电弧焊工艺守则

1、1电弧焊工艺守则本守则适用于装载机、挖掘机和其它产品用手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊、点焊、压力焊焊接低碳钢和低合金结构钢。1.1 本守则应结合厂标QJ/LG04.5焊接通用技术条件、产品设计图纸技术 要求、焊接工艺卡同时使用。1.2 焊接前的准备焊工必须经过焊接理论学习和实际培训，经考核并取得合格证书，方可从事焊接工作。1.2.2 焊接用焊条、焊丝、焊剂等必须按规定验收合格后才能使用。1.2.3 所用的焊接材料，必须按产品技术条件要求和工艺文件规定的牌号、规 格和质量要求。材料代用时必须办理手续。1.2.4 焊条、焊剂在使用前必须按规定烘干。1.2.5 焊接前焊道周围1020 mm之内，

2、应清除其表面污垢、油漆、水分、铁 锈等杂质。1.2.6 拼装好的零部件焊接前，应按产品图纸检验形状尺寸、待焊部位合格后， 才能焊接。1.2.7 必须根据焊接位置，接头形式和作业效率等选择合适的焊接辅助装置。焊机运转必须正常，电线与接触部分应良好，极性的正常运用，自动和气 保护焊机送丝机构、导电咀、导电轮磨损应调换，电流、电压仪表必须灵敏正确、 完整才能使用。1.3 焊接规范1.3.1 手工电弧焊接规范1.3.1.1 常用焊条为钛钙型焊条 E4303 ( J422)和低氢型焊条E5016 (J506)、 E5015 (J507)，其焊接规范见表一1.3.1.2 在使用碱性焊条时，风不得直接吹在焊

3、接处，必须用挡风板保护电弧 的正常燃烧。同时必须采用短弧焊接，以免产生气孔影响质量。1.3.1.3 引弧必须在焊缝中心处点弧，不得在焊缝之外引弧，以免影响质量和 美1.3.1.4 焊接时必须按工艺规范、焊接顺序、焊接方向、焊接层次进行，减小 变形和残余应力等不良现象。表一 手工电弧焊适用的焊接规范焊缝空间位置焊缝横断面形式焊件厚度或焊脚尺寸(mm)第一层焊缝其它各层焊缝封底焊缝焊条直径(mm)焊接电流(A)焊条直径(mm)焊接电流(A)焊条直径(mm)焊接电流(A)平对 接 焊 缝2255 60255 602.53.53.290 1203.290 120453.2100 1303.2100 1

4、304160 2004160 210 520026052202505641602103.2100 1304180 2106416021041602104180 21052202805220260> 12416021041602105220280立 对 接 焊 缝2250 55250 552.5 4r 3.280 1103.280 11056r 3.290 1203.290120亍7103.290 12041201603.290 1204120 160> 113.290 12041201603.290 1204120 160516020012 183.290 120412016041

5、20 160焊缝焊缝焊件1第-层焊缝1其它各层焊缝封底焊缝空间横断面形式厚度或焊条焊接焊条焊接焊条焊接位置焊脚直径电流直径电流直径电流尺寸(mm)(A)(mm)(A)(mm)(A)(mm)> 193.290 1204120 1604120 1605160 2002250 55250 552.53.280 1103.280 110横343.290 1203.290 1204M2 0 1604120160对583.290 1203.290 1203.290 120接4:140 1604120160> 93.290 1204140 1603.290 120焊4140 1604120160

6、14 18r 3.2；90 1204:140 160缝4140 160> 194140 1604140 1602255 65仰2.53.280 1103.290 110对354120160接583.290 1203.290 120焊4140 160缝> 93.290 1204140 1604140 160焊缝空间位置焊缝横断面形式焊件厚度 或焊脚尺寸(mm)第一层焊缝其它各层焊缝封底焊缝焊条直径(mm)焊接电流(A)焊条直径(mm)焊接 电流(A)焊条直径(mm)焊接电流(A)仰对接焊缝12 183.290 1204140 1604140 160> 194140 160414

