第五章方案 (桥涵)

1、 （四）、涵洞工程：1施工方法： （1）在施工安排中，原则上遵循先施工涵洞，然后成型连接段路基，如不能兼顾，也可采取先成型路基，再开挖施工涵洞。 （2）因各涵洞均无特殊要求，故其工序、工艺均按设计文件和施工规范进行，盖板涵施工顺序为：施工放样®基坑开挖®砌筑基础®砌筑台身®安装涵洞盖板，同时进行洞口施工®桥面铺装®养护®砼强度达到70%后台背回填；石拱涵的施工顺序为：施工放样®基坑开挖®基础砌筑®台身砌筑®土牛施工®拱圈砌筑®回填。 （3）由于涵洞工程施工工艺较统一

2、，施工中采取流水作业的方法，这样既可以充分利用机具、模板及人力，又可加快进度，工程质量也容易控制。 （4）涵洞盖板采用集中预制的方法，待其强度达到设计强度后，运至现场人工配合机械安装到位。2施工技术和质量控制措施： （1）在施工前准备期间，充分做好必须的技术准备包括原材料试验，各种标号的砼、砂浆配合比设计，报请监理工程师审批。 （2）对业主交付的中线位置桩、三角网基点桩、水准点桩等及其测量资料进行检查核对，并补充施工所需的桥涵中线桩、水准点。主要控制桩志应稳固可靠，保留至工程结束。 （3）涵洞测量放样时，应核对涵洞纵横轴线的地形剖面图是否与设计图相符，应注意涵洞长度、涵底标高的正确性。 （4）

3、涵洞的降缝处两端面应竖直、平整，上下不得交错，填缝料应具有弹性、不透水性，并应填塞紧密，其宽度严格按设计要求施工。 （5）注意处理好涵洞基础（砂砾垫层），严格控制其压实度。 （6）板与台帽间设锚钉连接，施工吊装时，锚栓孔不能当作吊孔。 （7）涵洞完成后，当涵洞砼强度达到设计标号的70%时，方可进行回填，回填宜选用透水性好的材料，并应对称分层填筑（采用机械压实，先轻后重），要严格控制回填压实度，防止出现局部沉陷。 （8）倒虹圆管涵施工时，管节端面应平整并与其轴线垂直，管壁内外侧应平直圆滑。管节在运输、装卸过程中，采取防碰措施，避免管节损坏。管节安装时，必须垫稳坐实，管道内不得遗留泥土等杂物，管缝

4、采用10#石棉砂浆嵌塞密实，不得有裂缝、空鼓和漏水现象。 （五）、排水防护工程： 1施工方法： （1）排水防护工程的施工安排主要是密切配合路基土方工程进行，原则上每成型一段，其上的排水与防护工程就砌筑一段，对于下挡路肩墙应注意处理好其砌体强度与路基填筑施工的矛盾，采用座浆法人工砌筑。 （2）排水及防护工程与其它工程穿插进行，排水工程施工顺序为：施工放线®人工砌筑®勾缝®养护；防护工程施工顺序：施工放线®基坑底部处理®分段分层砌筑®勾缝、抹面®养护。2施工技术和质量控制措施： （1）严格按规范要求进行施工放样，并对基底进行处理

5、，防止地基出现不均匀沉陷。 （2）严格控制原材料进场质量，石料应经过严格挑选，质地均匀、无裂缝、无风化、水锈等，抗压强度不低于30MPa，片石厚度不小于15Cm，其中一条边长不小于30Cm，体积不小于0.01m3；用大卵石加工片石应剖开，至少有两个较大的平行面，砌筑时不能形成通缝和过大的三角缝。 （3）挡土墙施工应和设计要求相符合，严格按规范进行施工。砌筑时，必须立杆挂线或样板挂线，外面线顺直整剂，逐层收坡，在施工过程中经常校正线杆。 （4）施工前做好地面排水和安全生产的准备工作。 （5）挡土墙的底部、顶部和墙面外侧，尽量选用较整齐的大片石砌筑，砌筑应做到“一丁一顺”或“二顺一丁”，石间嵌挤要

6、紧密，缝宽不大于3cm，砌筑砂浆要饱满。 （6）挡土墙基底应满足规范要求，压实度不小于95%，承载力必须不小于设计值，砌筑第一层石料时，须座浆。墙趾部分的基坑，在基础施工完成后及时回填夯实。 （7）墙后填料必须在砂浆强度达到75%以上时方可回填，墙背填料应分层填筑，分层夯实，夯实时注意不要使墙身受较大冲击影响。 （8）砌筑挡土墙最上层时应设一个高度不小于10Cm的水平台，防止护坡下滑。 （9）挡土墙顶外侧0.5m宽内用7.5#砂浆拌面，厚度2Cm，墙面用7.5#砂浆勾成符合设计文件要求的凸缝。 （10）沿墙身每隔1015m设置一道变形缝，当地形、地质情况发生变化时，应调整其位置。变形缝内、外、

