基坑工程项目施工工艺技术质量控制重点(灌注桩、工法、三轴桩、双轴双、旋喷桩、管桩、降水等)

1、上海户朕建设发展有限公司总果包部SHAOU GIWLIAN OOSSWTIffi & DEBOW 叽山 一 DGPARW OF GENM WCmG基坑工程项目施工工艺技术质量主要控制点管理措施表编制部门：总承包工程管理部编制日期：二O二年二月十六日上海广联发展有限公司2总承包部一基坑工程项目施工工艺技术质量主要控制点管理措施表基坑工程项目施工工艺技术质量主要控制点管理措施表序号工艺方法工序名称技术质量主控内容控制措施-一-钻孔灌注 桩施工1.1.施工准备1.1.1. 测量放线1.1.2. 护筒制作与埋设1.1.3. 泥浆配制1.1.4. 孔径1. 桩位放样结束后，由施工员组织技术员或质

2、量员进行复核，确保桩位准确无误。2. 护筒壁厚要满足一定的刚度，筒径要大于钻头，并留有施工的作业空间，护筒中心与桩位中心应基本重合。3. 泥浆比重、粘度、含砂率要满足施工规范要求。4. 测量钻头，满足设计要求。1.2.钻进成孔1.2.1. 钻机就位1.2.2. 钻进成孔1. 保持机架准确、水平、稳固。钻机回转盘中心与护筒中心的允许偏差应不大于20mm2. 经常检查核验钻头直径，确保钻孔直径不小于设计桩径，保持孔内泥浆液面的稳定，终孔后应立即进行一次 清孔。终孔前，测量钻杆标高，核验成孔深度。1.3.钢筋笼制作与安装1.3.1. 钢筋笼制作1.3.2. 钢筋笼吊安1. 检查钢筋笼模具、量测步筋间

3、距、长度、保护层、搭接长度等是否满足施工质量验收标准。2. 加强钢筋笼吊装前的验收工作，对钢筋笼加强箍的设置应符合设计及验算要求，以保证钢筋笼吊装过程不变 形、不散架；对直径较大较长的钢筋笼，必须在加强箍处加三角撑，下放安装时拆除。1.4.砼灌注1.4.1. 导管安装1.4.2. 二次清孔1.4.3. 水下砼灌注1. 安装前对导管进行水密性试验，并具有足够的强度、刚度。2. 二次清孔在钢筋笼、导管下置完毕后，利用导管进行；清孔过程中经常测量泥浆性能、孔深、沉渣，达到设 计和规范要求即可。3. 砼应要有合理级配，良好的和易性；塌落度控制在18-22cm范围内，无明显离析、泌水现象，并定时测量导管

4、埋深，严格控制埋管深度。1.5.后注浆1.5.1. 注浆管安放1.5.2. 注浆施工1. 注浆管随钢筋笼一起下放，绑牢在钢筋笼内侧，浆管接头要牢靠密实，不得漏水，管底要插入孔底，确保注 浆管长度。2. 注浆作业宜于成桩2d后进行，且不宜迟于成桩 30d后，成桩后应清水劈通注浆管，使注浆管保持畅通。注 浆总量达到设计值的 75%,且注浆压力超过设计值时终止注浆。1.6.常见事故预防及处理1.6.1.坍孔的预防和处理1. 各种钻孔方法都可能发生坍孔事故。坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，岀渣量显著增加 而不见进尺，钻机负荷显著增加等。2. 主要原因： 泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指

5、标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。由于出渣后未及时补充泥浆，或孔内岀现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。 护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水侵湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振 动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。在松软砂层中钻进进尺太快。提岀钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。 水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆，使孔内水位低于地下水位。清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。3. 坍孔的预防和处理： 发生孔口

6、坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍塌孔处以上1mr2m；如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。清孔时应指定专人补浆，保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池式水减速后流入钻中，可避免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。 不宜使用过大的风压，不宜超过 1.51.6倍钻孔中水柱压力。 吊入钢筋笼时应对准钻 孔中心竖直插入，严防触及孔壁。续上表-1序号工艺方法工序名称技术质量主控内容控制措施-一-钻孔灌注 桩施工1.6.常见事故预防及处理162.钻孔偏斜的预防及处理1

7、. 各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。2. 偏斜原因： 在有孔斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进。扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。钻杆弯曲，接头不正。3. 钻孔偏斜的预防及处理：安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。由于主动钻杆较长，转动时上下摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。163.掉钻坠物的预防及处理1. 钻孔过程中可能发生掉钻坠物事故。2. 掉钻坠物原因： 卡钻时强提强扭，操

8、作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。钻杆接头不良或滑丝。 电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。转向环、转向套等焊接处断开。操作不慎，坠落扳手、撬棍等物。3. 掉钻坠物的预防及处理：开钻前应清除孔内坠物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大坠物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联接装置。掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。1.6.4.湖钻和埋钻的预防 及处理1. 糊钻和埋钻常岀现于正反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进时进尺缓慢，甚至不进尺岀现憋 泵现象。2. 预防和处理方法： 对正反循环回转钻，

