渡槽工程施工组织设计

1、第九章渡槽工程施工1工程概况本标段是沙河渡槽段工程的第二标段，设计标段总长3534m包含桩号为SH (3)4+504.1SH(3) 8+038.1,主要包括沙河大郎河箱基渡槽，建筑物工程情况如 下。1.1 沙河大郎河箱基渡槽沙河大郎河箱基渡槽段设计桩号 SH(3)4+504.1SH(3)8+038.1 ,长3534m起 点接沙河梁式渡槽出口末端，渡槽轴线沿沙河梁式渡槽轴线向北，途经叶园村西，至 小詹营村南约350m处转向东北，其轴线弯道半径为500m圆心角47.2 瓠长411.9m。 渡槽在詹营村的东南穿过将相河，后沿马庄村西到达大郎河右岸与大郎河梁式渡槽连 接。渡槽在桩号SH(3)6+695

2、.6处与将相河交叉，采用河穿渠形式连接，在桩号SH(3)7+279.5处与鲁平公路交叉，采用路穿渠形式连接。箱基渡槽一般每20m一节，槽身采用矩形双槽布置形式，为C30钢筋碎结构，槽 身净宽2X 12.5m,槽身侧墙净高7.8m,槽身底板兼作涵洞顶板，侧墙为变断面型式， 下部宽1.25m,上部宽0.4m,侧墙顶部设净1.5m人行桥。下部支承结构为箱形涵洞， 洞身长与上部槽身对应，单联长15.4m,顺槽向每3孔一联，相应每节槽身单节长20m (鲁平公路两侧个别槽节长度有变)，涵洞孔宽5.55.8m,孔高为5.5m8.5m。槽底 比降 1/5900。将相河与渡槽轴线斜交，交角约51。，根据涵洞布置

3、将将相河局部改道，使之与渡槽正交。改道后新的交叉断面处桩为 SH(3)6+714.1 ,河水从涵洞中孔通过，两侧采 用扭曲面与将相河连接。鲁平公路与渡槽轴线斜交，交点桩号SH(3)7+249.13 ,交角约40.04 ,采用路穿渠交叉方式，鲁平公路宽14.5m,根据道路走向，将箱基渡槽下部涵洞改为与公路同向，即与槽轴线斜交，涵洞采用2孔，单孔净宽8ml净高6.6m, 涵洞顶板及顶板厚均为1.5m,边墙及中FB墙厚均为1.3m,道路净高4.8m,单联渡槽 长34.648m,交叉断面两端。桩号SH(3)4+504.1 SH(3)5+004.1围箱基上下游采用铺设钢筋石笼防护，铺设 厚度1m,宽度为

4、箱基基础两侧各10m;桩号 SH(3)6+414.1 SH(3)7+014.1、 SH(3)7+838.1SH(3)8+038.1、SH(3)8+538.1 SH(3)8+738.1 围在箱基基础两侧铺设 浆砌石，铺设厚度为0.3m,宽度为箱基基础两侧各10m.1.2 主要施工工程量沙河大郎河箱基渡槽主要施工工程量见下表。混凝土工程量分布表编R项目名称单位工程量备注1土方工程1.1土方开挖m33585111.2土方填筑m32228902混凝土工程2.1垫层C10混凝土m3111712.2槽身C30W8F150混凝土现浇(二级配)m32053822.3涵洞C30W6F150混凝土现浇(二级配)m

5、32533532.450不锈钢管栏杆制安(壁厚1mmm636122.5钢筋制作安装t468473其他工程3.1土方开挖(地基处理)m31518873.2土方填筑(地基处理)m328844.43.3强夯(2000KN.M)m2222723.4碎石垫层m3111363.5双组份聚硫密封胶m36.13.6聚乙烯闭孔泡沫板(密度1205kg/m3)填缝m31851.1编P项目名称单位工程量备注3.7紫铜片止水（宽 500mm厚1.2mn）m10255.03.8遇水膨胀橡胶止水带（宽 352mmi 10mmm10255.03.9级配砂卵石填筑m31230434.10钻孔灌注桩造孔（直径 0.6m）m18

6、1394.11灌注桩C25混凝土（桩径0.6m）m35128.74.12钢筋制作安装（地基处理灌注桩）t359.04.13隔离网m6870.02施工规划及进度安排2.1 施工方案简述根据土方开挖合同工程量及总工期安排，总干渠渡槽涵洞基础沿轴线部位土方开挖施工所采用的主要施工设备：1520t自卸汽车和1.22.0m3液压反铲作为主要开 挖机械；TY220推土机、ZL50装载机为辅助施工机械。土方开挖基础挖深 24m开挖 时自上而下一次开挖到位，开挖临时边坡为1: 11: 1.5,开挖基础边线以外预留临时排水沟，保证土方开挖旱地施工。基础采用推土机整平，振动碾压实。部分基础采用级配砂卵石换填基，基

7、础压实后，进行垫层混凝土浇筑，垫层混凝 土采用自卸车直接入仓，人工摊铺的方式进行施工；涵洞底板混凝土采用自卸汽车运 输布料机布料入仓方式；涵洞边墙及渡槽采用混凝土罐车运输，混凝土泵车入仓的方 式进行施工。箱基渡槽钢筋混凝土分四层进行，先施工涵洞底板，再施工墙体、顶板， 最后施工渡槽边墙。涵洞底板及边墙均按照其结构尺寸提前加工定型钢模，工字钢围令，边墙采用对 穿拉杆固定，模采用搭设满堂承重架子管，细部采用螺旋撑托调节的支撑结构。涵洞 顶板（亦称为渡槽底板）模板采用大块钢模拼装，底部采用工字钢围令支撑，矩形渡 槽边墙混凝土一次性浇成，边墙模采用边墙钢模台车，以便整体安装，整体移动，整 体拆除，节约