7、顶三边用胶泥填塞，深度不小于15cm，水沟顶面以上0.3米以下部分用沥青麻絮填塞紧密。 （11）沿墙身每隔23m设置一排泄水孔，上下泄下孔交错布置，最下一层泄水孔应高出地面0.3m以上，并处理好泄水孔中的粘土隔水层。入水口应设置不小于0.3米后的碎石反滤层，最底排泄水孔下部也设置粘土隔水层，不使积水渗入基底。 （12）挡土墙砌筑完毕后，应及时回填，墙背回填土采用天然砂砾，并分层填筑，分层压实，使之符合规范要求。 （13）路肩墙顶设置标志牌等设施的地段，应预留孔洞，使之符合规范要求。（六）、桥梁工程：1、钢筋混凝土空心板桥：（1）、片石混凝土基础：A、基坑开挖：基坑开挖前，在坑壁顶缘周围设草袋围

8、堰，基坑用挖掘机开挖。开挖的基坑时平面尺寸四周各边增宽50厘米，以便在基底安置基础模板、设置排水沟和集水坑。开挖基坑时，注意观察坑缘顶面有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生，确保安全施工。基坑开挖不可延续时间过长，应抓紧连续不断施工，基坑渗水用潜水泵从集水坑内及时排除。B、浇注混凝土：基础混凝土浇注前，清除基底表皮风化层几松裂碎石块，使其呈现出新鲜岩面，基础混凝土在整个截面范围内进行浇注，混凝土终凝之前禁止浸水。填充的片石数量不超过混凝土结构体积的25%，片石的抗压强度应满足规范要求，片石在使用前仔细清洗，片石埋入新浇注并捣实的混凝土中一半以上，石块在混凝土中分布要均匀，两石块间的净距不得小于1

9、0厘米。 2钻孔灌注桩基础：钻孔桩主要施工工序包括场地平整、护筒埋设、钻孔就位、钻孔、清孔、钢筋笼制作与安装、砼的灌注及护筒拆除等工作。 （1）地场平整：施工前根据水文、地质条件及机具设备、动力、材料运输情况进行施工场地布置，首先对场地进行硬化平整、清除杂物，最后进行施工放样，埋设护筒，按设计图纸定出孔位，铺设钻机轨道。有水地段采用围堰筑岛的方法修筑钻孔作业平台。 （2）护筒加工及安装： 护筒采用3mm的钢板卷制加工，护筒内径较桩径大1030cm，先在已确定的桩位处标出护筒的位置和开挖范围，然后由人工开挖至确定的标高，埋入护筒，四周用粘土夯实。 （3）泥浆的制备：采取在墩位旁边开挖沉淀池、泥浆

10、池及到各孔位的泥浆槽选择质量合格的粘土或膨润土悬浮泥浆用水浸泡，用泥浆搅拌机搅拌成合格泥浆存入泥浆池内，视不同土层确定泥浆比重、稠度和用量，造浆后，按设计要求测试泥浆性能指标，并在钻孔时抽查泥浆比重。钻孔时钻孔泥浆应始终高出孔外水位1.01.5米。钻碴沉淀后及时进行挖除，堆在场地内初步沥水后进行清运，严禁将泥浆排至河道及农田内，避免淤塞河道及造成环境污染。 （4）钻孔：采用回旋钻机钻孔，桩的钻孔开挖应在中距5m内的任何桩的砼灌筑完成后24小时才能开始，以避免干扰邻桩砼的凝固。钻机就位并经测量无误后开始钻进，开始采用低速档，待泥浆经调浆合格后可加快进尺，在钻进过程中随时检查钻渣以复核图纸地质情况

11、，并根据不同的地层情况调整泥浆比重及进尺速度。钻孔时对成孔的孔位、孔深、孔径及倾斜度等各项指标进行检查，及时调整。钻孔应连续，不得中断。 （5）清孔：A、钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后即进行清孔。B、回旋钻施工清孔采用换浆法和吸泥法两种方法配合清孔，钻孔达到设计标高后，稍提钻头空转，进行泥浆循环，清除孔内的钻碴并沉淀下来，清孔过程中不断加水降低泥浆比重，直到泥浆各项指标达到规范要求，停止清孔。C、在提钻移机和后续准备工作中，孔底可能有新的沉淀物，待钢筋笼安装完毕，检查沉淀层厚度，如不符合设计要求，采取空气吸泥机重新清孔直到符合要求。（6）钢筋笼的制作与安装：所有钻孔桩的钢筋笼均在钢筋加工场

12、内加工成形。吊装采用吊车完成，进行一至两次井口焊接，焊接用竖向对焊机完成。吊装时钢筋笼中心应与孔位中心重合，钢筋保护层采用砼垫块施作。为防止钢筋笼上浮，对钢筋笼采取固定的焊接。钢筋笼安装完成后进行桩基检测管安装，安装位置准确，确保灌注砼时不挂住导管。（7）水下砼的灌注（导管法）：水下砼的灌注采用砼搅拌运输车配合导管进行。导管采用250 mm钢导管，法兰联接，使用前进行水密、承压及接头抗拉强度试验后，导管分段拼接，吊车或钻架吊入孔内拼成整体。导管上部安装储料漏斗，底部离孔底250400mm隔水栓采用橡胶球胆。砼掺用高强减水剂，以保证砼有足够的坍落度和良好的和易性。砼灌注过程中，随时检查孔内砼面的