9、可清除泥包，调节泥浆的相对密度和粘度，适当增加泵量和向孔内投入适量砂石解 决泥包糊钻，选用刮板齿小、出浆口大的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。 对钻杆内径、钻渣进岀口和排渣设备的尺寸进行检查计算。1.6.5.扩孔和缩孔原因及处理1. 扩孔原因：扩孔比较多见，一般表局面的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大， 易出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。2. 扩孔处理措施：若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是砼灌注量大大增 力口。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。3. 缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡

10、钻、提不岀钻头。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻岀较设计孔径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。4. 控制缩孔措施：为防止缩孔，对第一种情况要及时修补磨损的钻头；对第二种情况要使用失水率小的优质泥 浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次，或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发 生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位，钢筋笼就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋。1.6.6.钻孔漏浆原因及处理1. 漏浆原因：护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。护筒制作不良，接缝不严密，造成

11、漏浆。 水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。2. 处理方法：护筒漏浆，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用 棉絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖岀护筒，修理完善后重新埋设。续上表-2序号工艺方法工序名称技术质量主控内容控制措施-一-钻孔灌注 桩施工1.7.常见事故类型及处理1.7.1.首批砼封底失败引起 断桩事故的预防及处理1. 导管底距离孔底太高或太低 原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与砼混合。 预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导

12、管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。2. 首批砼数量不够 原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。 预防措施：根据孔径、导管直径，认真计算和复核首批砼数量。3. 首批砼品质太差 原因：首批砼和易性太差，翻浆困难；或坍落度太大，岀现离析现象。 预防措施：做好配合比设计，严格控制砼和易性。4. 导管进浆：导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混合。5. 处理办法：首批砼封底失败后，应拔岀导管，提起钢筋笼，立即清孔。1.7.2.供料和设备故障使灌 注停止引起断桩事故 的预防及处理1. 事故原因：由于设备故障，砼材料供应问题造成停工较

13、长时间，使砼凝结而断桩。2. 预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。3. 处理方法 如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新扫孔。 如断桩距离地面较浅，可采用接桩。 如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。1.7.3.灌注过程中坍孔事故 的预防及处理1. 事故原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁，致使在灌注过程中发生坍孔。2. 处理办法： 如坍孔不严重，可继续灌注，并适当加快进度。 如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。1.7.4.导管拔空、掉管引起断桩事故的预防及处理1. 导管拔空事故 原因：由于测量和计算错误，致灌注使砼时导管拔空，

14、导管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。 预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。2. 掉管事故 原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。 预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。3. 处理办法 砼面距离地面较深时应重新成孔。 砼面距离地面较浅时可采取接桩办法。续上表-3序号工艺方法工序名称技术质量主控内容控制措施-一-钻孔灌注 桩施工1.7.常见事故类型及处理1.7.5.灌注过程中砼上升 困难不翻浆事故 的预防及处理1. 事故原因 砼灌注间隔时间太长，灌注停顿，砼流动性变小。 砼和易性太差。 导管埋深过大。

15、在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高减小，超压力降低。 导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增加。2. 补救措施 提起导管，减少导管埋深。 接长导管，提高导管内砼柱高。 可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。1.7.6.灌注高度不够的质量 事故预防及措施1. 事故原因：测量不准确；桩头预留量太少。2. 预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。-二二地下连续 墙施工2.1.施工准备2.1.1. 图纸审查2.1.2. 劳务分包资格审查2.1.3. 材料分供方资格审查2.1.4. 设备机具进场安装验收2.1.5. 原材料进场验收2.1.6. 测量放线2.1.7. 施组（

16、或方案）编制1. 施工前，由项目经理组织相关人员审查设计施工图是否有效、完整、准确、合理、可行，及时提交相关问题 给甲方汇总，参与设计图纸交底会。2. 审查劳务分包方资质、业绩、管理或业务技能及履约情况，现场施工人员及特殊上岗人员资质是否有效、真 实，能否满足项目各项施工管理要求。建立项目合格劳务分包方审核及定期考评记录、人员资质证明及技术 质量交底记录等相关资料台账。3. 审查材料分包方资质、业绩、管理或业务技能及履约情况，建立项目合格分供方审核及定期考评记录等相关 资料台账。4. 审查进场设备规格等岀厂证明资料，现场检查设备组装及运行情况，组织特种设备进行专业检测设备验收， 非特种设备自行

17、验收完成后提请监理验收。建立项目施工设备、机具验收、维修保养等管理台账。5. 审查各类材料使用质保资料是否齐全有效，钢筋、水泥进场按规定进行专人验收，施工前做好该批原材料的 检测复试工作，取得复试合格证明报告后方可使用该批材料。建立项目各类材料管理及材料进场验收及质保 资料管理台账。6. 开工前，项目部应与现场监理单位接口，落实相关资料的收集与测量资料表式的核验确认工作。及时建立现 场施工测量控制网（或控制点），放样结束后，由施工员组织技术员或质量员进行复核，测量员或资料员及 时报验。7. 开工前，由项目经理组织相关施工技术人员，按公司贯标及相关管理要求，及时完成施组（方案）的编制工 作；并按