8、立模、拆模时间；外模采用定型钢模，外模中下部利用对拉拉杆加固， 上口利用台车锁口。堵头采用由专业厂家专门制作的非定型钢模板组合。钢筋、模板等材料通过自卸汽车运至施工现场，汽车吊直接吊运入仓或安装。混 凝土由施工生产营地拌和站集中拌制，由自卸汽车或混凝土搅拌车运输。施工时计划 在生产营地设置一座 HZ90混凝土拌合站集中拌和混凝土，能够保证混凝土的施工需 要。为配合混凝土施工时调整不同种类的混凝土，计划在拌和现场另配置两台JS500的混凝土拌和机，配合施工。箱基渡槽基础四周填筑，采用分层施工，进占法卸料，1.62.0m3挖掘机配15 20t自卸汽车装运，T220推土机平料，利用1216t振动碾压

9、实，初定铺层厚度 30 50cm,碾压68遍。实际施工时由现场碾压试验确定碾压参数。 填筑面有一定的坡度， 以利排除雨水，雨前快速压实表层松土，并保持填筑面平整，以防雨水下渗，雨后对 填筑面进行晾晒或处理后再进行上层土方填筑。填筑料利用渡槽基础开挖料。2.2 施工计划安排及强度指标箱基渡槽施工计划从下游到上游划分为两个施工区段进行施工，开挖工程量为35.85万m3,箱基渡槽基础土方开挖计划施工时段为 2010年1月底2010年6月底，平均月开挖强度为7.2万nV月，开挖施工进度确保不影响箱基渡槽的施工； 箱基渡槽 基础处理土方开挖15.2万m, 土方回填2.9万m3,级配砂卵石换填12.3万m

10、,计划施工时段为2010年6月初2010年11月底，箱基渡槽混凝土施工稍滞后于基础开挖及基础处理，完成部分箱基段开挖及基础处理施工后，即进行箱基渡槽钢筋混凝土施工，箱基渡槽混凝土施工计划划分为两个施工区， 混凝土工程量为47.0万m,双联共 计175段，计施工时段为2010年4月初2012年11月，平均月浇筑6段（单跨12跨 渡槽），箱基渡槽基础土方回填根据涵洞施工进度合理安排。箱基渡槽混凝土月平均施工强度1.52万m3/月，高峰月浇筑强度为1.9万 总月。3主要施工程序流程箱基渡槽钢筋混凝土根据开挖和基础处理的施工进度分别在两个工区分段施工， 每施工段由一端向另一端推进行，各施工段随开挖和基

11、础处理工作的完成及时展开施 工。为减小各施工段间施工的相互干扰，每一个施工段设单独施工道路和现场施工设 施。每个浇筑段分为四层进行施工，先施工涵洞底板，再施工边墙，后施工顶板及渡 槽边墙。其施工程序见如下框图：箱基渡槽施工总体工艺流程施工准备混凝土拌和运输4基础土方开挖4.1 施工程序箱基渡槽土方基础开挖深度在24m开挖宽为35m左右，沿渡槽轴线方向开挖成渠槽形式，施工长度为 3534m开挖遵循自上而下的原则，一次性开挖到位，施工时计划划分两个施工区，每施工区为三段多个工作面进行开挖施工，明挖施工程序如下:施工准备一测量放线一沿线道路及排水施工一场地清理一基槽开挖运渣一临时边坡防护一沟槽临时排

12、水一下一循环段。根据基础处理段的不同设计要求，在开挖完成后及时规的进行基础处理施工，在施工过程中要确保开挖渠槽排水通畅。4.2 施工设备箱基土方开挖施工所采用的主要施工设备：15t自卸汽车和1.22.0m3液压反铲 作为主要开挖机械；TY220推土机、ZL50装载机为辅助施工机械。4.3 主要施工方法(1)准备工作确保已经配备满足开挖强度的开挖及运输设备，施工道路满足使用条件，弃土场 已能够使用，挖填土平衡已经规划好。将实测地形和开挖放样资料报送监理人复核并 经批准后，即可进行开挖施工。(2)场地清理场地清理包括植被清理和表土清挖。清理开挖工程区域的树根、杂草、垃圾、废 法及监理人指明的其它有

13、碍物；将不符合填筑要求的含细根须、草本植物及覆盖草等 植物的表层有机土壤按监理人指示的开挖深度全部清理干净，并将开挖的有机土壤运 到指定地区堆放，并确保腐植土不混入可用料。场地清理主要采用推土机集料，装载机装自卸汽车运输到弃土场。树根、草木植 物等以人工配合清挖。除监理人另有指示，主体工程施工场地地表的植被清理，必须 延伸至离施工图所示最大开挖边线或建筑物基础边线(或填筑坡脚线)外侧至少0.5m 的距离。场地清理围砍伐的成材或清理获得具有商业价值的材料按监理人指示运到指定地 点堆放。尽快焚毁无价值可燃物，焚毁时准备必要的防火、灭火设备，并指派专人进 行守护；不能焚毁或严重影响环境的清除物，运至