13、位置，掌握好拆除导管时间，使导管埋入砼内深度始终保持在26m内。砼灌注连续不得中断，所有灌注水下砼的机械及动力设备配备一定数量的备用品。导管提升时，要保持位置居中，提升高度不得小于导管埋深1米。砼灌注终结时，桩顶要高出设计0.51.0m，以保证桩头质量。在整个钻孔桩的施工过程中，对每个工序认真做好施工试验、检查记录，并在成桩以后配合监理工程师进行桩的检验，以测定成桩的质量。3承台施工：工艺流程为：测量放线®基坑开挖®基底处理®绑扎钢筋®立模板®灌注混凝土®养护拆模®回填夯实®下道工序。桩基完成后，采用人工配合机械放

14、坡开挖基坑，进行承台施工。对有水基坑，将基坑内水汇集到一角汇水坑内，抽水机排除，之后将基底平整夯实，用风镐凿除桩头，距桩头顶面20m范围内的桩头采用人工凿除，以确保桩头质量，最后将桩头冲洗干净，用低标号砼施工作底模、绑扎钢筋、立模板，浇注承台砼。4钢筋混凝土墩台身和盖梁施工： （1）模板及支撑：砼墩台身施工待基础强度达到设计强度70%后，立墩身模板，盖梁在墩柱强度达到设计的80%后进行。圆柱式墩身模板采用两块半圆形对扣整体钢模板，螺栓连接，一次立模，下部采用倒L型预埋在基础内的角钢固定，上部采用风缆加固，砼一次浇注完毕。施工时采用脚手架围护，以便于人员进行立模、扎筋等作业，脚手架四周设揽风绳，

15、施工人员通过沿附其上的爬梯上下作业。台身模板采用大块整体钢模板。盖梁施工时，采用碗扣式脚手支架法施工。支架采用WDJ碗扣支架，施工前平整夯实地面，横向间距0.6米间隔，铺5厘米厚木板，上搭直径48mm钢管支架，层距0.7，并加斜撑加固，盖梁模板采用加工定型模板，每座盖梁模板由两块对拼而成。侧模每面由两块组成。盖梁两端入字边用定型钢模板，盖梁顶部用螺栓拉紧，四周与钢管支架固定。 （2）钢筋：墩台身钢筋集中下料，统一弯制成形，现场绑扎，用竖工对焊机将主筋与预留墩柱钢筋或基础钢筋焊接，盖梁钢筋在底模上绑扎成形，钢筋与模板之间垫放砼垫块，以保证钢筋有足够的保护层。 （3）混凝土的灌注：砼集中拌制，搅拌

16、运输车运输，砼泵车灌注。砼分层浇筑，插入式振捣器振捣，灌注时采用减速漏斗或串筒（铁皮卷制）使砼滑落而下，避免倾卸砼产生离析现象，墩柱及盖梁拆模后，先用塑料薄膜覆盖，之后采用草袋覆盖、洒水养生。在施工过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔是否有位移或松动，发现问题及时纠正。4浆砌片石墩台身施工：（1）、砌筑前，按设计放出实样并挂线；（2）、砌筑第一层砌块时，先将基础表面清除干净并且润湿后，再座浆砌筑石块；（3）、砌筑斜面墩台时，斜面要逐层收坡，以保证规定坡度，镶面混凝土预制块分层放样预制并编号，砌筑时要对号施工；（4）、砌石间的砂浆要填充饱满，上层石块要在下层石块上铺满砂浆后砌筑；（5）、砌筑

17、上层时，不得震动下层，禁止在已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转或敲击石块；（6）、砌筑工作中断后重新开始前，先将原砌层表面清扫干净，适当湿润，再铺浆砌筑；（7）、砌体在收工或完工后，用草袋盖好并养护。5、先张法预应力混凝土空心板：8m、10m、13m、16m预应力空心板梁，拟采用槽式台座，千斤顶整拉、整放，钢筋笼主体骨架、网片在模具上分项预制，现场绑扎，砼分层浇筑、振捣，蒸汽养生。（1）模板：8m、10m、13m、16m板的外模采用定型钢模板，施工时模板与传立柱之间用楔块顶紧；底模采用台座梁槽底板，台座顶面钢板以作底模，施工时钢板表面脱模剂以防与梁体粘连。内模采用充气式胶囊，施工前先用空气机充气以

18、检查是滞漏气，然后涂抹石蜡、柴油及滑石粉混合隔离剂，在梁板底板砼浇注完后，芯模采用绳子牵引穿入钢筋笼。为防止内模在砼灌注中上浮，采用方木、钢丝绳及从两侧同时进行，以防芯模左右移动。内模抽拔在砼强度达4-8MPa时进行，用卷扬机进行。（2）张拉台座：清理平整预制场地，用推土机碾压密实。台座采用长线式传力柱张拉台座，传力住为钢筋砼结构，施工时用经纬仪和水准仪严格控制使预应力钢筋轴线与端横梁中心、千斤顶轴线、传力柱中心线相吻合，避免造成受力偏心。（3）张拉装置：由放张楔块、张拉活动横梁、初拉FQ200Y千斤顶及IFQ01BY油泵、单拉YC60A千斤顶及ZB4500型油泵、张拉支腿、SC1200KN电