18、公司内部管理流程，完成方案内部审核及对外报批手续。2.2.导墙施工2.2.1. 导墙制作2.2.2. 导墙验收2.2.3. 导墙临时支撑1. 检查施工段导墙定位、导墙中心线与地墙轴线的重合度、导墙开挖深度、宽度；核查导墙钢筋绑扎网片规 格、间距、模板刚度、安装尺寸等是否符合设计及方案要求。建立项目专责测量人员放样，施工员、技术 员或质量员技术复核工作责任制。2. 检查导墙内外墙面平整度和垂直度偏差是否满足规范要求。对有偏差影响成槽施工的槽段应落实纠偏措施。3. 成型导墙拆模后，每一施工段整体上中下设三道 ？100原木（或其它材料）水平支撑，纵向间距不大于2.5m， 确保导墙段支撑设置满足抗倾覆

19、及受压变形要求。续上表-4序号工艺方法工序名称技术质量主控内容控制措施-二二地下连续 墙施工2.3.泥浆拌制2.3.1. 泥浆原材料控制2.3.2. 泥浆池设置2.3.3. 槽段泥浆质量控制2.3.4. 泥浆管理1. 在泥浆使用前确定拌制泥浆材料，做好泥浆配合比试验，并报总监或总监代表核验。2. 根据场地条件和工程进度安排设置泥浆池，必要时配置泥浆箱，以满足工程施工要求。3. 落实专人负责检测工作，比重计、粘度计需检测合格，定期检查槽段底、中、上部泥浆比重、粘度是否符合 规范及方案要求。4. 检查槽段内的泥浆面必须高于地下水位0.5m以上，并不低于导墙顶面下0.3m;槽段混凝土浇筑过程中，应注

20、意底部泥浆是否被抽吸，顶部泥浆是否已及时补浆。在泥浆供应不足时，应停止挖槽，待泥浆加足后再进 行挖槽。超指标废浆必须及时安排专业运输单位清运。24槽段开挖成槽2.4.1. 槽段划分2.4.2. 槽段垂直度控制2.4.3. 槽段清孔质量控制2.4.4. 槽段检测1. 按设计分幅宽度在导墙顶面测量分幅界限，用红油漆做好槽段分幅及编号标记，建立项目施工员、技术员或质量员技术复核工作责任制。2. 沉槽前应对成槽机司机进行交底，确保精心操作，并根据成槽机的仪表及实测的垂直度情况及时纠偏，以满足成槽精度3?的要求。 每槽段中各抓作业顺序注意保证成槽时二侧邻界条件的均衡性，以保证槽壁二个方向的垂直度及装置安

21、装良好。 根据各个槽段的宽度尺寸，决定挖槽的抓数和次序，当槽段三抓成槽时，采用先两侧后中间的方法；抓 斗入槽、岀槽应慢速、稳定。 成槽机定位应使抓斗平行于导墙面，抓斗的中心线与导墙的中心线重合，抓斗下放时，应靠其自重缓速 下放，不得放空冲放。 单元槽段成槽挖土过程中，抓斗中心应每次对准放在导墙上的孔位标记，保证挖土位置准确。抓斗闭斗下放，开挖时再张开，每斗进尺深度控制在0.3m左右，上、下抓斗时要缓慢进行，避免形成涡流冲刷槽壁，引起坍方，同时在槽孔砼未灌注之前严禁重型机械在槽孔附近行走产生振动。 单元槽段中每抓挖到设计槽底标高以上0.5m时停挖，待全槽达到此标高时，再由一端向另一端用抓斗细抓扫

22、孔清底至设计标高。3. 检查成槽完成后首次清孔和下完钢筋笼后的二次清孔质量。4. 检查槽深、槽宽，并用超声波等垂直度监测仪记录测量槽段垂直度的情况是否满足规范和设计要求。2.5.钢筋笼制作与安装2.5.1. 原材料控点2.5.2. 钢筋加工检查点2.5.3. 钢筋加工平台检查点2.5.4. 钢筋安装、焊接检查点2.5.5. 钢筋笼预埋件检查点2.5.6. 钢筋笼吊钩吊点控制点2.5.7. 钢筋笼附属件检查点2.5.8. 钢筋笼验收2.5.9. 钢筋笼起吊2.5.10. 钢筋笼下放1. 钢筋加工前要检查其质保资料，并经过复试合格后方可使用。2. 检查钢筋加工大样图及加工的钢筋是否满足设计及方案要

23、求。3. 检查钢筋制作平台平整度能否满足钢筋笼制作要求。4. 检查钢筋规格、间距及焊接接头质量等，以满足设计及施工质量验收标准。5. 检查保护层垫块、支撑预埋垫块、结构梁、板的连接接驳器规格、位置、数量等。6. 检查钢筋的吊点位置、焊接质量，起吊及固定的方式应符合方案要求。7. 检查地连墙墙址注浆管、测斜管预埋是否符合设计及监测方案要求。8. 检查钢筋笼笼长、笼宽及刚度，检查钢筋规格、间距及接头、预埋（附属）件及吊钩等。9. 起吊前检查起吊吊架、主钩吊点、副钩吊点、吊环及吊索，钢筋笼桁架应焊接牢固，确保安全牢靠。10. 控制钢筋笼下放速度，不可强行下放，测量笼顶标高是否满足设计要求，钢筋笼下放