14、监理人指定地点进行掩埋，掩埋物 不得妨碍自然排水或污染河川。场地清理中如发现文物古迹，立即停止施工，并及时通知监理。(3)测量放样配置足够、合格的测量人员、仪器和设备(全站仪、经纬仪、水准仪等)，按国家 测绘标准和本工程精度要求，建立施工控制网。开挖施工前，进行原始地形测量剖面的复核检查，并按施工图纸所示的工程建筑 物开挖尺寸进行边坡开挖剖面测量放样成果的检查，将实测地形和开挖放样资料报送 监理人复核。施工时测量队按照施工设计图放样，明确标识开挖区的施工围、开挖轮廓线、作 业高程及桩号等容。在开挖过程中，及时校核、测量校正开挖平面的尺寸和标高、控 制桩号及边坡坡度，按施工图纸的要求检查开挖边坡

15、的坡度和平整度，发现偏差及时 修正。(4)开挖作业土方明挖自上而下分段平行作业，依次进行施工，施工中随时做成一定的坡势， 以利排水，开挖过程中应避免边坡稳定围形成积水。易风化崩解的土层，开挖后不能 及时回填的，应保留保护层。箱基土方开挖根据工程数量、工期要求、机械配备情况和地质条件合理安排施工 季节、开挖段长度、开挖方式，充分准备，精心组织，集中力量进行机械化快速施工， 做到“快开挖、早防护”，确保工程质量。导(截)流沟的施工和防护堤的施工紧随渠 道开挖进行，使开挖成型的临时变坡及时得到防护。土方箱基开挖，根据箱基上口开口线的宽度布置 2个或1个开挖作业面。开挖采 取纵向分段；横向根据具体情况

16、采用全宽开挖，使各区有独立的出土道路和临时排水 设施，开挖至基底标高。每一区开挖完毕，及时进行坡面加固，做好引排水工作，以确保开挖面干燥无水。机械开挖土方时，接近设计坡面时采用反铲削坡，实际施工的边坡坡度应适当留有人工修坡余量（0.20.3m厚），再以人工整修至设计要求的坡度和平整度。边坡易 风化崩解的土层，开挖后不能及时回填的计划保留 0.5m左右的保护层，在后续工序开 始前消除。（5）施工排水和防护施工前首先复测地下水位，根据地下水埋深情况确定是否采取施工排水措施。开挖前提前做好施工排水措施，包括地表水和地下水的引排临时措施，严禁自流水渗入引起土体坍滑，防止水土流失。为保护开挖边坡免受雨水

17、冲刷，导（截）流沟 和防护堤的施工要及时、快速；对于挖深超过5m的箱基段，在开挖前必须设置坡顶截 水沟和排水渠，坡顶截水沟与永久性导（截）流沟结合布置，确保开挖坡面不被冲刷。雨天施工时，施工台阶略向外倾斜，以利排水。在场地开挖过程中，做好临时性地面排水设施，保持必要的地面排水坡度、设置临时坑槽、使用机械排除积水以及开 挖排水沟排走雨水和地面积水等；在平地或凹地进行开挖作业时，在开挖区周围设置 挡水堤和开挖周边排水沟以及采取集水坑抽水等措施，阻止场外水流进入场地，并有 效排除积水。在开挖边坡上遇有地下水渗流时，应在边坡修整和加固前，采取有效的 疏导和保护措施。在多雨时节，考虑在开挖好的基底每隔3

18、00m设置集水坑或集水井,将雨水自流排放或汇集，然后由潜水泵排至沿线临时道路排水沟排走。施工时采取的临时排水措施，应注意保护已开挖的永久边坡面及附近建筑物及其 基础免受冲刷和侵蚀破坏。（6）边坡修整临近设计边坡修整采用反铲直接进行，冬季 边坡出现冻土现象时，应停止边坡的开挖、修整 工作。(7)基底压实基底开挖应严格控制开挖至设计高程，碾压前应控制高程比设计高程略高35cm (具体根据 现场试验确定)，保证碾压后达到设计高程。基底 压实作业采用自行式振动平碾进行；边角、局部 等无法使用大型机械的部位，采用液压振动平板 夯或小型手扶式振动碾进行作业。(8)沟槽开挖施工方法对于基础局部小断面狭窄地段

19、，或者小断面的沟槽开挖、结构物基础开挖，采用小型反铲等小型机械配合人工施工，装载机配合。4.4 土方开挖工程施工机械设备及劳动力配备土方开挖工程施工主要施工机械设备表序号名称型号数量(台)备注1液压反铲CAT33061.6m32液压反铲PC25021.2m33推土机T22024自卸汽车15T355装载机ZL5026振动碾YZ1417全站仪GTS71118经纬仪T219水准仪S32土方开挖工程施工劳动力配备表序号工种人 数备注1反铲司机202装载机司机43推土机司机44汽车司机705压路机司机26修理工67电工48管理人员15含现场指挥人员9技术人员810普工304.5 土方工程文明施工及安全措

20、施(1)合理规划施工区道路，施工期设专人指挥交通，确保施工区交通运输畅通有序。(2)合理规划开挖区、弃土场，使土料开挖和堆放有序。(3)边坡开挖进度要和降排水紧密结合，必要时对边坡采取支护，以防边坡滑动、 塌方。(4)夜间施工设置足够的照明度，在施工道路转弯、陡坡部位设置标志牌，确保现 场交通安全。5混凝土施工5.1 工程概况5.1.1 箱基渡梢结构形式本章所述混凝土施工适用于本合同施工图纸所示的箱基渡槽钢筋混凝土及基础垫 层混凝土施工。箱基渡槽一般每20m一节，槽身采用矩形双槽布置形式，为C30钢筋碎结构，槽 身净宽2X 12.5m,槽身侧墙净高7.8m,槽身底板兼作涵洞顶板，侧墙为变断面型

