mm 时，L3或Leff选用260mm。F 为 D/2+2 （ mm ），当4.1.3透照方向透照时射线束中心应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。4.1.4 一次透照长度一次透照长度应以透照厚度比 K进行控制。AB级检测技术纵向对接焊接接头K< 1.03,环向对接焊接JB/T4730.2 附录D的曲线图确定接头1.1。整条环向对接焊接接头所需的透照次数可参照4.1.5射线源至工件表面的最小距离F> 10dX b2/3或按JB/T4730.2-4.3 条规定选用。4.2曝光条件

14、4.2.1应根据每台 X光机、胶片和增感屏制作曝光曲线表，以此作为曝光范围，曝光量一般应> 15mA.min。4.2.2射线能量的选择X射线机允许使用的最高管电压应符合JB/T4730.2 4.2.1条的要求4.3胶片处理按胶片使用说明书的规定、采用手工冲洗。4.4底片的质量4.4.1底片上，定位和识别标记影像应显示完整、位置正确，且不得掩盖受检焊缝的影像。4.4.2底片评定范围内的黑度 D:2.0 < DK 4.04.4.3透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时,AB级最低黑度允许降至1.5。4.4.4底片上的象质计灵敏度应符合有关规定。4.4.5底片上黑度均匀部位（邻近焊缝的母

15、材金属区）应能清晰看到所要求的金属丝影像，且长度不小于 10mm。专用像质计至少应能识别二根金属丝。4.4.6底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其它妨碍底片准确评定的伪缺影像。4.5质量分级4.5.1根据对接焊接接头中存在缺陷的性质、数量和密集程度，其质量分为I、n、m、w级。4.5.1.1 I级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、和未焊透。4.5.1.2 n级、m级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未焊透和未熔合。4.5.1.3对接焊接接头中缺陷超m级者为W级。4.5.2圆形缺陷的质量分级圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸 见表5。圆形缺

16、陷评定区应选在缺陷最严重的区域。4.5.3长宽比小于等于3的气孔、夹渣、夹钨等缺陷定义为圆形缺陷，它可以是圆形、椭圆型、锥型 或带尾巴等不规划形状。4.5.4在圆形缺陷评定区内或于圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。将评定区内的 陷按表6换算成点数，按表7的规定评定对接焊接接头的质量级别。评定区（mW mm ）10X1010X20表5缺陷评定区母材公称厚度T<25>25100评定区尺寸10X1010X20表6缺陷点数换算表缺陷长径（mm ）<1>12>23>34>46>68> 8缺陷点数1236101525表7 各级别允许的圆形

17、缺陷点数母材公称厚度T<101> 10 15> 15 25> 25 50100> 50 'I级11 2345n级3691215m级612182430W级缺陷点数大于m级者或缺陷长径大于T/2注：当母材公称厚度 不同时，取较薄板的厚度。4.5.5当缺陷的尺寸小于表 8的规定时，分级评定时不计该缺陷点数。质量等级为I级的对接焊接接头和母材公称厚度T<5mm的n级对接焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个,超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。表8不计点数的缺陷尺寸母材公称厚度T缺陷长径< 25< 0.5> 25 50&

18、lt;0.74.5.6条形缺陷的质量分级9的规定进行分级评定。长宽比大于3的气孔、夹渣、夹钨等缺陷定义为条形缺陷，条形缺陷按表表9条形缺陷的分级级别单个条形缺陷最大长度一组条形缺陷累计最大长度n<T/ 3 （最小可为 4mm ）且< 20'在长度为12T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不超过 6L的任一组条形缺陷的累计长 度应不超过T,但最小可为4m<2T/ 3 （最小可为 6mm ）且< 30在长度为6T的任意选定条形缺陷评定区内，相 邻缺陷间距不超过 3L的任一组条形缺陷的累计长度 应不超过T,但最小可为6IV大于m级者注1 : L为该组条形缺陷中最