19、子传感器、张拉螺栓等组成。张拉设备在首次使用前进行校验，千斤顶使用超过6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，重新校准。测力环或测力计至少每2个月进行重新校准。当任何时候在工地测出的各项预应力钢筋延伸有差异时，千斤顶进行再校准。校验时，千斤顶的活塞运行方向与实际张拉工作状态一致。用于测力的千斤顶的压力表其精度不低于1.5级。校正千斤顶用的测力环或测力计有2%的读数精度。每台千斤顶及压力表视为一个单元，且同时校准，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。校验方法是在反力框架上安装千斤顶、压力传感器，测定千斤顶张拉力与油表读数关系式（或关系曲线）。张拉前认真检验张拉系统，务必安全可靠，

20、千斤顶后禁止站人，并制定详细的安全措施。 （4）预应力钢绞线下料：钢绞线其力学性质必须符合规范及设计要求，其标准强度Rb=1860MPa，松驰率2.5%，截面积为98.71mm。下料采取在现场内留出70×6m的钢绞线（钢丝）加工区，整平地面，上铺10m混凝土垫层，在场地上按下料长度作出标记线。钢绞线用砂轮切割机切断后整理成束。每11.5m绑扎、束扎丝，并挂牌标出工度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆放时要防止弯折并有防雨措施。先张梁张拉前对预应力筋有效长度以外部分，用硬塑料套管套住，进行失效处理，梁板两端失效长度相等。（5）张拉方法：钢绞线张拉以由压表应力控制为主，测张拉伸长值做校核

21、，实际伸长值与理论伸长值的误差应控制在6% 以内，否则必须查明原因并采取措施加以调整，方可继续张拉。控制张拉时，用电子传感器测力仪复核、控制每束张拉力。张拉程序如下：O®初应力®1.05（持荷2min）®O®（锚固）预应力钢绞线的实际伸长值，宜在初应力为10% 时开始量测，但必须加上初应力以下的推算伸长值，并扣除混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值。张拉吨位下的钢绞线理论伸长值计算： Li=. Li/Eg 式中：Li钢绞线的理论伸长值 钢绞线的平均应力（可近似取跨中截而与锚固 截面钢绞线的平均应力值） Li钢绞线的长度 Eg钢绞线的弹性模量 （6）预应力张

22、拉：施工前，千斤顶、高压油泵配精度1.5级60MPa压力表，用精度0.1%的压力传感器对千斤顶、压力表进行标定。张拉前仔细检查活动横梁、锚板放张楔块、千斤顶位置，查看张拉螺栓、连接套筒、连接头各部位的丝扣情况，将楔块清洗干净涂黄油锁定。下好的钢绞线按编号与连接套筒连接，并拧紧锚固螺栓，控制钢绞线。大顶初张：按规定的张拉顺序从零应力开始，先用对称的两台200t千斤顶，大缸同步打出要求的长度，然后用插垫将活塞垫死，两个顶的大缸伸长误差5mm,然后油缸回零。超张拉：立好张拉支架，按左右对称，先拉内后拉外侧的张拉顺序逐步用穿心式千斤顶将钢绞线应力张拉到1.05 并持荷2Min，全部超张拉工作完成后，2

23、00t千斤顶大缸打出20m，拔出活塞插垫，两个大顶同步放松，钢绞线应力回零。控制张拉：再次打开200t大顶，使大缸伸出要求的长度，插紧活塞插垫，用YC60A穿心式千斤顶按张拉顺序，将每束钢绞线应力张拉到控制应力。在张拉的同时，拧紧锚固螺母以备随时锁定张拉力，锚固螺母拧紧后,YC60A千斤顶大缸方可回油。（7）钢筋绑扎：钢筋在装运及储存时严格保护，严防受到物理损害、腐蚀和污染。在选用时首先检查其质量证明书、包装方法及标志内容是否符合规定，其表面不得有润滑剂及油污等。钢筋采用钢筋切断机切断、弯筋机弯制成型, 就地在梁台座处进行绑扎、增加点焊数量，以免钢筋骨架变形。钢筋绑扎工作在预应力筋张拉8小时后

24、进行，以确定施工安全。为便于胶囊的放置，将钢筋笼分成两部分，即主骨架和网片，在自制的模具上绑扎成型。用连接成比梁稍长的两根角钢上作成模具，按钢筋宽度水平放置，并且按不同角度平移。在角钢上按箍筋间距焊上钢筋牙，以便箍筋定位。骨架绑扎时增加点焊数量，以免骨架吊装附变形。浇筑前检查各种预埋件（筋）的数量及位置是否准确。（8）砼灌注：砼拌合站拌制，采用机动翻斗车运输，砼由龙门吊灌注，振捣采用平板式、插入式及附着式振捣器进行，砼浇筑时先浇筑底板砼，浇筑底板设计标高后，立即安装内模，为确保其位置准确，施工时应控制好截面空心以下部分砼的数量，同时绑扎定位钢筋和面板钢筋。然后对称均匀地浇筑腹板和面板砼，振捣密