21、式， 下部宽1.25m,上部宽0.4m,侧墙顶部设净1.5m人行桥。下部支承结构为箱形涵洞，洞身长与上部槽身对应，单联长15.4m,顺槽向每3孔一联，相应每节槽身草节长20m(鲁平公路两侧个别槽节长度有变)，涵洞孔宽5.55.8m,孔高为5.5m8.5m。槽底 比降 1/5900。将相河与渡槽轴线斜交，交角约 51。，根据涵洞布置将将相河局部改道，使之与 渡槽正交。改道后新的交叉断面处桩为 SH(3)6+714.1 ,河水从涵洞中孔通过，两侧采 用扭曲面与将相河连接。鲁平公路与渡槽轴线斜交，交点桩号 SH(3)7+249.13 ,交角约40.04 ,采用路穿 渠交叉方式，鲁平公路宽14.5m,

22、根据道路走向，将箱基渡槽下部涵洞改为与公路同 向，即与槽轴线斜交，涵洞采用 2孔，单孔净宽8m净高6.6m,涵洞顶板及顶板厚 均为1.5m,边墙及中隔墙厚均为1.3m,道路净高4.8m,单联渡槽长34.648m,交叉断 面两端。桩号SH(3)4+504.1 SH(3)5+004.1围箱基上下游采用铺设钢筋石笼防护，铺设 厚度1m,宽度为箱基基础两侧各10m;桩号 SH(3)6+414.1 SH(3)7+014.1、 SH(3)7+838.1SH(3)8+038.1、SH(3)8+538.1 SH(3)8+738.1 围在箱基基础两侧铺设 浆砌石，铺设厚度为0.3m,宽度为箱基基础两侧各10m.

23、5.1.2 主要工程量主要施工工程量：垫层 C10混凝土 11171m3槽身C30W8F150昆凝土 205382m3 涵洞C30W6F150昆凝土 253353 m3;钢筋制作安装 46847 t 。5.1.3 引用标准和规程规(1)混凝土结构工程施工及验收规 (GB50204-2002 ;(2)混凝土质量控制标准(GB50164-92;(3)矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥(GB1344-1999 ；(4)钢筋混凝土用热轧光圆钢筋(GB13013-91;(5)钢筋混凝土用热轧带肋钢筋(GB1499-1998 ;(6)低热微膨胀水泥(GB2938-97);(7)热轧钢筋(G

24、B1499-84);(8)硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 (GB175-1999);(9)预制混凝土构件质量检验评定标准(GBJ321-9。；(10)水工建筑物滑动模板施工技术规(SL32-92);(11)混凝土强度检验评定标准(GBJ107-87);(12)混凝土拌和用水标准(JGJ63-89);(13)钢筋焊接及验收规(JGJ18-96);(14)水工混凝土施工规(DL/T5144-2001);(15)水工混凝土外加剂技术规程(DL/T5100-1999);(16)水工混凝土试验规程(DL/T5150-2001);(17)水工混凝土钢筋施工规(18)水闸施工规(SL27-91);(19)液压滑

25、动模板施工技术规(GBJ113-87);(20)水工混凝土掺粉煤灰技术规(DL/T5056-96);(21)公路桥涵施工技术规(JTJ041-2000)。(22)南水北调中线一期工程总干渠初步设计专用技术标准；(23)渠道混凝土衬砌机械化施工技术规程(NSBD5-2006；(24)预防混凝土工程碱骨料反应技术条例(试行)南水北调中线干线工程标准;(25)预制混凝土构件钢模板(GB/T3032-1995)5.2 混凝土施工规划5.2.1 混凝土分层分块箱基渡槽分段长度20ml总长3534m按照设计图纸分段进行浇筑，中间设置止水 和伸缩缝。为缩短每段箱基渡槽的施工耗时，减少混凝土的施工分缝，箱基渡

26、槽整体分为四 层进行浇筑，即涵洞底板浇筑一层，涵洞边墙浇筑一层，渡槽底板浇筑一层和渡槽边 墙整体浇筑一层。5.2.2 施工强度及拌和浇筑设备选择(1)拌和站及浇筑设备选择根据招标文件中工期要求及施工总进度计划安排，箱基渡槽混凝土总施工时间为 31个月，根据招标文件气象资料，考虑冬季特殊气候影响因素，其有效施工时间仅为 28个月，保证在28个月完成箱基渡槽钢筋混凝土施工，必须满足以下强度要求：混 凝土浇筑强度为47.0 28=1.7万m3/月，即保证每月完成单跨渡槽施工350受8=12.5跨。根据施工强度指标，计划在生产营地设 置一座HZ90混凝土拌合站集中拌和混凝 土，其理论出力90m3/h

27、,实际施工按照75%虑，实际拌和能力为67.5m3/h ,混凝土 浇筑每班10h,日供应混凝土能力1350m,每月按有效天数20天考虑，月浇筑能力 27000m,能够保证混凝土的施工强度需要。为配合混凝土施工时调整不同配比及种类 的混凝土，计划在拌和现场另配置 HZN60昆凝土拌和站一座,配合施工。部分基础采用级配砂卵石换填基，基础压实后，进行垫层混凝土浇筑，垫层混凝 土采用自卸车直接入仓，人工摊铺的方式进行施工；涵洞底板及边墙混凝土采用 BLJ600-40G型液压履带式布料机一台入仓，单台输送能力80120m3/h;渡槽底板及边墙混凝土入仓采用两台SY5401TBH4型混凝土泵车，臂长46m