19、长缺陷本身的长度；T为母材公称厚度，当母材公称厚度不同时取较薄值。注2 :条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行的、具有一定宽度的矩形区，T<25mm,宽度为4mm ;25 mm <T< 100mm，宽度为 6mm。注3 :当两个或两个以上条形缺陷处于同一直线上、且相邻缺陷的间距小于或等于较短缺陷长度时， 应作为1个缺陷处理，其间距也应计入缺陷长度之中。4.6综合评级461在圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级。4.6.2综合评级的级别如下确定：对圆形缺陷和条形缺陷分别评定级别，将两者级别之和减一作为综合评级的质量级别。JB/T4730.2/6.16.1.9

20、条射线检测质量4.6.3承压设备管子及压力管道熔化焊环向对接焊接接头按 分级评定。4.7射线检测记录、报告和资料存档4.7.1射线检测记录射线检测现场原始记录及检测位置图由i、n级检测人员按规定填写并签字认可。4.7.2底片评定记录由n级人员初评、复评并签字认可。4.7.3射线检测报告射线检测报告应准确、完整，并经n级以上相应责任人员签字认可。4.7.4射线检测报告资料和底片由档案室存档，至少保存7年。7年后,若用户需要可转交用户保管超声波检测通用工艺规程1. 主要内容与适用范围本规程规定了焊缝超声检测人员具备的资格、仪器、探头、试块、检测技术方法和质量分级等。本规程适用于本公司生产的厚度为6

21、mm30mm钢制承压设备全熔化焊的超声检测。不适用于铸钢及奥氏体钢焊缝，外径小于 159mm的钢管对接焊缝，内径小于或等于250mm或内外径之比小于 80%的纵向焊缝检测。本规程按JB4730的要求编写，符合容规和 GB150等要求。检测工艺卡是本规程的补充，由n级人员按本规程等要求编制，其检测参数规定的更具体。2. 引用标准、法规JB/T4730-2005承压设备无损检测GB150-1998钢制压力容器JB/T9214-1999A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法JB/T10061-1999A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件JB/T10062-1999超声探伤用探头性能测试方法3

22、. 检测人员的要求。经理论和实践考试3.1检测人员必须经过培训，按特种设备无损检测人员考核与监督管理规则1.0。合格，取得相应等级资格证书的人员担任。3.1.1检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于4.探伤仪、探头和试块4.1探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪器，其工作频率范围为0.5 MHz10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。仪器应具有 80dB以上的可调衰减器，步进级每档不大于 邻12 dB的误差在±1dB以内，最大累计误差不超过 1dB.。水平线性误差不大于2Db，其精度为任意相1%,垂直线性误差不大于5%。4.2探头421晶片面积一般不应超过

23、500mm 2，且任意一边长原则上不大于25 mm4.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2度，主声束垂直方向不应有明显的双峰。4.3仪器和探头的系统性能4.3.1在达到所检工件的最大检测声程时，其灵敏度余量应> 10dB4.3.2直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。4.3.3仪器和探头的系统性能应按JB/T9214和JB/T10062的规定进行测试。4.4超声检测的一般方法4.4.1扫查覆盖率检测时探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。4.4.2探头的移动速度探头的扫查速度不应超过 150mm/S。当采用自动报警装置扫查时，不受此限

24、。4.4.3扫查灵敏度扫查灵敏度不得低于基准灵敏度。4.4.4采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂。4.4.5检测准备4.4.5.1所确定检测面应保证工件被检部分均能得到充分检查。4.4.5.2焊缝的表面质量应经外观检查合格。所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除，其表 面粗糙度应符合检测要求，否则应做适当的处理。4.5系统校准和复核以获得稳定和最大的反JB/T10061的规定4.5.1校准应在标准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的反射面, 身寸信号。4.5.2仪器校准每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测定。测定方法按4.5.3新

