挖掘机驱动桥壳焊缝的焊接工艺改进-精品文档资料

1、挖掘机驱动桥壳焊缝的焊接工艺改进1. 焊接工艺分析厂家为提高焊接生产效率，将三部分先要装配完再将三部分焊接上，装配图如图1。图 1 驱动桥壳装配图1.1原有的焊接顺序因为连接板不是完全轴对称零件，其上面的孔需要连接其它零件，一般的焊接件的焊接过程是，先焊接再打孔，这样做得目的是以免焊接需要精确定位或焊接后变形影响孔的位置， 但驱动桥壳比较长，三部分装配完长度达到 2248mm，先焊接再打孔会带来更加复杂的加工过程， 降低生产效率， 所以在连接板与桥壳焊接之前， 连接板的孔是先打出的。 原有的实际焊接过程是先把连接板固定在桥壳正确的位置上， 固定的方法是在连接板中心圆周的四个象限点人工通过焊接方

2、式定位焊接，待连接板固定后，再转到自动焊接装置自动焊接连接板与桥壳的焊缝 2，完成焊缝 2 再自动焊接连接板与桥壳的焊缝 1，最后自动焊接桥壳与支撑轴的焊缝 3。1.2原有的焊接顺序的缺点原有的焊接顺序理论上是可行的，但实际操作过程中， 在先固定连接板和桥壳或在焊接焊缝2 时，有时会有熔渣掉落到桥壳与支撑轴的焊缝内形成焊缝3 的夹渣，夹渣会使焊缝强度大大降低，而主要承受的力的焊缝是桥壳与支撑轴的焊缝3，由于先焊接连接板和桥壳造成了焊接缺陷，驱动桥在使用过程中会批量断裂。1.3利用超声检测断裂焊缝的缺陷将未完全断裂的驱动桥壳切割成方便实验的两小块，其每块长宽尺寸大概为 150mmX50mm，厚度

3、为 40mm，每个小块包括部分焊缝，部分支撑轴，部分连接板，将其表面用不同型号砂纸打磨，直至表面光滑，没有明显切痕，利用 CTS-22 型超声波探伤仪，可检测出在靠近焊缝底部存在夹渣缺陷， 夹渣的是由于熔渣不能及时从熔池中上浮，从而留在焊缝 3 内部的非金属夹杂物，这种夹渣的来源一部分是由于在焊接焊缝 3 操作不当，比如在焊接焊缝 3 的时候焊接电流突然变小， 这种原因极少出现， 或者坡口尺寸设计的过小， 但并非所有的焊缝 3 都会断裂， 这种夹渣的另一个来源就是在定位连接板和焊接焊缝 2 时落在焊缝 3 中的熔渣。2. 焊接工艺的改进通过分析：2.1 为了提高焊接效率，依然考虑采用先将连接板

4、，桥壳和支撑轴装配好， 因为如果先焊接重要的焊缝3 可以改变连接板与桥壳的固定方法， 从而在 3 部分装配完成之后不需要用人工焊接的方式固定， 避免焊渣掉落在焊缝3 中造成焊缝3 形成不必要的缺陷，将连接板的中心线对称方向开槽，将与之焊接的桥壳之处在加工时加工凸起与连接板的开槽形成配合，虽然桥壳和连接板加工过程多了工序，但减少了焊接次数，间接提高了焊接效率，采用此方法连接板上孔的定位也更加准确。2.2 为了确保主要焊缝 3 的焊接质量，连接轴的材料为 40Cr，检测 40Cr 的碳当量为 0.79%，从碳当量来看出此 40Cr 焊接性较差，40Cr 焊接前需要预热，根据 Seferain 法结合厚度 22mm，40Cr的预热温度为 259，采用先焊接焊缝 1 和 2 会造成预热过度，扩大热影响区的范围，使 40Cr 的变形量变大，焊缝质量变差，也是造成焊缝3 断裂的原因之一，所以为了提高成