7、0 160-平 角 接 焊 缝2 :250 6533.2100 12043.2100 12041602005641602005220280> 741602005220230522028041602004160 20041602205220280立角接焊缝2250 60343.290 120583.290 12041201609123.290 1204120 1604120160焊缝空间位置焊缝横断面形式焊件厚度 或焊脚尺寸(mm)第一层焊缝其它各层焊缝封底焊缝焊条直径(mm)焊接电流(A)焊条直径(mm)焊接 电流(A)焊条直径(mm)焊接电流(A)3.290 12041201603.2

8、90 1204120 160仰 角 接 焊 缝2 ：250 60343. 290 120564120 160> 74140 16041401603.290 12041401603.290 1204140 1604140 160131.5多层焊接时，必须把前一层的熔渣清理干净，以免产生未熔合、夹渣等不良现象。埋弧自动焊规范1.321埋弧熔剂层下自动焊接规范的选择按表二表二钢板S(mm)焊丝(mm)层 面极 性电弧电压(V)焊接电流(A)送丝速度m/n焊接速度m/n备注62正反33 34430440P 34040反34 354504602604082正34 3546047028527无 坡

9、口间隙 小于0.5mm反35 38500520307r 2763正32 3344045010340反33 354504601113783正反33 35500520120:40反34 3650052012040103正36 3755056013929反38 4060062015029123正36 3858060015021反38 4060063015223143正1反32 3448050016227V 型 钝 边4mm正138 40650670175r 21反38 4065067017521143正1反30 3360062010325正238 40700720103:25反38 40700720

10、10325132.2 焊接首先应在同产品厚度相等的板料上试焊，观察电弧电压、焊接电流 仪表的稳定性，应试焊约200mm而后去掉熔渣，检查焊缝成形应美观、质量良 好，才能在产品上焊接。1.3.2.3 产品零部件的焊接，应在工件始终两端，接上引弧板和熄弧板，与工件 等厚 100X 100 mm1.3.2.4 焊接时焊接台车，必须用导轨，焊机精确调正，在焊接过程中，焊接接 头的基本型式与尺寸按GB986二氧化碳(半自动)气体保护焊接规范133.1 二氧化碳气体保护焊，焊接规范的选择，参见表三表三 推荐的半自动及自动焊工艺参数接头形式母材厚 度(mm)坡口 形式焊接位置垫 板焊丝直径(mm)焊接电流(

11、A)电弧电压(V)气体流里(L/mi n)自动焊 焊速m/h极性F无0.51.2P 3512017 21612183512有40 15018 231830V无0.5 0.835 10016 198152 4.50.81.2:10023020 2620 30I形F有0.81.6P12026021 2710 15对V无0.81.070 1201720591.21.62004002340152020 42有25042026 4115251835接10 12F无1.635045032 4320 2520 421.21.6:20045023 431525单边有25045026 4320 25183554

12、0V形V无0.81.210015017 2110 15接:H 20040023 4015251.21.6:20045023 4320 42直550V形F有25045026 4320 251835头V无0.81.210015017 2110 15F1.21.620045023 43152520 4210 80K形V0.81.210015017 2110 15H无1.21.620040023 401525r f 1r 20045023 4320 42流10100X形V1.01.210015019 2110 1520 60U形F1.21.620045023 4320 2520 4240100双U形F

13、0.51.240 12018 211835反T12I V I0.5 0.835 10016 19612H0.51.240 12018 21形F0.81.610023020 2620 302 4.5I形V无0.81.070 120172010 15接接H0.81.610023020 26头 5601.2 1.620045023 430.8 1.2:100150P 17 211.2 1.620045023 431525204210 1515 25 -表三推荐的半自动及自动焊工艺参数(完)接头形式母材厚 度(mm)坡口 形式焊接位置垫 板焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电 压(V)气体流里(L/m

14、i n)自动焊 焊速m/h极性T单边F:有1.2-1.625045026 4320 2518 35形540V形V0.8-1.2100 15017 2110 15接H1.2-1.620040023 401525头F20045023 43:20 42直580K形V0.8-1.2100 15017 2110 15H1.2-1.620040023 401520F0.5-1.240 12018 2120 3512V无0.5-0.835 8016 18612流HF0.50.8-1.2-1.640 120100 23018 2120 2620 30角2 4.5I形V0.8-1.070 12017 2010