28、理论输送量100140m3/h的混凝土泵车入仓，采用混凝土罐车运输，根据施工需要，备用HBT60昆凝土输送泵两台。(2)主要施工设备特性BLJ600-40G型履带式布料机：臂长为42nl仰角25、俯仰10 。主 要用于箱涵底板及边墙常态混凝土浇筑。布料机技术参数见下表。BLJ600-40G型液压履带式布料机技术参数表序号项目参数序号项目参数1额定输送能力-380 120m/h14布料皮带驱动液压马达2最大布料半径R= 42m15上料皮带驱动液压马达3最小布料半径R= 18m16皮料臂架伸缩驱 动液压马达4布料臂架回转角度36017布料臂架二节伸缩/U型托滚5布料臂架回转速度3.2rpm18上料

29、皮带单接伸缩/U型托滚6布料臂架最大仰角2519底盘QUY507布料臂架最小俯角1020行走速度1.3km/h8布料臂架伸缩速度4m/min21爬行能力15%9混凝上最大骨料150mm 1522柴油机型号D6114ZG2B10混凝上最大骨料80mm 1823柴油机输出功率126kw/2000rpm11混凝上最大骨料40mm 2024履带接地比压0.069MPa12皮带宽度B= 600mm25底盘离地间隙0.348m13皮带输料速度V= 23.6m/s26整机重量约80tSY5401TBH4型混凝土泵车：车型全长12.6m,总宽2.5m,总高3.99m,自重40t ,臂长46m 理论/U送量10

30、0140m3/h1.1.3 混凝土模板规划涵洞底板及边墙均按照其结构尺寸提前加工定型钢模，工字钢围令，边墙采用对穿拉杆固定，模采用搭设满堂承重架子管，细部采用螺旋撑托调节的支撑结构。涵洞 顶板(亦称为渡槽底板)模板采用大块钢模拼装，底部采用工字钢围令支撑，矩形渡 槽边墙混凝土一次性浇成，边墙模采用边墙钢模台车，以便整体安装，整体移动，整 体拆除，节约立模、拆模时间；外模采用定型钢模，外模利用对拉拉杆加固。堵头采 用由专业厂家专门制作的非定型钢模板组合。箱基渡槽单跨混凝土的总跨数为350段左右，箱基渡槽钢筋混凝土施工计划在31个月全部完成，一个月平均12.5跨，根据箱基渡槽由箱涵到渡槽施工分层，

31、 仅单联渡 槽施工需考虑四个施工仓号，按照以往类似工程施工经验，箱基渡槽施工一个循环需3540天时间，周要完成12.5跨/月渡槽施工，需考虑主体结构混凝土模板至少14套，考虑施工不均月强度、配模系数以及给渡槽简易台车提供工作面等因素，通过计算，本工程段需配1820套箱涵组合或定型钢模板，渡槽模简易钢模台车6套，渡槽 外模12套，以满足浇筑高峰期的施工要求。钢筋、模板等材料通过自卸汽车运至施工现场，25卜50t汽车吊直接吊运入仓或安装。混凝土由施工生产营地拌和站集中拌制，由自卸汽车或混凝土搅拌车运输。1.1.4 混凝土振捣箱基渡槽混凝土采用50、70软轴振捣器配合安装在模板上的附着式振捣器振捣。

32、1.1.5 养护混凝土浇筑终凝后，即进行养护，养护方式在气温较高时采用覆盖草袋洒水养护； 冬天气温较低时采用岩棉被等保温材料保温保湿养护。5.3 施工布置(1)施工交通施工交通主要利用渡槽沿线维护道路，充分利用开挖阶段形成并保留的临时道路， 不足处加以补充。(2)施工供电混凝土施工用电主要为混凝土振捣器、现场钢筋焊接、照明等用电，利用施工总 体规划设置的降压变压器作为低压供电设备的电源接线点，设置低压开关柜，用低压 架空线路或电缆引线到施工供电点。(3)施工照明初步计划设照明灯塔6座，灯塔上装设2X000W可自由调整照射围的投光灯。为 便于总干渠渡槽施工，沿渡槽施工道路沿线均布设照明灯， 采用

33、500W碘鸨灯，施工作 业面增设23个。工厂、仓库及作业面局部采用 220V辅助照明线路，场所照明度满 足招标文件规定。(4)施工供风本工程施工用风主要为混凝土浇筑施工用风。因用风量较小，拟采用移动供风方 式解决。计划配备9m3/min油动空压机2台，满足施工用风要求。(5)施工供水及排水施工供水主要用于碎冲毛、清仓及养护等用水，供水管路主要利用前期基础开挖 形成的供水系统，部分未布置到的部位采用水车运水。混凝土施工排水主要排除施工弃水及渗水、雨水，在沿渡槽方向布置有排水沟、 集水坑，布置水泵排除施工弃水及渗水。(6)混凝土拌和系统混凝土拌和站布置在地势平坦的地方，拌制好的混凝土采用硅运输车运

34、输到现场进行浇筑。5.4 混凝土施工方法5.4.1 混凝土施工工艺流程混凝土施工工艺流程图word资料5.4.2 混凝土施工5.4.2.1 施工准备1、建基面验收在基础处理完成并通过验收后，进行箱基建基面开挖清理，压实机械碾压，通过 各部门联合检查验收。铺筑碎石，测量高程，人工找平后，按照碾压试验取得的参数 进行碾压，直到达到设计要求的指标为止。2、测量放线垫层混凝土浇筑后，在混凝土面上放出立模位置，弹上墨线，作为模板安装的依 据；模板固定后，测量校正，并在模板上测量放出混凝土浇筑面高程，作为混凝土浇 筑时控制依据；放样钢筋控制位置，便于准确地绑扎钢筋；所有放样点均采用不易被 擦掉并且鲜艳显眼