24、后应固定在导墙上， 并及时清基。续上表-5序号工艺方法工序名称技术质量主控内容控制措施-二二地下连续 墙施工26砼浇筑和接缝处理2.6.1. 砼原材料控制点2.6.2. 吊放锁口管控制点2.6.3. 接头刷壁控制点2.6.4. 混凝土浇筑前控制点2.6.5. 混凝土浇筑中控制点2.6.6. 混凝土浇筑后控制点1. 由项目工程帅具体负责检查搅拌桩提供旳砼配合比、塌落度、粗细骨料及外加剂，砼配合比应符合耐久性及设计要求，水下砼强度应提高一级。商品砼级配单应提前报总监或总监代表核验。2. 确保清基合格，控制锁口管中心线位置及管底插入深度，并固定锁口管。3. 刷壁器采用偏心吊刷，以保证钢刷面与接头面紧

25、密接触从达到清刷效果。后续槽段挖至设计标高后，用偏心吊刷清刷先行幅接头面上的沉碴或泥皮，上下刷壁的次数应不少於 10次，直到刷壁器的毛刷面上无泥为止，确保接头面的新老砼接合紧密。4. 浇灌前先检查槽深，判断有无坍孔，并计算所需砼方量，确保钢筋笼下放4小时内必须浇筑混凝土，否则应重新清基。5. 测量砼塌落度，控制相邻导管内砼高差。砼开始浇注时，先在导管内放置隔水球以便砼浇注时能将管内泥浆从管底排岀。砼浇灌采用将砼车直接浇注的方法，初灌时保证每根导管有 6方砼的备用量。砼浇注中要保持砼连续均匀下料， 砼面上升速度控制在 45m/h，导管埋置深度控制在 1.56.0m，在浇注过程中随时观察、 测量砼

26、面标高和导管的埋深，严防将导管口提岀砼面。 同时通过测量掌握砼面上升情况，推算有无坍方现象。多根砼导管进行砼浇灌时，应注意浇灌的同步进行， 保持砼面呈水平状态上升，其砼面高差不得大于 300mm以防止因砼面高差过大而产生夹层现象。砼浇注时严防砼从漏斗溢岀流入槽内污染泥浆，影响砼浇注质量。砼浇注面应高出设计标高 3050cm,记录砼浇筑方量和预留试块。6. 控制锁口管起拔速度和频率。分段起吊接头管入槽，在槽口逐段拼接成设计长度后，下放到槽底。为了防止 混凝土从接头箱和反力管跟脚处绕流，应使接头箱和反力管的跟脚插入槽底土体少许。三SMW工 法（含三轴搅 拌桩施工）3.1.施工准备3.1.1.技术准

27、备要求1. 熟悉设计施工图纸的施工技术要求、检测方法、数量及各项指标，了解工程地质勘察报告土层特性，摸清施 工场地范围内地下管线、地下障碍物及周围环境保护要求。2. 编制施工方案，制定SMV工法的施工工艺、施工设备配置及人员配置、场地布置、渣土堆放及施工顺序安排、 施工技术参数及特殊情况的处理、施工过程的检测及竣工验收标准、施工质量、工期、安全保证措施。组织方案和施工技术安全质量交底。3. 在正式施工前应通过成桩试验确定实际采用的水泥浆液的水灰比、下沉及提升的速度和注浆的泵量。水泥土搅拌桩的成桩工艺应保证水泥土的强度和型钢较易插入。3.1.2.场地准备要求1. 施工现场应先进行场地平整，清除施

28、工区域的表层硬物和地下障碍物，遇明浜及低洼地时应抽水和清淤，回填粘性土并分层夯实，路基承载力必须确保满足35吨大吊车及步履式重型桩架平移、行走稳定，以及满足搅拌桩垂直度控制的施工要求为准；必要时，场地应设置不少于100厚度的道路碎石基层或其它路面基层加固材料措施。2. 计划和布置好施工现场的临时设施，如供水、供电、道路、材料库等。3.1.3.设备控制要求1. 应根据地质条件和周边环境条件、成桩深度、桩径等选用不同形式和不同功率的三轴搅拌机，与其配套的桩架性能与搅拌机的成桩深度相匹配，做好桩机安装检测及设备验收工作。2. 由三轴动力头与桩架组成的三轴搅拌桩机应符合下列要求：搅拌驱动电机应具有工作

29、电流显示功能；具有桩架立柱垂直度调整功能；具有主卷扬机无级调速功能；主卷扬机采用电机驱动的应有电机工作电流显示，主卷扬机采用液压驱动的应有油压显示，或具有钢丝绳的工作拉力显示；桩架立柱下部装有搅拌轴的定位导向装置；在搅拌深度超过20米时，须在搅拌轴中部位置的立柱导向架上安装移动式定向导向装置。3. 注浆泵的工作流量应可调节。用于贯入送浆工艺的注浆泵，其额定工作压力宜大于2.8Mpa。续上表-6序号工艺方法工序名称技术质量主控内容控制措施三SMW工 法（含三轴搅 拌桩施工）3.1.施工准备3.1.4.材料控制要求1. 水泥进场应具有三证（质量保证书、产品合格证、3天强度报告），进场后应及时会同监