15、15H0.8-1.6100 23020 26反F1.2-1.620045023 4320 2520 42接5-30V0.8-1.2100 15017 2110 15H20040023 4015251.2-1.620045023 4320-42接接单边F有25045026 4320 2518 35540V形V0.8-1.2100 15017 2110 15头H无20040023 401525F1.2-1.620045023 43:20 42550V形；有25045026 4320 2518 35V无0.8-1.2100 15017 2110 15F1.2-1.620045023 43152520

16、 4210 80K形V无0.8-1.2100 15017 2110 151.2-1.620040023 4015251 4.5H0.5-1.240 23017 268155301.2-1.620040023 401525注：焊接位置代号：F-平焊位置 V-立焊位置 H-横焊位置133.2 对于瓶装气体，当瓶内气体压力低于 1 MPa时应停止使用。133.3 在焊接过程中应经常注意喷嘴口飞溅物的清除，以免喷口堵塞，影响 焊接熔池的保护，质量不受影响。1.3.3.4 严禁运转风扇对准焊接熔池，当有穿堂风经过时应暂停焊接。1.3.3.5 二氧化碳的气体纯度必须在 99.5%以上，气体如含湿量过大须在

17、使用 前将气瓶倒立静置12h后，放水2次，每次约2min。1.3.3.6 二氧化碳如富氩气体保护焊，一般配比Ar/C02=80%/20%1.3.3.7 施焊时间较长，导电咀受热变形时，常导致焊丝偏离中心，气体保护 效果差，应及时校直或更换导电咀。1.3.3.8 二氧化碳的减压器、接头、胶管等不得有漏气，在焊接前必须预热15min才能使用。1.3.3.9 焊缝的形状和尺寸，应按产品图纸设计要求，技术文件的规定执行。 如无规定要求时，必须按厂标 QJ/LG04.5焊接件通用技术条件的规定执行。1.3.3.10 所有焊接零部件，焊后必须清除焊渣，全面检查焊缝质量，在规定位 置打焊工印记（钢印号）交验

18、收。1.3.3.11 使用的坡口形式及尺寸可参照“ GB985标准1.4 焊接件接头形式和要求不同厚度的钢板对接接头的厚度差 （S - S 1），超过下表规定时应在厚板 上作出如下图所示的单面或双面削薄，其削薄长度L>3（3 - S 1）较薄板厚度S 1> 25> 59> 9 12> 12 允许厚度差（S - § 1）n1234对于重要的焊接件接头，如果焊缝为交叉十字对接焊缝，为了减小应力集 中，接头焊缝处应进行打磨平整，长度不小于50mm如下图。1.4.3 对于T形板焊缝端尾，焊缝应焊接平缓过渡，必要时进行打磨（如图一） 焊接时不得直接在端头、端尾处起

19、、收弧，应拉出收弧或者加引弧板和 收弧板（如图二）1.4.4 多层多道分段焊缝每道焊缝之间应错开 3040 mm焊缝收弧不得在拐角、急剧转弯处、焊缝交叉处以及焊缝端头等易引起应力集中的地方。1.5 焊接件的检查验收1.5.1 焊接件的检验，按产品图纸、技术要求、工艺文件进行验收。1.5.2 焊缝外观成形测量几何尺寸、缺陷及偏差按焊接件通用技术条件。2摩擦焊本守则适用于钢与钢、钢与铝、钢与铜、铜与铝等材料间圆断面工件的摩 擦焊2.1 焊前准备2.1.1 参加产品焊接的焊工，需经技术培训、考核、评定合格后方可参加焊接生产操作。2.1.1 焊前应检查焊机主轴、加压机构的动作应灵活可靠、工作正常，指示