25、购探头测定新探头开始使用前应对探头进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等主要参数的测定。测定方法按JB/T10062的有关规定进行，并满足其要求。4.6仪器和探头系统的复核每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，遇到下属情况应随时对其进行重新核查:4.6.1校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时;4.6.2检测人员怀疑扫描量程或灵敏度有变化时;4.6.3连续工作4小时以上时;4.6.4工作结束时。4.7工作结束前仪器和探头系统的复核10%，则扫4.7.1每次检测结束前，应对扫描量程进行复核。如果任意一点在扫描上的偏移超过扫描读数的 描量程应予以修正，并对上一次复核以来所有的

26、检测部位进行复检。4.7.2每次检测结束前，应对扫查灵敏度进行复核。对距离一波幅曲线的校核应不少于3点。如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复核，如幅度上升2 dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。4.8超声检测技术等级选择超声检测技术等级分为 A、B、C三个等级。一般选择 B级或按设计图样规定。4.9试块4.9.1试块应采用与被检工件相同或相近似声学性能的材料制成，该材料用直探头检测时，不得有大于 © 2mm平底孔当量直径的缺陷。4.9.2采用标准试块为 CSK- I A、CSK- nA、CSK- m A。其形状和尺寸应分别符合标准要求。4.9.3检

27、测曲面工件进行检测，如检测面曲率半径 R小于或等于 W2/4时（W为探头接触面宽度， 环焊缝检测时为探头宽度，纵焊缝检测时为探头长度），应采用与检测面曲率相同的对比试块。5.检测面5.1当检测母材厚度小于 46mm承压设备焊缝时，一般采用一种K值探头，利用一次反射法在焊缝的单面双侧 对整个焊接接头进行检测。30%的一段区域，这个区域最小为5.2检测区域的宽度是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度的5mm, 最大为10mm。5.3探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。检测表面应平整，便于探头的扫查，其表面粗糙 度Ra值应小于6.3 gm，一般应进行打磨。5.4采用一次反射法检测时，

28、探头移动区应不小于1.25P ;P=2TK 式中；P跨距，mmT母材厚度，mmK探头K值5.5采用直射法检测时，探头移动区应不小于0.75P。5.6探头K值（角度）斜探头的K值（角度）选取可参照表1的规定。条件允许时，应量采用较大K值探头。表1推荐采用的斜探头K值板厚T, mmK值6253.0 2.0>25 462.5 1.56.距离一波幅曲线的绘制6.1距离一波幅曲线按所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成，该曲线族由评定线、定量线、和判废线组成。评定线与定量线之间（包括评定线）为I区，定量线与判废线之间（包适定量线）为n区，判废线及其以上区域为m区。6.2距离一波幅曲线的灵敏度选择

29、6.2.1壁厚为646mm的焊缝，其距离一波幅曲线灵敏度按表 2的规定。6.2.2检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB6.2.3检测面曲率半径R小于或等于 W2/4时，距离一波幅曲线的绘制应在与检测面曲率相同的对比试块上 进行。6.2.4工件的表面耦合损失和材质衰减应与试块相同。6.2.5扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。表2 距离一波幅曲线的灵敏度试块型式板厚 mm评定线定量线判废线CSK -n A646© 2x 4-18dB© 2x 4012dB© 2x 404dBCSK -m A815© 1 X- 12 dB© 1 x66d

30、B© 1 X 6+2dB>15 46© 1 X 9dB© 1 x63dB© 1 X 6+5dB7.检测方法7.1平板对接焊缝的检测7.1.1为检测纵向缺陷，用一种K值探头采用直射波法和一次反射波法在焊缝的单面双侧进行检测。斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上，作锯齿型扫查，探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面，在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作10。15°左右转动.7.1.2应进行横向缺陷的检测。检测时，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心成10。20°乍斜平行扫查。如焊缝余高磨平，可将探头放在焊缝及热影响区上作两个

31、方向的平行扫查。，可采用前后、左7.1.3为确定缺陷的位置、方向和形状，观察缺陷动态波形的区分缺陷信号或伪缺陷信号 右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。7.2曲面工件（直径小于或等于500mm）对接焊缝的检测7.2.1检测面为曲面时，可尽量按平板对接焊缝的检测方法进行检测，对于受几何形状限制，无法检测的部 位应记录。722纵缝检测时，对比试块的曲率半径与检测面曲率半径之差应小于10%。7.2.2.1根据工件的曲率和材料厚度选择探头K值，并考虑几何临界角的限制，确保声束能扫查到整个焊接接头。7.2.2.2探头接触面修磨后，注意探头入射点和K值的变化，并用曲率试块作实际测定。7.2.3应注意荧光

