精选生产运作管理资料整理

1、生产与运作管理资料整理9 / 9、基本概念1、公司内部的职能输入被转化的资源环境物料信息顾客设施 员工输入转化资源环境3、什么是运营管理？运营管理是把资源要素（投入）变换为有形产品和无形服务（产出）的过程。二、运营战略1、运营职能作用：实施公司战略，支持公司战略，发展公司战略2、战略类型：公司战略，经营战略，职能战略3、经营战略类型：成本领先战略格兰仕微波炉差异化战略戴尔电脑专一化（集中一点）战略格力空调4、企业竞争力来源：时间，质量，成本，服务5、核心竞争力（重点，大题）（1）核心竞争力定义：是在一组织内部经过整合了的知识和技能，尤其是关于怎样协调多种生产技能和整合不同技术的知识和技能。（2

2、）核心竞争力的内涵：核心竞争力是有价值的能力。 核心竞争力是不可替代的能力。 核心竞争力是独特的能力。 核心竞争力是难以模仿的能力。（3）个人对核心竞争力的理解（供参考）：核心竞争力是企业竞争能力的进一步整合，它是跨全部（事业战略）边界的能力，是全部共享的技能和知识，是组织中的集体学习， 是不同竞争能力的整合与协调。 通俗地讲：从客户的角度出发，是有价值并不可替代的; 从竞争者的角度出发，是稀缺的并不可模仿的。6、运营竞争力的来源：时间，质量，成本，柔性三、产品开发与服务设计1、产品生命周期与产品开发导入期 产品特点：市场需求不明朗产品开发的重点：对产品进行创新设计，确定最有竞争力的型号 消除

3、设计中的缺陷缩短生产周期完善性能成长期产品特点：需求增长较快，大量扩大生产产品开发重点：产品工艺改进降低成本产品结构标准化与合理化稳定质量成熟期产品特点：销售与利润达到最高水平，成本竞争力是关键产品开发重点：产品系列化与标准化提高工艺稳定性创新服务与质量创新产品局部改革衰落期产品特点：销售量下降，禾U润降低，预示更新换代的开始产品开发重点：精简产品系列决定淘汰旧产品2、新产品开发的策略：技术领先紧随领先者3、产品开发的驱动模式：市场 /需求驱动的产品开发一一服务行业（装修、咨询服务） 技术驱动的产品开发 高科技行业（微软、莱特尔）4、 产品开发的程序：寻求创甄别创意形成产品概念产品开发 市场试

4、销批量上市四、设施选址与布置1、选址因素考虑：选址接近原料供应的地区 选址接近产品消费市场的地区 选址有利于职工生活的地区 选址劳动力充足与费用低供应的地区 选址能源动力供应充足的地区 选址劳动生产率高的地区2、制造业选址决策的影响因素（1）地区选择影响因素 市场因素原材料因素劳动力因素交通运输基础设施行业聚集（2）地点选择 土地土地价格扩展条件交通条件环境影响3、服务业和零售业选址 所处地区消费水平顾客流量交通便利性竞争对手情况4、因素评分法（计算题）书 p145五、因果分析法一一一元线性回归（计算题）书 p89六、设施布置1、工艺原则布置（1）定义：一种将相似设备或功能放在一起的方式。（2

5、 ）举例：将所有的车床放在一处，将冲压床放在另外一处。 医院设有外科、产科、儿科、急诊中心、住院部等。大学则设有集中某一学科如计算机、外语、管理、经济等学院或系。（3）工艺原则布置优点：个别设备出了故障或个别工人缺席对整个生产系统影响较小； 由于产品是成批加工，上下工序间依赖性不强； 工艺原则设施专用性较低，维修较为容易； 设备分组也使维修费用较低。（4）工艺原则布置缺点：当产品加工工艺较多，必须不断地进行工艺路线选择及进度安排，物流运输效率较低，单位运输费用较高； .如果采用间歇性加工，将导致制品 /半成品库存很大； 工艺要求多样性将使得工艺路线选择及进度安排复杂化，导致设备利用率不高（经常

6、小于50% ）。2、产品原则布置（1）定义：为了使大量产品或顾客顺利且迅速通过系统而按照某种产品的加工路线或 加工顺序来布置设施。这种布置在生产企业中常常被称为生产线或装配线。（2）产品原则布置的优点产品原则设施布置因为常常要采用专用设备，设施费用通常很高，但人力和设备可以得到充分利用； 产品和顾客流动速度很快，产量较之工艺原则设置高， 因此产品单位费用低 ； 专门化的劳动分工减少了培训时间和费用，同时使得监督跨度加大； 采购、库存控制都可以实现程序化。（3）产品原则布置的缺点：分工过细导致工作单调，工人容易过度紧张并疲劳；生产系统对产量变化以及产品或工艺设计变化的适应 上下工序间依赖性很强，

7、个别设备出现故障或工人缺席 对整个生产系统的影响极大； 为了保障故障设备迅速恢复生产，必须具有一定的备 用件和专门维修人员。由于设备的专用性和复杂性， 故障点多，出现问题时较难判定原因并及时解决，使得备用件库存量可能很大，因此这方面费用较高。3、设施布置技术? 生产线平衡法（计算题）-设施按产品原则布置时，整个作业被分成多个作业（工序）在不同生产地完 成。如果某工作地比其他工作地加工速度快，所需时间少，就会被迫闲置下 来等待加工。生产线平衡法就是将所有作业分配到各个工作地，使得各个工作地的作业所需要的时间大致相等，生产线上的闲置时间最少，提高工人和设备的利用率? 生产线平衡法的设计步骤-画出作