20、仪表准确。2.1.1 坯件的焊接部位不准有裂纹、夹层、过深的凹痕以及局部腐蚀等缺陷，必要时还要按规定进行无损检测。焊前应清除焊接端面的油、锈、氧化膜等杂物。2.2 焊接规范要得到理想的接头金属组织、机械性能和较大的焊合面积，需要选择合理 的焊接规范，由于摩擦焊接规范可以在较大范围内变动， 表四为几种典型材料的 焊接规范，仅供参考。焊接大直径工件时，在摩擦速度不变的情况下，应相应地降低转速。在保 持摩擦变形量不变的情况下，需要较大的摩擦压力或较长的摩擦时间。焊接不等断面的碳钢和低合金钢工件时，因导热条件不同，为保证焊接质 量，应该采用强规范焊接，即大电流、短时间。焊接中碳钢、高碳钢和低合金钢时，

21、为防止焊缝中产生淬火组织，减少焊 后回火处理工序，应选用较弱的焊接规范。表四序号焊接材料接头 直径mm焊接规范备注转速(r/mim)磨擦 压力(MPa)磨擦 时间(s)顶锻 压力(MPa)145号钢+45号钢162000601.5120245号钢+45号钢252000604120345号钢+45号钢60100060201204不锈钢+不锈钢25200080102005咼速钢+45号钢25200012013240采用模子6钢+不锈钢2517503440240采用模子7铝+不锈钢251000503100采用模子8铜+铝252082806400采用模子2.3 焊接件的检查和验收焊件飞边大小适中，沿圆

22、周方向均匀分布，焊缝金属封闭良好。焊件几何形状、尺寸应符合工艺文件规定(如同轴度、直线度、椭圆度、 长度、直径等)。焊件焊缝直径至少应比母材直径大约 0.51mm去掉飞边后，焊接表面不允许有裂纹。3电阻焊(点焊)本守则适用于碳钢、可淬硬钢、不锈钢、耐热合金、铝、钛合金钢等的点焊。 3. 1焊前准备选用的电极材料应具有足够高的电导率、热导率、和高温硬度。焊前应严格清理焊件表面的油污、锈、氧化膜等不洁物。装配间隙尽可能小，以免使实际的焊接压力降低，也不能装配过紧而使非 焊接部位紧密接触引起较大的分流。3.2 焊接接头及规范321点焊通常采用搭接接头和折边接头，考虑分流的影响在保证强度的前提下 应尽

23、量加大焊点间距（表五为推荐的最小点距）表五（单位：mm）最溥板件 厚度最小搭接量b点距e结构钢不锈钢及 咼温合金轻合金结构钢不锈钢及高温 合金轻合金0.58612108150.8:971212101511.0108141210151.2119141412151.5:121016141220 12.01412201614252.51614241816253.01816262018303.52018282220354.0222030242235点焊接头形式及尺寸限度A=76 (适合钢) 受点焊机臂长所限性不适用于缝焊或滚点焊323低碳钢具有良好的焊接性，焊接规范具有较大的调节范围，表六可供参考表六

24、板厚(mm)电极头 端面直 径(D/mm)A类规范B类规范C类规范焊接 电流(I/A)焊接 时间电极 压力(Fw/N)焊接 电流(I/A)焊接 时间 (t/s)电极 压力(Fw/N)焊接 电流(I/A)焊接 时间(t/s)电极 压力(Fw/N )0.43.252000.08115045000.1675035000.344000.54.860000.10135050000.1890040000.40450:0.64.866000.12 11500P 55000.22100043000.445000.84.87800026125050000.506001.06.48800

25、0.16225072000.34150056000.607501.26.498000.20 2700P 77000.38175061000.66850r 1.66.4115000.26 13600r 91000.50240070000.8611501.88.0125000.28410097000.54275075000.9613002.08.0133000.344700103000.60300080001.061500r 2.38.0150000.4074370086001.2818003.29.5174000.548200129001.05000100001.762

26、600 '3. 2.4 点焊不等厚度或不同材料时，熔核将不对称于其交界面，向厚板或导电、 导热性差的一边偏移，使焊点的强度降低。调整熔核偏移的原则是：增加薄板或 导电、导热性好的工件的产热而减小其散热。在生产中可采取如下措施 324.1采用强条件使工件间接触电阻产热的影响增大，电极影响减小。324.2 采用不同接触表面直径的电极。在薄件或导电、导热性好的工件一侧采 用较小的直径。采用不同的电极材料。薄件或导电、导热性好的工件一侧采用导热性差 的铜合金，以减小这一侧的热损失。采用工艺垫片。在薄件或导电、导热性好的工件一侧垫一块由导热性较 差的金属制成的垫片(厚度为 0.20.3mm ),