32、屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异, 应进行修正。必要时7.2.4环缝检测时，对比试块的曲率半径应为检测面曲率的0.9 1.5 倍。8.超声检测记录、报告和资料的存档8.1超声检测记录超声检测现场原始记录及检测位置图由i、n级检测人员按规定填写并签字认可。8.2超声检测报告超声检测报告应准确、完整，并经n级以上相应责任人员签字认可。8.3超声检测记录和报告等资料交档案室保存。保存期不得少于7年。7年后，若用户需要可转交用户保管。磁粉检测通用工艺规程磁粉检测通用工艺规程1.主题内容与适用范围本规程规定了磁粉检测人员资格、所有设备、器材、检测技术和质量分级等内容

33、。本规程按JB4730的要求编写。适用于本公司铁磁性材料制承压设备的原材料、零部件和焊接接头表面、近表面缺陷的检测。满足容规和GB150的要求。本规程适用于非荧光湿磁粉的连续磁化技术。检测工艺卡内容是本规程的补充。由n级人员按本规程等要求编制，其参数规定的更具体。2 .检测人员2.1检测人员必须经过培训取得国家有关部门颁布的，并与其工作相适应的资格证书。2.2检测人员未经骄正或经骄正的近（距）视力和远（距）视力应不低于 查一次，不得有色盲。5.0（小数记录值为1.0）,每年应检3.磁粉检测设备、工具和材料3.1设备磁粉检测设备应符合 JB/T8290的规定。3.1.1提升力当使用磁轭最大间距时

34、，交流电磁轭至少应有 45N的提升力；直流电磁轭至少应有177N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm ）。3.1.2标准试片压力容器一般使用A1-30/100型标准试片，用于检测磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能了解被检工件 表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方向是否正确。3.1.3标准试片的使用方法A型标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外。使试片与被检面接触良好，可 用透明胶带将其平整粘贴在被检面上。但不得覆盖试片上的人工缺陷。试验时边磁化边施加磁悬液，以人 工缺陷清晰显示来确定磁化规范。3.2磁粉及磁悬液3.2.1磁粉

35、：磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的对比度。磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T6063的规定。3.2.3磁悬液：一般悬浮介质为水。磁悬液的浓度的测定采用磁悬液的浓度测定管进行。一般浓度应控制在10-25g/L的范围内或按制造厂的推荐。3.2.4磁悬液施加：磁悬液施加可采用喷、浇等方法，不宜采用刷涂法。3.3磁粉检测程序a）预处理；b）磁化；C）施加磁悬液；d）磁痕的观察与记录；e）缺陷评级f）退磁；g）后处理。3.3.1.磁场强度选择采用磁轭磁化工件时，用A1-30/100型标准试片实测结果来确定磁场强度和方向是否正 确。3.4被检测表面的制备被检测区域表

36、面不得有铁锈、氧化皮、油脂或其它粘附磁粉地物质。表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应作适当的修理。24小时后进行。1-3秒，停施磁悬液至少1秒3.5检测时机:焊接接头的磁粉应在焊后进行；有延迟裂纹倾向的材料，应在焊后至少3.6磁化技术3.6.1采用连续磁化方法。在通电磁化的同时，施加磁悬液，持续磁化时间为后才可停止磁化。为保证磁化效果应至少反复磁化二次,3.6.2磁化方向:采用纵向磁化（磁轭法）被检工件的每一被检区至少进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致 相互垂直。363磁轭的磁极间距应控制在75mm200mm之间，检测的有效区域为两极中心连线两侧各50mm的范围