30、理等有关部门现场见证取样送检复试，只有经具有相关资质的检测单位复试合格后方可使用（施工时散装水泥每500T需送检一次）。2. 搅拌水泥浆的水应符合混凝土拌合水的标准（混凝土用水标准JG63规定，一般使用不含油类等杂质的清洁中性水（PH值68）。32施工过程3.2.1.测量放线1.根据提供的坐标基准点， 按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。 放样定位后做好测量复核单，提请监理进行复核验收签证，确认无误后进行搅拌施工。3.2.2.沟槽开挖1.根据基坑围护内边控制线，采用1m3挖土机开挖沟槽，并清除地下障碍物，并及时办好签证，开挖沟槽的余土应及时处理，以保证 SMWE法正常施

31、工，并达到地区文明工地标准。3.2.3.定位型钢放置1.垂直沟槽方向放置两根定位型钢，规格为2003 200,长约2.5m，再在平行沟槽方向放置两根定位型钢，规格为3003 300,长约820m,定位型钢必须放置固定好，必要时用点焊进行相互连接固定；转角处H型钢根据实际情况插入，H型钢定位采用型钢定位卡。3.2.4.三轴搅拌桩孔位定位1.三轴搅拌桩三轴中心间距为1200m（ ? 850mm，根据这个尺寸在平行 H型钢表面用红漆划线定位。3.2.5.三轴搅拌桩施工1. 桩机就位： 由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩 机移动结束后认真检查定

32、位情况并及时纠正。 桩机应平稳、平正，用经纬仪校直桩架，然后装上吊锤控制垂直度。 三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于3cm。2. 搅拌速度及注浆控制： 三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和试桩确定的参数，下沉速度（不大于0.5 1m/min），提升速度（不大于1 2m/min），环境保护要求较高的区 域均应降低一半施工速度。在桩底部分重复搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。 制备水泥浆液及浆液注入。3. 在开机前应进行浆液的搅制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作，严格按照设计要求计算配置。采用设计要求的普通硅酸盐水泥，按相

33、关要求配比，拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算。注浆压力为1.5Mpa2.5Mpa,以浆液输送能力控制。土体加固后，搅拌土体28天抗压强度满足设计要求。4. 置换土外运：由于水泥浆液的定量注入搅拌孔内，将有一部分水泥土被置换岀沟槽内，采用挖机将沟槽内的水泥土清理岀沟槽，保持沟槽沿边的整洁，确保下道工序的施工。被清理的水泥土将在18小时之后开始硬化，根据施工需要及时完成清土岀场。3.2.6.H型钢拼接与制作1. 在施工现场应选择一定面积施工区域作为H型钢的拼接、制作场地，制作工人应在正式开工前进场施工，根据设计图各剖面 H型钢长度及施工顺序进行加工、制作，保证SMV工法施工能够连续进行。2.

34、H型钢制作必须平整、不得发生弯曲、平面扭曲变形、以保证其顺利插拔。续上表-7序号工艺方法工序名称技术质量主控内容控制措施三SMW工 法（含三轴搅 拌桩施工）32施工过程3.2.7.型钢插入1. 起吊前在距H型钢顶端0.150.2m处开一个中心孔，孔径约 4cm装好吊具和固定钩，然后用 50t吊机起 吊H型钢，必须保持垂直。2. 在槽沟定位型钢上设 H型钢定位卡固定，定位卡必须牢固、水平，然后将H型钢钢底部中心对正桩位中心并 沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内，经纬仪控制垂直度。3. 当H型钢插放到设计标高时，用吊筋将H型钢固定。溢岀的水泥土必须进行处理，控制到一定标高，以便进 行下道工序施工

35、。4. 待水泥土搅拌桩硬化到一定程度后，将吊筋与槽沟定位型钢撤除。5. 尽可能在搅拌桩施工完成后 30min内插入型钢，若H型钢插放不到设计标高时，则可采用震动锤辅助，使其下放到设计标高。相邻型钢焊接接头位置应相互错开，竖向错开距离不宜小于1米。3.2.8.H型钢回收1. H型钢隔离措施：浇筑压顶圈梁时，H型钢挖岀并清理干净露岀部分H型钢表面的水泥土后，在绑扎圈梁钢筋前，埋设在圈梁中的 H型钢部分腹板和翼板两侧必须先用油毛毡包裹两层，油毛毡包裹高度为高出圈梁 15cm,并用U型铁丝卡固定住油毛毡片。2. H型钢起拔：在完成使用功能后，对要求回收的H型钢进行拔除回收。采用专用夹具及千斤顶以围护顶

36、圈梁作为反梁支座，起拔回收型钢。主要拔除设备有两台200t液压千斤顶、一台液压油泵车、一台吊车以及顶升夹具装置等，液压千斤顶冲程1m对H型钢进行反复顶升，至到用吊车将H型钢拔除。周围环境复杂的工程，型钢拔岀后留下的空隙应及时注浆填充。3.3.技术质量控制3.3.1.技术保证及成桩质量控制1. 认真做好各施工班组作业人员分层次技术交底，以及上岗前的技术培训工作，确保岗位工作质量。2. 确保使用设计强度等级的水泥，进场水泥及时送检，合格后方可使用。3. 采用电脑计量的自动搅拌系统和散装水泥罐，以确保浆液质量的稳定；因故搁置超过2小时以上的拌制浆液，应作废浆处理，严禁再用。4. 严格控制水灰比及掺入