35、的记号标识。3、基础清理测量检查基础面，清理基础面杂质。5.4.2.2 钢筋制安运送到现场的成品钢筋表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等应在使用前清除干 净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋网片之间采用架立钢筋连接定位。钢筋与模板之间采用预制混凝土垫块保证 保护层厚度。钢筋由钢筋加工厂统一加工，钢筋加工厂根据钢筋下料单加工钢筋。为尽量减少 仓号的准备时间，钢筋尽量一次加工成型，12及其以下钢筋采用绑扎搭接，1628钢筋采用焊接，32及其以上钢筋采用直螺纹套筒连接。 钢筋在钢筋加工厂加工 成形后，使用10t自卸汽车运到施工现场，汽车吊垂直运输到工作面然后，人工抬运就位安装。现场技术员按照施

36、工图纸指导工人进行钢筋绑扎。底板钢筋：钢筋绑扎前，进行精确测量放线，确定钢筋位置；依次绑扎下层钢筋 网、上层钢筋网、端头钢筋、墙体立筋，上下钢筋网片通过架立筋支立、连接。墙体钢筋：墙体钢筋在相应箱基渡槽底板浇筑后进行绑扎，因为在进行底板钢筋 绑扎时，墙体立筋已经竖起，所以对于墙体而言，主要任务是焊接立筋和绑扎分布筋、 堵头止水带钢筋和进行钢筋的加固与调整。顶板钢筋：顶板钢筋的绑扎是在相应涵洞墙体浇筑结束和顶板底模安装加固后进 行。边墙和中墙通长立筋在绑扎底板钢筋时一次绑扎到位。绑扎时，在仓号搭设临时 工作台，以便钢筋立起就位，中墙和边墙钢筋架立就位后，钢筋底部与底板钢筋焊接 固定，上部钢筋采用

37、剪刀撑固定。外墙钢筋搭设双排脚手架固定。钢筋保护层厚度控制采用预制的砂浆垫块，通过预埋的扎丝绑扎固定在钢筋上， 加垫在钢筋和模板之间。钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋尺寸的大小均应符合施工图纸的规 定。5.4.2.3 模板安装端头由专业模板生产厂家按照堵头形状、止水带位置、间距等制作；涵洞底板外 墙采用组合定型钢模板，侧下掖角为定制钢模板；墙体、外模板均采用全钢大模板； 渡槽边墙外模采用定型大钢模，模采用钢模台车循环使用。模板安装可与相应部位的钢筋、止水带、填封材料安装穿插进行，特别是端头部 位。顶板钢筋需在涵洞满堂承重架搭设完成且底模安装加固完毕后开始。所有模板间缝隙填塞双面胶或海绵

38、条，防止混凝土浆液外流。安装完后的模板表 面光滑、接缝严密，不漏浆。模板侧浇筑面浇筑前涂刷脱模隔离剂，以保证混凝土外 表光滑平顺。5.4.2.4 止水、伸缩缝材料安装止水按设计图纸要求的位置安装，将铜止水及橡胶止水牢靠地夹在端部模板中， 止水带的中间空腔体应安装在接缝处，其空腔体中心线与接缝线偏差要满足规要求。 为防止混凝土振捣时止水带发生移位、翘曲等问题，每隔0.8m左右用铅丝和止水带卡 将止水带固定。伸缩缝材料按照设计位置固定在端头模板侧，伸缩缝材料可以按照制作为定型组 合式。浇筑前人工清理仓号杂物，并用高压风水枪冲洗干净，排干积水；全面检查测量 钢筋、模板、止水带、填封材料的数量、位置、

39、安装质量是否满足设计和规要求，检 测无误提交相关资料，由监理进行仓号验收。5.4.2.5 混凝土浇筑混凝土由拌和站集中拌和，拌制混凝土应严格遵守现场试验室提供并经监理批准 的混凝土配合比进行配料，拌和应按照拌和试验确定的时间充分拌和，因混凝土拌和 及配料不当，或因拌和时间过长而报废的混凝土应弃至指定场地。混凝土出拌和机后，由混凝土搅拌运输车迅速运达浇筑地点。在开挖段一侧修筑便道，布置2550t汽车吊，负责钢筋、模板和架管等施工材料 的吊运。另一侧修筑一条碎石道路作为混凝土、材料运输专用道路。箱基渡槽混凝土 通过布料机和混凝土泵车两种方式入仓。墙体浇筑要求对称的墙体同步上升，采用墙体同时浇筑，同

40、步上升的施工方法。开仓前需将泵车和仓面用水湿润即可，但仓不能有明水出现。混凝土采用台阶法或斜层法分层（根据气温变化选用）浇筑方式施工。每次拌制 几盘水泥砂浆按23cm厚，均匀摊铺在混凝土结合面上，砂浆的铺筑应随同浇筑面展 开进行。入仓混凝土应及时平仓，不得堆积，仓若有粗骨料聚集时，应均匀摊铺于砂 浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成部蜂窝；为防止混凝土下料时出现分离 现象，可在仓号设置若干个混料斗。混凝土入仓时，自由下落高度不大于2米，控制浇筑分层厚度。墙体浇筑时，采用同步浇筑方式，以免出现模板整体受力不均偏移；要求墙体均 匀受料，保证混凝土面同步上升，上升速度小于 1m/2小时，控制混凝

41、土侧压力，避免 崩模。振捣器选用变频插入式，振捣须避免直接接触止水带、钢筋、模板，对有止水的 地方应适当延长振捣时间。水平止水带一定要在止水带下部混凝土填满后才进行上部 浇筑，施工时现场需设专人看护；垂直止水带两边同时受料，避免出现止水带扭曲， 歪斜和位移。振捣棒的插入深度，在振捣第一层碎时，以振捣器头部不碰到基岩或老 碎面，但相距不超过5cm为宜；振捣上层碎时，则应插入下层碎 5cm左右，使上下两 层结合良好。振捣时间以碎不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准，不 得长期在下料口处振捣。振捣器的插入间距控制在振捣器有效作用半径1.5倍以。振捣碎时应严防漏振现象的发生，同时应避免振捣过