37、内，磁化区域每次应有 15mm的重叠。3.7磁痕显示的分类和记录3.7.1磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。3.7.2长宽比大于3的缺陷磁痕，按条状磁痕处理；长宽比小于等于3的缺陷磁痕，按圆形磁痕处理。30度时，作为横向缺陷处理，其他按纵向处3.7.3缺陷磁痕的长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于等于理。3.7.4两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距小于等于2mm时，按一条磁痕处理，其长度为两条缺陷磁痕之和加间距。3.7.5长度小于0.5mm的磁痕不计。3.8.缺陷磁痕的观察3.8.1缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。3.8.2缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，工件被检处可见光照度

38、应不小于500IX。3.8.3当辩认细小磁痕时，应用2-10倍放大镜进行观察。3.8.4缺陷磁痕的显示记录可采用照相、可剥性塑料薄膜等方式记录，同时应用草图标注。3.9磁粉检测质量分级3.9.1下列缺陷磁痕不允许存在:3.9.1.1任何白点和裂纹;3.9.1.2紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。3.9.2焊接接头的磁粉检测质量分级焊接接头的磁粉检测质量分级见表1表1焊接接头的磁粉检测质量分级等级线形缺陷磁痕圆形缺陷磁痕（评定框尺寸为 35X100mm ）不允许d < 1.5且在评定框内不大于1个不允许d < 3.C且在评定框内不大于2个l < 3.0d < 4.5

39、且在评定框内不大于4个IV大于m级者注:1表示线形缺陷磁痕长度,mm; d表示圆形缺陷磁痕长径，mm。3.9.3综合评级在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。4.磁粉检测记录、报告和资料的存档4.1磁粉检测记录磁粉检测现场原始记录及检测位置图由i、n级检测人员按规定填写并签字认可。4.1.2磁粉检测报告磁粉检测报告应准确、完整，并经n级以上相应责任人员签字认可。4.1.3磁粉检测报告及其他检测资料一起交档案室存档，保存时间不少于7年,7年后，若用户需要可转交用户

40、保管。射线探伤2010年复证考试题是非题:3、特种设备检验检测机构是从事特种设备定期检验、监督检验、型式检验、无损检验、气瓶检验等检验检 测活动的技术机构。（X）4、 无论锅炉还是压力容器，当焊缝用UT还是RT两种方法进行探伤时，按各自的标准合格者，方可认为 焊接接头探伤合格。（V）5、6、7、9、凡从事无损检测的人员，其校正视力不得低于1.5 （X）JB4730-2005标准只适用于碳素钢 低合金钢（X）像质计灵敏度与缺陷探伤灵敏度是一回事（X）像质计放在胶片一侧工件表面时，后附加“F”标记以示区别（X）新的或长期不用的 X射线机，使用前要进行“训练”，其目的是提高射线管的真空度（V）10、

41、钢焊缝射线透照时，若底片上圆形缺陷长径大于1/2板厚时，应评为IV级（V）二、选择题1、JB4730-2005标准规定，检测记录报告等保存期不得低于（ D）1年B 3年 C 5年D 7年2、JB4730-2005标准要求AB级底片有效评定区的黑度应符合，X射线为（C），Y射线为（A）1.5< D< 4.0B 1.8 < DK 4.03、4、5、6、7、2.0< DK 4.0D 2.3 K DK 4.0JB4730-2005标准规定，像质计放置原则应符合（D）底片评定范围的宽度一般为焊缝本身及焊缝两侧（ B、5mm）宽的区域 射线防护的基本方法是（D）时间防护 B距离防护

42、C屏蔽防护 D 以上都是母材厚度为25-100mm的焊缝，按JB4730-2005标准规定圆形缺陷评定区尺寸为 小径管对接焊接接头100%检测的透照次数，采用倾斜透照椭圆成像时，当10X 20T/D>0.12 时，相隔 1200或600透照次数是（B）2次B 3次D 以上都是射线探伤时，使用透度计测量缺陷大小B（即像质计）的目的是（ 测量底片黑度CD）测量几何不清晰度D 测量透照底片的影像质9、AC使胶片表面尚未曝光的银离子散开在显影过程中应反动胶片和搅动显影液，其目的是（保护胶片B使胶片表面的显影液更新）D防止产生网状皱纹 10、Y射线探伤机与 X射线探伤机相比其优点是（D）A设备简单