25、实，避免出现峰窝、麻面。A、混凝土按设计要求选择施工配合比，并根据施工实际情况掺入缓凝剂，严格掺入加气剂及盐类。水灰比应小于0.45，坍落度712cm，以免产生过大的收缩徐变。拌合后超过45分钟的砼不得使用。B、灌注混凝土时，避免直接将混凝土堆积在钢筋骨架上，禁止操作人员在骨架上行走。C、为确保浇注混凝土质量，试验人员应控制好施工配合比，比，作业人员应加强捣固，专人负责；钢筋工和木工亦应跟班作业，负责检查模板的变形情况。D、混凝土采用插入式和平板式振捣，底板和顶板以平板式振捣器为主，腹板以插入式振捣器为梗胁处两种振捣器相互补充，加强振捣。直至砼表现平整，不再有气泡为止，对钢筋密集部位宜特别注意

26、振捣，严禁出蜂窝、麻面。E、混凝土灌注前，要严格检查钢筋、预应力筋、模板，预蛙件等，检查合格后，方可灌注砼；灌注混凝土间隔时间不得超过2小时。F、振捣器应避免碰到钢筋，防止钢筋周围积水，影响其粘着力；振捣时严禁碰触钢绞线。（9）养护采用蒸汽养护。蒸汽养护采用角钢和钢筋焊接成轻型罩架，架盖蓬布制成。第一批板梁生产时应通过同环境下的试件压力值进行验证，并确定升温、恒温及降温三个阶段的温度和时间，从而调整生产周期。预制厂内设锅炉房和蒸汽管道，并进行热工计算，确保正常养护。施工中一定数量的控制阀调整同期梁蒸养温度，并根据梁体实际高度和体积大小对蒸汽管道的排气角度和眼距进行相应调整，确保梁各部位的温度基

27、本一致，使构件各部位的强度基本以同一速度增长。升湿每小时不超过15，恒温温度下不高于60。蒸养时建立严格的测温读数、记录控制制度，由现场试验负责实施，降温出梁时与室外温度差不能大于20，降温速度控制在15/h内。（10）预应力的放张及存梁：当梁体的强度达到设计要求的放张强度后，采用千斤顶法进行放张工作，放张时间应不小于设计要求的砼龄期天数。施工时先把端模（分丝板）下螺栓全部卸掉，由人工旋转楔块装置上的丝缸板垫，两个大顶同步缓慢放松，直至钢绞线应力全部消除，钢绞线放张时，对称、均匀、分次完成，不得骤然放松。最后将钢绞线与砼表面切割整齐，并涂防锈漆，准备存梁。放张后对梁板进行以下观测：a、预制板的

28、上、端部及其它部位是否发生裂纹；b、预应力失败措施是否可靠；c、钢绞线有无滑动迹象；d、放张时的上拱度值。如发现问题及时与监理工程师联系，采取相应措施进行处理。存梁：板梁体堆放时，在空心板两端设置支点，不得使上下倒置，吊装采取可靠措施不使梁产生负弯矩而破坏。梁体存放时间不得大于60天，以防产生过大的反拱度。（11）空心板安装：鉴于本工程的地形及水文特点，先张法预应力空心板和钢筋砼空心板采有30T吊车完成。梁板强度达到技术规范要求的吊装强度后采用汽车吊进行吊装。吊点位置尽量靠近梁板的两端，利用板端预埋吊环进行吊装，严禁利用锚栓孔捆绑吊装。构件吊离地面2030cm后，检查机身是否稳定、吊点是否牢靠

29、，在情况良好的前提下，方可继续工作。起吊时应缓慢、匀速、平稳升降，严禁快速摆臂，架梁实行专人指挥，统一步调，协调配合。6后张法预应力箱梁施工：30m预应力箱梁，采用后张法施加预应力，预应力高强钢丝规格f5mm，标准强度，松弛率为3.5%，张拉控制应力，张拉控制力565.2KN，锚具采用DM5A-24型墩头锚具。 （1）台座设置和准备模板：选择好预制场地，对原地面进行清理、整平、碾压密实，在其上铺设10m厚碎石并整平碾压，两端支点部位采用浆砌片石加强，再在其上浇注30m砼即成。预制箱梁底模采用5mm钢模板，外模用大块钢模板，板面用6mm钢板焊制而成，用8#槽钢做主要支撑骨架，50角钢做劲骨架。

30、为了确保构件尺寸准确，采用标准加工厂制作。模板分段制作成整体，M16螺栓拉杆连接，板与板之间放置较小的空心塑料管防止漏浆，采用拉杆及钢管进行加固，内模采用可拆装式组合钢模板。外模的安装与拆卸工作用龙门吊完成，内模的安装与拆卸工作由人工来完成。 （2）普通钢筋：A钢筋进场和存放：a进场的钢筋具有出厂质量证明书和试验报告，必须符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋、冷轧带肋钢筋、低碳钢热轧圆盘条等规范要求。b进场的钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不要混杂，且设立识别标志，应该堆放在库内，露天堆放时，应垫高并加覆盖，防止污染和锈蚀。B钢筋的加工a钢筋的表