42、度，对下掖角处的浇筑模板外侧设 附着式振捣器，振捣操作应严格遵循施工规要求。对于混凝土底板过水道，表面采用平板振捣器，滚杠收平、提浆，可事先在过水 道上架设导轨，控制浇筑面高程，人工至少分三次收平。在气温较高时，可架设遮阳 网避免太阳直射使得混凝土表面失水过快造成混凝土表面开裂，收面工作没有充分时间。顶板收面可参照过水道的方案进行。浇筑过程中，安排专人负责检查振捣部位模板、钢筋、止水带和聚乙希泡沫板的变形位移情况，混凝土浇筑应保持连续性，若间歇超过允许时间，则应按施工缝处理 混凝土浇筑结束后，应保证顶面平整，高程应符合图纸要求。5.4.2.6 拆模、养护在碎浇筑完毕后，由于底板和墙体模板全是不

43、承重的侧模，根据气温的变化及其周围环境情况，拆模时间通常为13天不等。模板拆除时，一定要小心操作，严禁对 碎边角造成损坏。对于涵洞顶板模板及满堂承重支撑架，需待混凝土强度达到设计强 度的75犯上后方可拆除。同一仓号的模板，本着“先安装的后拆，后安装的先拆”的原则，按次序、有步 骤地进行，不能乱撬。模板应及时消除粘附的灰浆，堆放整齐。根据气温情况，混凝土浇筑完毕后 1020h,麻袋覆盖后人工洒水养护，立面涂刷混凝土养护剂并挂麻袋洒水养护，一般连续养护 21天时间。5.4.2.7 结合面处理水平施工缝在混凝土浇筑后达到一定强度后进行处理，采用先人工凿毛或冲毛的 方式。凿毛混凝土强度应达到2.5MP

44、3在消除掉已硬化混凝土表面的水泥乳皮后，并 用水冲洗干净。经监理人验收合格后，进行下道工序。5.4.2.8 拉条螺栓的处理本标段渡槽是一项引水工程，水无孔不入，在施工中部分模板需用拉条、拉杆配合加固，拉条螺栓正是防水的薄弱环节之一。为确保水流不沿拉条螺栓外渗，第一、 混凝土须达到75%勺设计强度后方可拆除侧模，且拆模时不得振动拉条；第二、拉条 螺栓中间必须设置一道以上的小50的止水片，且止水片必须与拉条满焊，严防水流沿 止水片与拉条间的空隙处渗漏；第三、对于拉条孔的修复，必须用膨胀或预缩砂浆进 行修复，以防砂浆干缩后，在其与原混凝土的接触面部位产生收缩裂缝。为了使修复 后砂浆的颜色与原混凝土的

45、色泽一致，可渗入一定量的白水泥等，用配制成的调色砂 浆进行修复。5.5 混凝土施工工艺要求5.5.1钢筋制作与安装A钢筋的材质（1）钢筋混凝土结构用的钢筋应符合热轧钢筋主要性能的要求。（2）每批钢筋均应附有产品质量证明书及出厂检验单。承包人在使用前，应分批进行以下钢筋机械性能试验：1）钢筋分批试验，以同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋为一批。2）根据厂家提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外表质量，并测量每批钢筋 的代表直径；3）在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个拉力试件（含屈服点，抗拉强度和延伸率试验）和一个冷弯试验，如一组试验项目的一个试件 不符合监理人规定数值

46、时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验， 如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格产品。B钢筋的加工和安装（1）钢筋的调直和消除污染应符合下列要求：1）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净；带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。2)钢筋应平直，无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不应超过其全长的1%;3)钢筋在调直机上调直后，具表面彳痕不得使钢筋截面面积减少5 %以上；4)如用冷拉方法调直钢筋，则其矫直冷拉率不得大于1%。(2)切割和打弯钢筋可在工厂或现场进行。 弯曲应根据经批准的标准方法并用经批准的机具来完成。不允许加热打弯。图纸上没有标明但已被弯曲或扭弯

47、的钢筋不能 再用。(3)钢筋加工的尺寸应符合施工图纸要求，加工后钢筋的允许偏差不得超过下表规定的数值。圆钢筋制成箍筋，其末端弯钩长度箍筋直径受力钢筋直径(mmv 2528 4051075901290105加工后钢筋的允许偏差顺序偏差名称允许偏差值(mm1受力钢筋全长净尺寸的偏差102箍筋各部分长度的偏差53钢筋弯起点位置的偏差一般构件大体积混凝土20304钢筋转角的偏差3钢筋的弯钩弯折加工符合DL/T51692000的有关规定。(4)钢筋焊接和钢筋绑扎按GB50204-2002第四节和第五节的规定，以及施工图纸的要求执行。(5)钢筋的气压焊和安装遵守以下规定：1)气压焊可用于钢筋在垂直、水平和

48、倾斜位置的对接焊接，当两钢筋直径不同时, 其两直径之差不得大于7mm2)气压焊施焊前，钢筋端面应切平，钢筋边角毛刺及端面上铁锈、油污和氧化膜 应清除干净，并经打磨露出金属光泽，不得有氧化现象。3)安装焊接夹具和钢筋时，使两根钢筋的轴线在同一直线上，两根钢筋之间的局 部缝隙不得大于3mm4)气压焊接时，根据钢筋直径和焊接设备等具体条件选用等压法， 在两根钢筋缝 隙密合和锻粗过程中，对钢筋施加的轴向压力，按钢筋横截面面积计算应为3040MPa5.5.2模板规划A材料(1)模板和支架材料优先选用钢材、钢筋混凝土或混凝土等模板材料。(2)模板材料的质量符合本合同指明的现行国家标准或行业标准。(3)木材