43、B不需外部电源 C射源体积小 D以上都是三、问答题:1、射线底片上缺陷的表现，举出 5种？ 答、裂纹：轮廓分明的黑丝或黑线。特征：黑线或黑丝上有微小锯齿，有分叉，粗细和黑度有时有变化， 有些裂纹影像呈较粗的黑线与较细的黑丝相互缠绕状，线的端部尖细，端头前方有时有丝状阴影延伸 未熔合：包括根部未熔合、坡口未熔合、层间未熔合。根部未熔合的典型影像是一条细直黑线，线的一侧 轮廓整齐且黑度较大，为坡口或钝边痕迹，另一侧轮廓可能较规则也可能不规则；坡口未熔合：连续或断 续的黑线，宽度不一，黑度不均匀，一侧轮廓较齐，黑度较大，另一侧轮廓不规则，黑度较小；层间未熔 合：黑度不大的块状阴影，形状不规则，如伴夹

44、渣，夹渣黑度较大。未焊透：细直黑线，两侧轮廓都很整齐，为坡口钝边间隙宽度。夹渣：非金属夹渣影像是黑点、黑条或黑块，形状不规则，黑度变化无规律，轮廓不圆滑，有的带棱角,钨夹渣影像是一个白点。气孔：黑色圆点，也有呈黑线（线状气孔）或其他不规则形状，轮廓比较圆滑，其黑度中心较大，至边缘 稍减少。2、特种设备安全监察条例 93条对特种设备检验检测机构和检验检测人员出具虚假的检验检测结果、鉴 定结论，如何处理？答：特种设备检验检测机构和检验检测人员出具虚假的检验检测结果、鉴定结论或者检验检测结果、鉴定结论严重失实的，由特种设备安全监督管理部门对检验检测机构没收违法所得，处5万元以上20万元以下罚款，情节

45、严重的，撤销其检验检测资格；对检验检测人员处5000元以上5万元以下罚款，情节严重的，撤销其检验检测资格，触犯刑律的，依照刑法关于中介组织人员提供虚假证明文件罪，中介组织人员出具 证明文件重大失实罪或者其他罪的规定，依法追究刑事责任。特种设备检验检测机构和检验检测人员出具虚假的检验检测结果、鉴定结论或者检验检测结果、鉴定结论 严重失实，造成损害的，应当承担赔偿责任。3、试述你单位射线检测工作中存在的主要问题？你以后如何改进？答：我单位主要承担石油系统各种压力管道安装检测，在检测过程中，由于设备和现场条件等原因，对于 有些部位检测，现场检测人员未完全按照工艺要求实施检测，造成有些底片不能完全符合

46、标准要求。我认 为单位主管质量负责人应根据现场检测条件对其有特殊性的工件检测指定相适应的无损检测方案，以利于 现场人员实施，使其检测结果达到标准要求。4、JB4730-2005对射线检测评片环境有什么基本要求？1）评片一般应在专用的评片室内进行。评片室内应整洁、安静，温度适宜，光线应暗且柔和，30s。2） 评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。从阳光下进入评片的暗适应时间一般为5-10min，从一般 的室内进入评片室的暗适应时间应不少于3） 评片时，底片评定范围内的亮度应符合下列规定：当底片评定范围内的黑度W2.5时，透过底片评定范 围内的亮度应不低于 30cd/m2;当底片评定范围内的黑度 2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于 10cd/m2;4） 底片评定范围的宽度一般为焊缝本身及焊缝两侧5mn宽的区域。5、JB4730-2005对射线检测中综合评级是如何规定的？答：承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测的综合评级规定：在圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条 形缺陷时，应进行综合评级，对圆形缺陷和条形缺陷分别评定级别，将两者评定级别之和减一作为综合评 级的质量级别