37、量，确定下沉速度不大于0.5 1m/min，提升速度为1.0 2.0m/min，搅拌提升时不 应使孔内产生负压造成挡土墙（或止水帷幕）周边地基沉降，在桩机筒身上做好明显标志，严格控制隔水帷幕桩顶和桩底标高。同时根据环境保护要求，实行试桩，合理选择符合环境保护要求提升或下沉速度参数。5. 施工前对桩机垂直度进行检查校正，桩身垂直度误差应小于0.5%。6. 工程采用三轴搅拌桩全断面重复套打搭接工序。桩与桩搭接时间超过24小时，应作为冷缝记录在案，采取在搭接处补做搅拌桩等技术措施，确保搅拌桩的搭接质量。7. 每台班（24小时）抽查1组三联（7.07cm37.07cm37.07cm标准模水泥土试块。根

38、据设计要求采用取芯强度检测时，取样工作由专业检测单位进行，取样应有代表性，并报监理确定；试块自然养护28天后的无侧限抗压强度应满足设计要求。8. 施工过程中，由专人负责填写各类施工记录，施工记录表中详细记录桩位编号、桩长、断面面积、下沉（提 升）的时间及深度、水泥用量、水泥掺入比、水灰比、型钢的长度。续上表-8序号工艺方法工序名称技术质量主控内容控制措施三SMW工 法（含三轴搅 拌桩施工）3.3.技术质量控制3.3.2.特殊情况处理1. 进行施工遭遇异常情况时，如遇桩长无法达到设计深度时，应及时上报甲方、监理及设计单位，经各方研究 后，采取补救措施。2. 在碰到地面沟或地下管线无法按设计走向施

39、工时，宜与设计单位、业主、监理共同协商，确定解决办法。3. 施工过程中，如遇到停电或特殊情况造成停机导致成墙工艺中断时，均应将搅拌机下降至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时再喷浆钻搅，以防止岀现不连续墙体；如因故停机时间较长，宜先拆卸输浆管路，妥为清洗，以防止浆液硬结堵管。4. 发现管道堵塞，应立即停泵处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提和下沉0.5m后方能继续注浆，等1020秒恢复向上提升搅拌，以防断桩发生。5. 施工冷缝处理，施工过程中一旦岀现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案，在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约10cm6. 渗漏水处理，在

40、整个基坑开挖阶段，应组织工地现场小组常驻工地并备好相应设备及材料，密切注视基坑开挖情况，一旦发现墙 体有漏点，及时进行封堵。具体常用以下两种方法补漏：引流管法：在基坑渗水点插引流管，在引流管周围用速凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆达到强度后，再将引流管打结。聚氨酯发 泡剂或双液注浆堵漏法：在渗漏点范围设置注浆孔，用压力泵将浆液注入。四水泥土搅拌 桩施工（双轴搅拌桩施工）4.1.施工准备4.1.1. 技术准备4.1.2. 测量放线4.1.3. 设备准备4.1.4. 材料（水泥）准备4.1.5. 场地平整及沟槽开挖1. 及时与甲方和设计方沟通， 收集各项指导施工的设计施工图及地勘报告、周围及场区施工

41、环境、 作业条件及地下保护管线、保护建筑物以及场区内各类障碍物等相关的基础工程资料。项目经理必须提前主持进行施工策划和方案编制工作，项目部在开工前应做好实施方案和施工技术安全质量的交底工作。2. 桩位测量复核应多次放样，做到数据准确，误差最小。按设计施工图结合现场条件设置基准点和水准点，并 及时测量布置施工成孔点，复核测量成果并妥善保管好控制点。3. 根据设计施工图中规定的搅拌桩类型，配备相应规格的双轴深层搅拌机，桩机的各项技术参数应符合施工要求，做好桩机安装检测及设备验收工作。4. 做好水泥进场验收工作，并按规定做好该批量水泥的取样复试工作，使用符合设计要求正规厂家或供货商的水泥产品，以保证

42、施工质量满足设计要求。5. 平整场地，清除地面及地面以下场地内的障碍物，按照桩位测量放样成果，分段开挖沟槽。4.2.施工过程4.2.1. 标高控制4.2.2. 浆液控制4.2.3. 成桩控制1. 施工过程中，有一定时间间隔，定期进行各水准点的复核校核工作，以确保桩顶及桩底标高的准确性。2. 采用设计要求的普通硅酸盐水泥，按场地地质情况、设计水泥掺量并进行试成桩，确定浆液配和比、下沉与提升速度、每米喷浆量及注浆压力。施工现场应配备泥浆比重计，管理人员应不定时抽测搅拌筒中的浆液比重，并记录每次量测结果。注浆泵须安装合格的压力表，以对注浆压力进行控制，注浆压力一般控制在1.52.5Mpa左右。3.