27、如不锈钢垫片。焊接结构的装配与焊接工艺装配与焊接是焊接结构生产过程中的核心， 直接关系到焊接结构的质量和生产效率。 同一种 焊接结构，由于其生产批量、生产条件不同，或由于结构形式不同，可有不同的装配方式、不同 的焊接工艺、 不同的装配焊接顺序， 也就会有不同的工艺过程。 本章重点介绍装配与焊接工艺 方法。第一节 焊接结构的装配装配是将焊前加工好的零、 部件， 采用适当的工艺方法， 按生产图样和技术要求连接成部件 或整个产品的工艺过程。一、装配方式的分类 装配方式可按结构类型及生产批量、工艺过程、工艺方法及工作地点来分类。（一）按结构类型及生产批量的大小分类1单件小批量生产 单件小批量生产的结构

28、经常采用划线定位的装配方法。 该方法所用的工具、 设备比较简单， 一般 是在装配台上进行。 划线法装配工作比较繁重， 要获得较高的装配精度， 要求装配工人必须具有 熟练的操作技术。2成批生产 成批生产的结构通常在专用的胎架上进行装配。 胎架是一种专用的工艺装备， 上面有定位器、 夹 紧器等，具体结构是根据焊接结构的形状特点设计的。（二）按工艺过程分类 1由单独的零件逐步组装成结构 对结构简单的产品， 可以是一次装配完毕后进行焊接； 当装配复杂构件时， 大多数是装配与焊接 交替进行。2由部件组装成结构 装配工作是将零件组装成部件后，再由部件组装成整个结构并进行焊接。、装配的基本条件在金属结构装配

29、中， 将零件装配成部件的过程称为部件装配； 将零件或部件总装成产品则称为总 装配。无论何种装配方案都需要对零件进行定位、夹紧和测量，这就是装配的三个基本条件。1定位定位就是确定零件在空间的位置或零件间的相对位置。图 6-1 所示为在平台上装配工字梁。2夹紧夹紧就是借助通用或专用夹具的外力将已定位的零件加以固定的过程。3测量测量是指在装配过程中， 对零件间的相对位置和各部件尺寸进行一系列的技术测量， 从而鉴定定 位的正确性和夹紧力的效果，以便调整。上述三个基本条件是相辅相成的， 定位是整个装配工序的关键， 定位后不进行夹紧就难以保证和 保持定位的可靠与准确；夹紧是在定位的基础上的夹紧，如果没有定

30、位， 夹紧就失去了意义； 测 量是为了保证装配的质量， 但在有些情况下可以不进行测量 （如一些胎夹具装配， 定位元件定位 装配等）。三、定位原理及零件的定位1定位原理 零件在空间的定位是利用六点定位法则进行的， 即限制每个零件在空间的六个自由度， 使零件在 空间有确定的位置，这些限制自由度的点就是定位点。2定位基准及其选择（ 1 ）定位基准在结构装配过程中，必须根据一些指定的点、线、面来确定零件或部件在结构中的位置，这些作为依据的点、线、面，称为定位基准。图6-2所示为容器上各接口间的相对位置，是以轴线和组装面 M为定位基准确定的。 装配接口 I、n皿在筒体上的相对高度是以M面为定位基准而确定

31、的；各接口的横向定位则以筒体轴线为定位基准。（2）定位基准的选择选择定位基准时，应着重考虑以下几点：1）装配定位基准尽量与设计基准重合，这样可以减少基准不重合所带来的误差。2）同一构件上与其它构件有连接或配合关系的各个零件，应尽量采用同一定位基准，这样能保证构件安装时与其它构件的正确连接和配合。3）应选择精度较高，又不易变形的零件表面或边棱作定位基准，这样能够避免由于基准面、线的变形造成的定位误差。4）所选择的定位基准应便于装配中的零件定位与测量 四、装配中的测量 测量是检验定位质量的一个工序，装配中的测量包括：正确、合理地选择测量基准； 准确地完成 零件定位所需要的测量项目。（一）测量基准