31、面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。且钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋在使用前将其调直，采用冷拉方法调直，I级钢筋的冷拉率不大于2%。b制作的箍筋，其末端做弯钩，弯钩的弯曲直径大于受力主筋的直径，不小于箍筋直径的2.4倍。弯钩平直部分的长度不小于箍筋直径的5倍。C钢筋的绑扎、焊接和拼装：a钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后方可正式焊接，所有钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适用范围必须符合现行钢筋焊接及验收规程。b焊接时，对施焊场地应有防风、雨、雪设施。c各类焊条、焊剂应有合格证，分类存放和妥善管理，并采取防止腐蚀、受潮变质的措施。d受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内

32、力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍接搭长度。对于焊接接头，其接头的截面面积占总面积的百分率不大于25%。e钢筋的交叉点，用铁丝绑扎结实，必要时用点焊焊牢。箍筋弯钩的叠合处，在梁中沿梁长方向置于上面并交错布置。f在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。g钢筋骨架接装前，对有焊接接头的钢筋检查每根接头是否符合焊接要求，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止局部变形。施焊顺序由中到边对称地进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝分区对称跳焊，不可顺方向一次焊成。h浇筑混凝土前，检查已安装好的钢筋及其预埋件（钢板、锚固钢筋等）的数量、位置是否符合规范要求，并报请监

33、理工程师确认后方可进行下一道工育施工。（3）预应力材料：A预应力筋进场和存放：a. 对进场的预应力筋分批检验、分批验收，每批重量不大于60t时，先从每批中抽查5%，进行形状、尺寸和表面检查，在每盘丝的两端取样进行抗拉强度、弯曲和伸长率试验，其力学性能必须符合规范要求。b. 预应力钢材在使用前，存放在集装箱或木箱内，在离开地面清洁、干燥环境中放置，覆盖防水帆布，任何受到损伤和腐蚀的预应力钢材均不得使用。c. 不同暴露条件下，未采取防锈措施的预应力筋在安装后至压浆时的容许间隔时间如下：I空气温度大于70%或盐分过大时为7d；空气湿度40%70%时为15d；空气湿度小于40%时为20d。B锚具：a.

34、 预应力筋锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业，所有进场的锚具，必须符合现行国家标准预应力筋锚具、夹具和连接器的要求。b. 进场检验：外观检查：从每批中抽取10%的锚具不少于10套，检查其外观和尺寸，符合规范要求后方可使用。硬度检验：从每批中抽取5%的锚具不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，其硬度应在设计要求范围内，合格者方可使用。静载锚固性能试验：从同批中抽取6套锚具组成3个预应力锚具组装件，进行静载锚固性能试验。c. 锚具或其附件上设置压浆孔或排气孔应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。d. 锚

35、具应设专人保管，存放、搬运时妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。C预应力筋制作：a. 预应力筋的下料长度通过计算确定，计算时考虑结构的孔道长度、锚具厚度、千斤顶长度、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。下料后，用机械方法进行调直，不可损坏预应力筋。b. 预应力筋的切割使用切断机、砂轮锯或其他经监理工程师同意的机械进行切割。c. 预应力筋编束时，应逐根理顺，绑扎牢固，不能有交叉和扭曲，其中一端要平齐。绑扎完成后，钢丝车按图纸车号顺序存放，并清楚标明记号。d. 钢丝车运输时，手携、肩抬或吊升点的间距不要超过3m，端部悬出长度不大于1.5m。（4）预应力钢筋管道的安装和成型：A预应力钢

36、筋管道采用橡胶抽拔管成孔，按图纸所示位置和要求设置，并牢靠地固定，管道上出现意外的孔洞应在砼浇注前修补好。B安装前应通过1KN径向力的作用下不变形的试验，同时作灌水试验，以检查无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。C管的连接，采用大一号的同一类型管作接头管，接头管长200mm，连接后用密封胶带封口，避免砼浇注时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。D安装的位置应准确，用钢筋卡子以铁丝绑扎固定，避免管道在浇注砼过程中移位。E在操作时注意防止管壁破裂，同时防止邻近电焊火花烧伤管道壁。F浇注完砼在养生期间，对管道加强保护，严禁将水和其他物质灌入孔道。（5）混凝土浇注和养护：箱梁砼砼采取砼拌合站拌制、砼运送

37、车和机动翻斗车运输，振捣采用平板式、插入式及附着式振捣器进行。A混凝土按设计要求选择施工配合比，并施工实际情况掺入缓凝剂，严禁掺入加气剂，水灰比应小于0.45，坍落度7-12cm。在施工过程中，根据砼质量的动态信息，及时进行调整、报批。B拌制砼配料时，各种衡器保持准确，对骨料的含水率经常进行检测，雨天施工增加测定次数，据以调整骨料和水的用量。经常检查计量器具，使之保持良好正常的使用状态。拌制好的砼拌和物，应颜色一致，无离析和泌水现象。C混凝土运到浇注地点发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，进行第二次搅拌，二次搅拌时，不得任意加水。D砼浇注前，应对模板、钢筋和预埋件等进行检查，并做好记录，符