43、桩机钻头下沉搅拌过程中禁止注入水泥浆液或水，同时严格控制下沉速度，根据设计要求和试桩确定的参数，下沉速度不大于1m/min，注浆搅拌提升速度不大于 0.5m/min ；搅拌提升时机台应及时给后台搅拌 处的人员压浆的开始信号，到达桩顶时再及时给压浆终止信号。桩与桩搭接宽度应按设计要求控制，一般为200mm4.3.成桩完毕4.3.1. 试块留置4.3.2. 冷缝处理1. 按设计要求留置水泥土试块，或每台班（24小时）每机台留置 1组三联（7.07cm37.07cm37.07cm标准模水泥土试块，取样应有代表性，自然养护测定28天后试块无侧限抗压强度，应达到设计要求。亦可根据设计及规范要求，采用取芯

44、检测水泥土搅拌桩强度。2. 施工过程中一旦岀现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案，在围护桩达到一定强度后进行补桩，以防偏钻，保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约200250mm续上表-9序号工艺方法工序名称技术质量主控内容控制措施五旋喷桩 施工5.1.施工准备5.1.1.施工技术资料收集1.施工前，应及时收集施工设计图施工技术要求、场地工程地质勘察报告、周围及场区施工环境、作业条件及 地下保护管线、保护建筑物以及场区内各类障碍物等相关的基础工程资料。5.1.2.方案编制1.开工前及时编制有针对性的分部分项施工组织设计，根据场地施工条件选择施工设备，确定高压喷射注浆类 型、施工工艺、桩位编

45、号和施工顺序，并根据设计水泥掺入量进行试成桩，确定具体的施工浆液材料配合比、 注浆压力和喷浆量等技术参数；合理规划场地布置、浆液排放及施工总体安排；明确管理目标、制定工期、 质量、安全保证措施及竣工验收标准。5.1.3.施工场地准备工作1. 平整场地，清除地面、地下障碍。2. 根据施工总体安排顺序开挖排浆沟及过滤沉淀集浆坑。3. 设置测量基准控制点，测量布置施工成孔点，复核测量成果。4. 合理规划施工现场临时供电、供水、道路、临时房屋、材料仓库、现场堆场、机具设备等总平面布置。52施工过程5.2.1.施工工艺1. 一般选用双重管高压旋喷桩的施工工艺；有特殊环境保护要求的部位宜采用三重管旋喷桩施

46、工，具体施工应 以现场条件、环境保护和设计要求确定旋喷桩施工工艺。旋喷桩施工工艺方法主要有：单管旋喷法、双液分 喷法、双重管高压旋喷桩法、三重管旋喷桩法、定喷法等。5.2.2.成孔作业1. 成孔设备就位安装时机座要平稳，立轴或转盘要与孔位对正，其偏差不应大于5cm。2. 开孔直径不能小于 110mm终孔直径不能小于 91mm成孔偏斜率不应大于 1.5%。3. 成孔按设计孔深分别选用不同类型设备。成孔方法可用冲击、旋转、震动或水射流成孔，但孔内必须清除干 净，保证注浆管能顺利插入孔内预定的位置。5.2.3.喷浆作业1. 喷射注浆前要检查高压设备和管路系统。设备的压力和排量必须满足设计要求，管路1

47、.系统的密封必须良好，各管道和喷嘴内不得有杂物。2. 在插管过程中，为防止喷嘴被泥沙堵塞，应带浆或水插管，其浆或水压力为0.5Mpa左右。另外还可采用塑料薄膜将喷头包扎好的方法。3. 喷浆管插入到设计深度后，及时输送浆液（水和气），喷头在预定深度喷射时，只旋转（或摆动）不提升， 停留13min后再提升，确保下部固结体质量。4. 在喷射施工过程中，应随时观测或测定注浆管转速（摆速）、提升速度、水、浆、气压力及流量等情况做好记录。若发现问题，应及时调整设备或采用补救措施。5. 在喷射提升注浆管时，拆卸注浆管速度要快，重新进行喷射的上下搭接长度不应小于0.3m,防止固结体脱节。6. 在喷射施工中，应

48、经常注意孔内返浆情况。一般返浆量小于注浆量的20%时为正常现象，超过 20%或完全不返浆时，应及时分析原因，确定解决问题的办法后再继续施工。7. 在喷射注浆的同时，应按设计要求用标准试模采集返浆试样。其数量视工程要求确定。试样采集后，作初凝、终凝以及简单的力学性质测定，以此初步了解喷射注浆固结体的效果。8. 喷射注浆施工结束后，应及时清洗注浆设备和管道，以防止水泥浆液凝固堵塞。9. 喷射注浆后，在浆液与土搅拌混合后的凝固过程中，由于浆液析水作用，一般均有不同程度的收缩，造成固结体顶部出现一个凹穴。 凹穴的深度随土质、浆液的析水性、固结体的大小等因素而不同。 一般深度在0.5 1.0m之间。有些

49、漏浆地层其深度还会大一些，对于这种凹穴现象，必须采用措施予以消除。续上表-10序号工艺方法工序名称技术质量主控内容控制措施五旋喷桩 施工52施工过程5.2.4.喷射注浆特殊情况处理1. 喷射注浆时，突然中断电、水、浆、气体时，应及时抢修。抢修正常后，注浆管应重新下至停供位置以下 0.5m 重新进行喷射。当因故停喷超过 3h时，应及时清洗设备和管道，以防止水泥浆堵塞。2. 在喷射时遇到孔隙较大的砂卵石层、破碎地层或者岩溶地区，将会岀现孔口不返浆而浆液漏失现象，此时应停止喷射，采取间歇性喷浆方法，间隔时间为12h左右。严重漏浆地段可考虑加适量的速凝剂或多次反复间歇性喷浆。3. 在喷射时遇到孔口返浆