32、测量中，为衡量被测点、线、面的尺寸和位置精度而选作依据的点、线、面称为测量基准。图 6-2 所示，容器上各接口位置中定位基准的选择。（二）各种项目的测量1线性尺寸的测量线性尺寸，是指工件上被测点、线、面与测量基准间的距离。线性尺寸的测量主要是利用刻度尺 （卷尺、盘尺、直尺等）来完成，特殊场合利用激光测距仪来进行。2平行度的测量（1）相对平行度的测量相对平行度是指工件上被测的线（或面） 相对于测量基准线（或面）的平行度。图 6-3 、 6-4 是相对平行度测量的例子。（2）水平度的测量水平度就是衡量零件上被测的线（或面）是否处于水平位置。施工装配中常用水平尺、软管水平仪、水准仪、经纬仪等量具或仪

33、器来测量零件的水平度。3垂直度的测量（1 ）相对垂直度的测量相对垂直度，是指工件上被测的直线（或面）相对于测量基准线（或面）的垂直程度。尺寸较小的工件可以利用 90o 角尺直接测量；当工件尺寸很大时，可以 采用辅助线测量法，即用刻度尺作为辅助线测量直角三角形的斜边长。对于一些桁架类结构上某些部位的垂直度难以测量时，可采用间接测量法测量。如图 6-7 所示，对塔类桁架进行垂直度间接测量。（2）铅垂度的测量铅垂度的测量是测定工件上线或面是否与水平面垂直。常用吊线锤或经纬仪测量。当结构尺寸较大而且铅垂度要求较高时，常采用经纬仪来测量铅垂度。4同轴度的测量同轴度是指工件上具有同一轴线的几个零件， 装配

34、时其轴线的重合程度。 测量同轴度的方 法很多，这里介绍一种常用的测量方法。图 6-9 所示，测量三节圆筒组成的筒体的同轴度。5 角度的测量装配中，通常利用各种角度样板来测量零件间的角度。图 6-10 是利用角度样板测量角度的实例。五、装配用工夹具及设备（一）装配用工具及量具 常用的装配工具有大锤、小锤、錾子、手砂轮、撬杠、扳手及各种划线用的工具等。常用的量具 有钢卷尺、钢直尺、水平尺、 90o 角尺、线锤及各种检验零件定位情况的样板等。（二）装配用夹具装配夹具是指在装配中用来对零件施加外力， 使其获得可靠定位的工艺装备。 主要包括通用夹具 和装配胎架上的专用夹具。1螺旋夹具图 6-12 为几种

35、螺旋机构（1）弓形螺旋夹（又称 C 形夹） 它是利用丝杆起夹紧作用。（ 2）螺旋拉紧器它是利用螺母在丝杆上相对运动起拉紧作用，（3）螺旋压紧器通常是将压紧器的支架临时固定在工件上，再利用丝杠起压紧作用。（4）螺旋推撑器起顶紧或撑开作用，可用于装配和矫正。2楔条夹具图 6-13 为楔条夹具的应用楔条夹具是用锤击或用其他机械方法获得外力， 利用楔条的斜面将外力转变为夹紧力， 从而达到 对工件的夹紧。楔条夹具在使用中应能自锁， 其自锁条件是楔条（或楔板）的楔角应小于其摩擦 角，一般采用的楔角小于 10o15o 。3杠杆夹具图 6-14 所示为几种常用的杠杆夹具对装配用设备的一般要求如下：1 ）平台或

36、胎架应具备足够的强度和刚度。2 ）平台或胎架表面应光滑平整，要求水平放置。3 ）尺寸较大的装配胎架应安置在相当坚固的基础上，以免基础下沉导致胎具变形。4 ）胎架应便于对工件进行装、卸、定位焊、焊接等装配操作。5 ）设备构造简单，使用方便，成本要低。1装配用平台铸铁平台 钢结构平台 导轨平台 水泥平台 电磁平台2胎架胎架又称为模架， 胎架常用于某些形状比较复杂， 要求精度较高的结构件。 它的主要优点是利用 夹具对各个零件进行方便而精确的定位。 但由于投资较大， 故多为某种批量较大的专用产品设计 制造，适用于流水线或批量生产。六、装配的基本方法1装配前的准备（1）熟悉产品图样和工艺规程（2）装配现