8、业流程图。流程图由圆圈和箭头组成，圆圈代表单个作业，箭头表示 作业顺序-求出生产节拍。节拍是指流水线上连续生产两件相同产品的时间间隔。-求出满足节拍要求的最少工作地理论值-选择作业分配规则? 第一规则：首先分配后续作业最多的作业。? 如果两个作业对于后续作业相同，则可采用第二规则。? 第二规则：当第一规则分配结果不满意时，可优先分配加工时间最 长的作业。? 若两个作业加工时间再相同，可以任选一个进行安排-按选定的规则，从工作地开始，按顺序给工作地分配作业-在每一作业分配前，必须保证? 所有先行作业都已经被分配? 该作业时间不超过该工作地的剩余时间-每当一个作业分配后，计算该工作地剩余时间。剩余

9、时间等于节拍减去工作 地上总的作业时间-当所有作业分配完毕，评价生产线平衡后的效率例U-2J型玩具马车萝在一个传送带上组装,每天需要生产500辆每天册生产时阊为420 分钟°恚11列出了玩具马车的组装歩骤及其时间°请棍据节抱和作业枕序肘限制，求便 工作站少ff平衡方式屮S表11-1J型负具马车的裝配步骤圧其时间a作业Q时间（秒）p竖前作业Q屮加伽安聂后轴支架，拧紧四个幌母“¥Lj12捕人后轴*A*-1*昇拧紧后轴茨架蝮初腕*中5比安衮前轴，用手瓢个醜母门Q甘E*15<拧紧前轴噱栓卫D#欣12P擁1舘车轮，拧紧轮轴盖心G&蛭端牝拧紧轮轴盖Q*軒Hp滋擁

10、1潮车输，拧紧轮轴盖卩E>ek1护安装2劇车辄拧紧轮轴盖卩E>事沖安装前轴上车把手，拧删栓繃乔F. G、Hs M*上紧全飜栓和幌钉ky合计Q195*1pH（4）选择分配规则一即搜启绫亡业数壘的多少支排并业 I先列出各个作业的后续作业教壷"表11-2容汁作W的方续作作业“后顷忡业数旦ApB，DaCEF, G, H 或 2x*J卢1T2j(5) 计算做率2就率=195/ (5*50.4) =77%'(6) 评价平衡方案卩蝕率为门直味莆生产线补平衡或闲貫时间送到23尬从表11-3可ffl, fflf时间芮 5.4+0.4+14+6.4+41,4=57秒，而工作地5竟然有

11、41.4秒空秫那么是不是有更奸的平衡方 峯呢？答累是肯定的，就是關规则二作为苜选麺h规川一作为第二ffllj就可以希到狡率更 高册平衛凉累。“工作地剩余时间可安排作业分配作业闲置时间150.4D0.40.4250.4A5.45.4350.4E35.4H23.4I11.4BB0.4450.4CC41.4F29.4GG17.4JJ9.4KK0.40.4七、质量管理1、质量国际标准对质量下的定义：质量是产品或服务满足明确或隐含需要能力的特征和 特征的总和。从用户的角度去定义质量：质量用户对一个产品(包括相关的服务)满足程度的 度量。2、质量管理横向方向：包括战略计划、资源分配和其他系统活动，如质量计

12、质量保证、质量控制等活动。纵向方向：质量方针、质量目标及质量体系的定制。全面质量管理()的核心思想是企业的一切活动都围绕着质量来进行。还强调质量控制活动应包括从市场调研、产品规划、产品开发、制造、 检测到售后服务等产品寿命循环的全过程。的基本思想：顾客第一 以顾客为中心定义职责 循环 以事实为依据 过程的管理及改善 定量分析的观点3、模型主要工作：项目资源确定收益 问题陈述 关键质量因子 项目目标M ()即测量。定义缺陷、收集有关产品或过程现状(底线)数据，确定改进的目标。 主要工作： 数据收集 把握 现在水准的分析A ()即分析。分析在测量阶段收集到的数据，以确定一组按重要程度排列的影响质

13、量的变量。I ()即改善。实施优化解决方案，并确认该方案能够满足或超过项目质量改进方案。 主要工作： 拟定改进方案 对方案进行试验 持续改善C ()即控制。确保对过程的改进，已经实施就能够持之以恒，并确保过程不会恢复 到原来的状态。主要工作：保持过程的稳定性过程实体文件化 八、循环1循环定义：在质量管理活动中，要求把各项工作按照作出计划、计划实施、检测实 施效果、然后将成功的纳入标准、不成功的留待下一循环去解 决的工作方法进行，这就是质量管理的基本方法，实际上也是 企业管理各项工作的一般规律。这一工作方法简称为循环。2、 循环含义：P是计划，D是执行，C是检查，A是处理3、循环的四个阶段：计划

14、阶段，执行阶段，检查阶段，处理阶段4、循环的八个步骤书p491九、精益生产(选择题)1、小结：企业经营的目的是制造利润，而非制造产品。降低成本，消除浪费是获取利润最经济最有效的方法。彻底消除浪费是丰田精益生产方式的特征。2、 精益生产的精益思想：价值价值流 流动拉动3、 精益生产的两大支柱：精益生产的精益思想看板系统4、看板系统? 看板系统概念-看板系统是系统对生产和物料移动控制系统。目的是用信号表示对零件的需求，并且保证这些零件的及时产出以提供给后续工序制造或装配。-系统从供应商到各工作中心之间再到最终装配线都采用看板系统进行控制，从而形成一个完整的拉式物流系统。? 看板系统的功能-看板系统是准时把有关生产什么和生产多少的信息传送给上一个工序，并