50、大于 20%时，其主要原因是有效喷射范围与注浆量不相适应，注浆量超过喷射固结所 需要的浆量。解决办法可以考虑提高喷射压力；适当缩小喷嘴孔径；加快提升和旋转速度等方法。4. 为了加大喷射固结体尺寸，或对较硬的土层，可以采用提高喷射压力、泵量或者降低回转提升速度等措施， 也可以采用复喷工艺，分喷可以分段复喷，也可以全孔复喷。5. 在软弱地层喷射时，固结体强度低，可以在喷射后用砂浆泵注入M15砂浆来提高固结体强度。6. 在砂层或砂卵石层中喷射时，喷头的外径应小于注浆管58mm否则易卡喷头。7. 施工中遇到难点或特殊情况，应及时组织有关技术人员分析讨论，研究解决方法，并按最终确定的措施方法 实施处理。

51、5.2.5.技术质量管理1. 做好施工前方案及技术质量交底工作，施工管理人员必须掌握施工总体要求，熟悉工艺设计施工参数，认真 组织施工管理，及时完成施工记录及报审工作，同步整编竣工资料。2. 根据施工进度，分期分批做好进场水泥的见证取样复试，实行施工前、中、后三阶段质量管理控制，以确保 施工质量满足设计要求。3. 对主要机具设备的易损零件、工具备品提前准备好，以保证日常施工中保养、检修、更换，不中断施工。5.3.质量检测与验收5.3.1.质量验收内容1. 检查固结体的形态，如直径大小、喷射长度、厚度等。2. 检查固结体的均匀性和垂直度。3. 核验固结体的强度检测报告等。5.3.2.质量检测方法

52、1. 开挖检测：喷射注浆固结体凝固7d后就可以进行开挖。一般沿固结体周围或一侧进行。开挖深度视土层和现场范围确定，一般为1.53m深。2. 钻孔检测：固结体凝固 28d后，才能进行钻孔取样检测。5.3.3.工程验收资料1.工程竣工报告及竣工图、施工方案、施工记录及检验批、材料复试及强度检测报告等相关竣工资料。六MJS工法6.1.施工准备6.1.1. 审查设计施工图6.1.2. 编制施组（方案）6.1.3. 原材料检验6.1.4. 施工机械设备安装检测6.1.5. 技术质量交底6.1.6. 地下管线及障碍物排查1. 施工前，由项目经理组织相关人员审查设计施工图，及时提交相关问题给甲方汇总，参与设

53、计图纸交底会。2. 及时完成施组（方案）的编制工作；并按公司内部管理流程，完成方案内部审核及对外报批手续。3. 确定水泥（外加剂）的使用等级标号，水泥进场时应具有三证（质量保证书、产品合格证、3天及28天强度报告证明书），进场后应及时会同监理等有关部门组织现场见证取样，并经具有相关资质的质量检测机构进行检验合格后方可使用；搅拌水泥浆液的水应符合混凝土拌合水的标准（混凝土用水标准JG63规定：宜使用不含油类等杂质的清洁中性水（PH值68）。4. 机械设备需岀具合格证和检测报告，在施工前检查机械设备是否运转正常，作试机运行，同时确保钻杆、钻 头和各路管线畅通无阻。5. 由技术负责人组织对项目施工人

54、员进行技术质量交底，明确工艺参数、施工流程和环境保护措施要求。6. 由项目经理组织相关人员排查施工现场管线，探明管线、障碍物的具体位置，必要时开挖样沟探明管线。续上表-11序号工艺方法工序名称技术质量主控内容控制措施六MJS工法62测量放线6.2.1. 开挖沟槽控制6.2.2. 桩位测量放样定位6.2.3. 埋设护筒6.2.4. 桩位验收1. 根据甲方给定的水准点， 使用全站仪初放出桩位（一般情况下由总包方放出桩位），桩位中心点两边各放 30 50cm作为沟槽开挖面洒灰线；开挖深度视地下障碍物而定。2. 沟槽开挖好后，要精确测放工法桩中心点，钉入钢筋作为标记，孔位偏差控制在5cm之内。3. 埋

55、设护筒以钢筋头作为护筒圆心，十字线交点为基准，顺直插入，护筒埋好后再复核一次。4. 做好测量放线技术复核工作，并及时通知监理到场验收，在监理书面报审单上签字确认后，方可进入下道工 序施工。63引孔施工6.3.1. 钻机机座就位平稳6.3.2. 立轴或转盘与孔位 中心点对正6.3.3. 开孔直径及孔深6.3.4. 孔位垂直度6.3.5. 引孔施工要求1. 钻机就位前沟槽上面铺设钢板，必要时架设槽钢或方木，确保钻机就位平稳，也是控制垂直度的前提。使用 水平仪检验。2. 钻机移位时要求立轴或转盘与孔位中心点对正，其偏差应w5cmo3. MJS工法桩引孔施工要求开孔孔径为260,孔深误差控制在土 200.4. 钻机在引孔前必须点放平稳，确保垂直