38、合要求后方可浇注。浇注时，避免直接将砼堆积在钢筋骨架上，禁止操作人员在骨架上行走，对每一振捣部位，必须振捣到该部位砼密实为止，使用插入式振岛器，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与模板保持50100mm距离，每一处振捣完毕边振捣边徐徐提出振捣器，并避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件；使用平板式捣器，其移动间距使平板能覆盖已振实部分100mm左右为宜；直到砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆时，停止振捣。砼的浇注应连续进行，因故间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间。E为了确保浇注砼的质量，试验人员应控制好施工配合比，作业人员紧密配合，专人负责。F砼浇注完成并初凝后，应立即开始养

39、护，对箱梁予以覆盖草袋，并洒水养护，在养护期间保持表面湿润。洒水养护的时间一般为7天，根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长，每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为度，砼折模后，表面应光洁、整齐、密实，发现有外观缺陷时，应报请监理工程师批准后进行修饰。（6）后张法施加预应力：A张拉前准备：a. 在张拉开始前，应向监理工程师提交详细说明、施工图纸、张拉应力和延伸量的静力计算，请求审核批准。b. 选派富有施工经验的技术人员指导张拉作业，所有操作预应力设备的人员，通过训练后方可上岗。c. 所有张拉设备在使用前进行校验，符合要求后方可使用。d. 砼标号达到设计标号的90%时

40、，方可张拉预应力，并应从两端同时进行。B预应力筋安装：、a. 预应力筋在浇注砼之后穿入管道，管道端口应密封以防止湿气进入锈蚀预应力筋。b. 预力筋安装完成后，进行全面检查，保证预应力筋在管道内自由滑动。C张拉步骤：a. 施加预应力之前，对构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求，张拉应对称、均匀，采用张拉力和伸长值双抗。b. 张拉程序为：O®初应力®1.05（持荷2min）®O®（锚固）式中为张拉时的控制应力，即为1200MPa。c. 初始拉力（一般为张拉力的10%25%）是把松弛的预应力筋拉紧，此时将千斤顶充分固定，预应力筋拉紧以后，在预应力筋的两端

41、精确地标以记号，预应力筋的延长量或回缩量即从该记号起量。张拉力和延伸量的读数在张拉过程中分阶段读出，预应力筋实际伸长值，除上述测量伸长值外，加上初应力时的推算伸长值，即 =1+2式中：1从初始拉力至最大张拉间的实测伸长值； 2初始拉力时的推算伸长值。d. 预应力筋张拉后，测定预应力筋的回缩与锚具变形量，其值不得大于6mm，超过允许值，则应重新张拉或更换锚具后重新张拉。e. 预应力筋（高强钢丝）的断丝、滑丝，不得超过1根，否则应进行更换。f. 在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在±6%以内，否则就采取下列措施：. 重新校准设备；. 对预应力筋作弹性模量检验；. 放松预应力筋重

42、新张拉；. 预应力筋用滑润剂以减少磨擦损失，但在灌浆前清洗掉；. 监理工程师指标的其他方法。j. 记录及报告：每次张拉时予以记录，并将下列报告报请监理工程。. 每个测力计、压力表、油泵及千斤顶的鉴定号；. 测量预应力筋延伸量时的初始拉力；. 在张拉完成时的最后拉力及测得的延伸量；. 千斤顶放松以后的回缩量；. 在张拉中间阶段测量的延伸量及相应的拉力。D孔道压浆：a. 预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，采用水泥浆，水泥浆的最大泌水率不超过3%，拌和后3h泌水率控制在2%，水泥浆稠度控制在1418s之间。b. 压浆前，将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。c. 在压浆前，用吹入无油分的压缩空气清

43、洗管道，接着用含有0.01kg/L生石灰的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止，再以无油的压缩空气吹干管道。d. 压浆时，每一工作班留取不少于3组试件，标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。e. 当气温低于5时，不得进行压浆，且控制水泥浆温度不超过32，当汽温高于35时，压浆宜在夜间进行。f. 压浆应在预应力筋张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行，一般不超过4d。压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气畅通。g. 在压浆后两天，检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理，并对压浆过程作施工记录，报送监理工程师

44、。h. 在压浆强度达到要求后方可对箱梁进行移运。E移梁、存梁：梁体经张拉（压浆）达到一定的强度后，就可移送存放，吊装采用门式吊装设备将梁体按兜托梁底起吊法横向移送到存梁区，同时采取可靠的措施不使梁体产生负弯矩。预制时在梁底预留穿索兜底所需的活动段底模，同时在主梁翼板的对应位置预留穿索孔洞，吊点位置距梁端不大于1.0米。吊运过程中平行匀速移动大梁，倾斜角小于5度，防止出现扭偏。F箱梁安装：a. 采取架桥机安装箱梁；b. 安装前对墩、台支座进行检查和清扫，清除梁底杂物。c. 安装工艺为：铺设轨道®拼装架桥机®前移落支腿®喂梁®天车吊梁®纵向移梁&#