49、的质量应达到田等以上的材质标准。 腐朽、严重扭曲或脆性的木材严禁 使用。(4)钢模面板厚不小于3mm钢板面尽可能光滑，不允许有凹坑、皱折或其它表 面缺陷。(5)模板每米围不平整度0 3mm确保渡槽混凝土表面光滑、平整、色泽一致。模板结构形式上力求操作简单，装拆倒运方便，以节省工序时间。B制作(1)模板的制作满足施工图纸要求的建筑物结构外形，其制作允许偏差不应超过SDJ207-82第2.4.1条的规定。(2)异型模板、滑动式、移动式模板，永久性特种模板的允许偏差，按监理人批准的模板设计文件中的规定执行。C安装(1)按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点，以便检查校正。(2)

50、模板安装过程中，应设置足够的临时固定设施，以防变形和倾覆。(3)模板安装的允许偏差：大体积混凝土模板安装的允许偏差，遵守 DL/T5110 2000的规定；结构混凝土的模板允许偏差，遵守GB5020今2002的规定。D模板的清洗和涂料(1)钢模板在每次使用前应清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模面板涂刷矿物油 类的防锈保护涂料，不得采用污染混凝土的油剂，不得影响混凝土或钢筋混凝土的质 量。若检查发现在已浇的混凝土面沾染污迹，承包人采取有效措施予以清除。(2)木模板面采用烤涂石蜡或其它保护涂料。E模板拆除(1)模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定：不承重侧面 模板的拆除，在混凝土强

51、度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；在墩、 墙和柱部位在其强度不低于3.5MPa时，方可拆除。底模在混凝土强度达到下表的规定 后，方可拆除。底模拆模标准结构类型结构跨度(m)按设计的混凝土强度标准值的百分率计(为板2, 8100梁、拱、壳8100悬臂构件2100(2)钢筋混凝土或混凝土结构承重模板的拆除应符合施工图纸要求。(3)特种模板、滑开模板、拉模、钢模台车的设计、制造、安装和质量控制应按DL/T5144-2001T和GBJ113-87有关的规定执行。F模板施工工序模板施工工序：模板表面清理一涂刷脱模剂一测量放线一模板安装一模板支撑加周一测量检查、调整、加固一验收技术要求：模板施

52、工前必须将表面砂浆等清理干净，并检查模板平整度，合格后 才允许用于施工，涂刷脱模剂时要涂刷均匀，不能漏涂，安装时要按测量点线进行安 装，支撑要牢固防止跑模。浇筑混凝土时要配备看保守人员，随时检查模板支撑情况, 发现问题及时处理。5.5.3 混凝土施工(1)原材料水泥：a水泥品种：承包人应按各建筑物部位施工图纸的要求，配置混凝土所需 的水泥品种，各种水泥均应符合本技术条款指定的国家和行业的现行标准。强度等级 C40以上的混凝土宜采用低碱水泥。b发货：每批水泥出厂前，承包人均应对制造厂水泥的品质进行检查复验，每批水泥发货时均应附有出厂合格证和复检资料。每批水泥运至工地后，监理人有权 对水泥进行查库

53、和抽样检测，当发现库存或到货水泥不符合本合同技术条款的要求时， 监理人有权通知承包人停止使用。c运输：水泥的运输应注意其品种和标号不得混杂，承包人应采取有效措施防止水泥受潮。d贮存：到货的水泥应按不同品种、标号、袋装或散装等，分别贮放在专用的仓库或储罐中，防止因贮存不当引起水泥变质，袋装水泥的出厂日期不应超过3个月，散装水泥不应超过6个月，快硬水泥不应超过1个月，袋装水泥的堆放高度不得超过15袋。水、骨料：水、骨料的质量要符合技术条款的要求。a.对于拌合用水：凡适宜饮用的水均可使用，未经处理的工业废水不得使用；所含物质不应影响混凝土和易性和混凝土强度的增长，以及引起钢筋和混凝土的腐蚀。水的PH

54、值、不溶物、可溶物、氯化物、磷酸盐、硫化物的含量符合下表的规定。物质含量极限项目钢筋混凝土素混凝土PH值44不溶物mg/L2000V 5000可溶物mg/L5000v10000氯化物（以CL计）mg/LV 1200V 3500硫酸盐（以SO2-计）mg/L2700V 2700硫化物（以S2-计）mg/L一一b.对于碎骨料：混凝土骨料，采用宝丰大营石料厂生产的砂石骨料。如果采用其它料源的骨料必须进行试验论证，并经监理人批准后，方可使用。不同粒径的骨料应分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土；装卸时，粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不应大于3m,应避免造成骨料的严重破碎。细骨料的质量技术要求规定如下：1）细骨料的细度模数，应在2.53.5围，符合水工混凝土砂石骨料试验规程（DL/T51512001）有关规定进行；2）砂料应质地坚硬、清洁、级配良好。3)砂料中有活性骨料时，必须进行专门试验论证；4 ) 其它砂的质量技术要求应符合水工混凝土砂石骨料试验规程(DL/T51512001)有关规定；(4)粗骨料的质量要求应符合以下规定：1)粗骨料的最大粒径，不应超过钢筋最小净间距的2/3及构件断面最小边长的1/4,素混凝土板厚的1