37、场和装配设备的选择（3）工量具的准备（4）零、部件的预检和除锈（5）适当划分部件2零件的定位方法1）划线定位2）销轴定位 （3）挡铁定位（4）样板定位（三）零件的装配方法1划线定位装配法划线定位装配法是利用在零件表面或装配台表面划出工件的中心线、 接合线、 轮廓线等作 为定位线，来确定零件间的相互位置，以定位焊固定进行装配。图 5-18 所示为钢屋架的划线定位装配。2工装定位装配法（1）样板定位装配法图 5-19 所示，斜 T 形结构的样板定位装配（2）定位元件定位装配法它不需要划线，装配效率高，质量好，适用于批量生产。（3）胎夹具（又称胎架）装配法适于批量生产的焊接结构。3工件固定式装配法工

38、件固定式装配方法是装配工作在一处固定的工作位置上装配完全部零、部件， 这种装配方法一般用在重型焊接结构产品和产量不大的情况下。4工件移动式装配法（四）装配中的定位焊定位焊也称点固焊， 用来固定各焊接零件之间的相互位置， 以保证整体结构件得到正 确的几何形状和尺寸。 定位焊缝一般比较短小， 而且该焊缝作为正式焊缝留在焊接结构之中， 故 所使用的焊条或焊丝应与正式焊缝所使用的焊条或焊丝牌号和质量相同。七、装配工艺过程的制定及典型结构件的装配一）装配工艺过程的制定1装配工艺过程制定的内容 装配工艺过程制定的内容包括：零件、 组件、部件的装配次序； 在各装配工艺工序上采用的装配 方法；选用何种提高装配

39、质量和生产率的装备、胎卡具和工具。2装配工艺方法的选择根据不同产品和不同生产类型的条件，常用的装配工艺方法，主要有以下几种：互换法 、选配 法、修配法(二)装配顺序的制定装配焊接顺序基本上有三种类型： 整装整焊、 零件部件装配焊接总装配焊接和随 装随焊。(三) 典型结构件的装配1 钢板的拼接2 . T形梁的装配T 形梁是由翼板和腹板组合而成的焊接结构，根据生产类型不同，可采用下列两种装配方法：(1)划线定位装配法在小批量或单件生产时采用。(2)胎夹具装配法成批量装配T形梁时，采用图 5-25所示的简单胎夹具。3 圆筒节对接装配圆筒节对接装配的要点，在于保证对接环缝和两节圆筒的同轴度误差符合技术

40、要求。 筒体装配可分卧装和立装两类。( 1)筒体的卧装筒体卧装主要用于直径较小长度较长的筒体装配，装配时需要借助于装配胎架，图 5-28a 、b 所示为筒体在滚轮架和辊筒架上装配。( 2)筒体的立装为防止筒体因自重而产生椭圆变形， 直径较大和长度较短的筒节拼装多数采用立装，即竖装。从而可以克服由于自重而引起的变形。立装时可采用图5-29 所示的方法。第二节焊接结构的焊接工艺焊接是将已装配好的结构，用规定的焊接方法、焊接参数进行焊接加工，使各零、部件连接成一个牢固整体的工艺过程。 制订合理的焊接工艺对保证产品质量， 提高生产率， 减轻劳动强度，降低生产成本非常重要。一、焊接工艺制订的内容和原则1 制订焊接工艺的原则2 焊接工艺制订的内容1）合理的选择焊接方法及相应的焊接设备与焊接材料。2）合理的选择焊接工艺参数。3）合理的选择焊接热参数。4）选择或设计合理的焊接工艺装备。二、焊接方法的选择 为了正确地选择焊接方法，必须对各种焊接方法的生产特点及适用范围充分了解。 选择了最佳焊接方法后，就可根据所选焊接方法的工艺特点选择焊接