45、174;落梁®横移梁®安装支座®落梁®松绳®结束。 d . 铺设轨道：送梁轨道在架桥机腹中铺设，轨枕用普通木枕，从预制厂直铺到桥头，钢轨用夹板连接好，轨道要平顺。e . 组拼架桥机：I、 在轨道上铺设架桥机大梁，加固联结，并拼组加固框架和横连接等杆件。、在大梁上拼装横梁，横梁上铺轨道，安装轨道桁车，并组拼电动慢速绞车，轨道桁车安装双轨联片。之后安装滑车组。、安装走行天车，并将大梁与走行天车联为一体。、经试运转、吊重物试验后，检查各部构造。f . 架桥机对位：架桥机自行到位后，伸臂到1#墩顶，安装前腿，并检查走行桁车吊钩是否到位。g . 架梁作业

46、：I、送梁到架桥机腹中，横梁后退，桁车把梁吊起向前运行，在向前运行时，把梁横移到预架梁位置。、架梁顺序从两边向中间对称架设，架完一孔梁，绑扎钢筋浇注绞缝砼，使整孔梁连接成整体后，再进行下一孔梁架设。h . 拨道架桥机架完一幅桥一孔梁后，称动架桥机到下一孔位置进行架梁。当桥的一幅架完后，将架桥机退后拨道到下一幅。i. 拆除架桥机与拼装的顺序相反进行。G体系转换：a. 安装一联的各孔简支箱梁（半幅）。b. 逐孔连接梁间、墩顶梁端及横隔板间联结钢筋，应确保受力钢筋的焊接长度。c. 依次浇注箱梁间纵向接缝及墩顶湿接头砼，确保砼的浇注质量。d. 当现浇的各处砼均达到其设计强度后，方可拆除墩顶模板，拆除一

47、联各桥墩顶横板的时间尽可能相同。e. 当一联的各桥墩顶模板全部拆除后，本联即可完成连续系。H桥面铺装等附属工程：a. 伸缩缝：选定的伸缩类型必须符合设计图纸要求，并按图纸所示的位置和尺寸进行安装，安装完成后的伸缩缝应与桥面铺装接合平整。b. 桥面铺装：精确测定线路中线，放出线路标高，埋设各种预埋件，安装泄水管。绑扎桥面钢筋，为保证钢筋位置准确，焊接架立筋，支立模板每23孔为一浇筋段，浇筑前，对梁面进行高压吹风，并浇水湿润。砼灌注采用砼搅拌站搅拌，机动翻斗运输车运输。振动采用平板振动器振捣，振动棒辅助。抹面机初找平桥面，人工用3米靠尺精找平。表面使用毛刷拉毛，以利于与面层结合良好，盖塑料布洒水养

48、护。c. 桥台防护：桥台防护工程等砌筑工程可在桥台砼施工结束后，开始加紧施工，使之符合规范要求。7.钢筋混凝土现浇连续箱梁： 采用碗扣式脚手架组合支架现浇施工。 （1）、施工工序为：支架步设®精测平面位置、标高®立外模、底模并校正固定好®绑扎底部及两侧钢筋®检查各部尺寸®浇注底板混凝土®处理好工作缝®安放内模®两侧同时浇注侧板混凝土®放顶板钢筋®浇注顶板混凝土，采用整跨一次浇注。 （2）、待每座桥的箱梁全部完成后，即可安排进行伸缩缝安装、桥面铺装以及护栏浇注等工作。 （3）、施工技术和质量控制措

49、施： A、安装支座： a、在支座安装前，全面检查产品合格证书中有关技术性能指标；将墩、台支座垫石和梁底面清理干净，用水灰比不大于0.5和1：3水泥砂浆摸平，使支座垫石顶面标高符合设计要求；并计算检查支座的中心位置。 b、安装支座的标高符合设计要求，平面纵横两个方向保持水平，四角高差不大于2毫米；支座中心尽可能与主梁中线垂直，最大偏差不大于2毫米。支座上下各部件纵轴线严格对正，活动支座的横轴线根据安装时的温度与当地年平均的最高、最低温差，计算确定其错位距离。 B、支架： 采用碗扣式脚手架搭设成90*90厘米框架结构排架，搭设高度根据桥梁墩台高度而定，并且不能阻断原有道路的交通。支架搭设前，对原地面进行平整及碾压，再用20厘米的3：7石灰土换填，并在地面上铺设15*15厘米方木为纵梁，10*10厘米的方木为横梁，6厘米后的木板作为支架底垫。考虑梁体自重、地面下沉及支架弹性变形等因素的影响，要采取以下措施，保证结构成型后尺寸准确： a、预压：按照施工时各种荷载（模板、钢筋混凝土、拼装脚手架、运输车辆、其他设施和工作人员）的分布位置，对支架加载，预压3天，每8小时观察并记录支架的下沉量，并对预压观察结果进行理论计算和分析，作为调整预留沉落量的依据。 b、预留拱度：按公路桥涵施工技术规范的要求计算确定。 C、